本發(fā)明涉及仲鎢酸銨生產(chǎn)系統(tǒng)領(lǐng)域，特別涉及一種仲鎢酸銨生產(chǎn)高效循環(huán)強(qiáng)酸弱酸回收處理系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

仲鎢酸銨(APT)是生產(chǎn)鎢粉、鎢絲、鎢基合金和所有鎢材的重要中間化合物，也是我國(guó)的大宗出口商品。生產(chǎn)仲鎢酸銨的其中一個(gè)步驟就是鎢酸分解，目前的鎢酸分解槽大多數(shù)采用的是敞口式結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致分解過(guò)程中廢氣從高空排出，污染環(huán)境。而且仲鎢酸銨生產(chǎn)過(guò)程中鎢酸分解槽產(chǎn)生的強(qiáng)酸廢液不能正常處理，噴淋塔產(chǎn)生的弱酸也不能正常處理，造成二次污染。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的上述不足和缺陷，提供一種仲鎢酸銨生產(chǎn)高效循環(huán)強(qiáng)酸弱酸回收處理系統(tǒng)，以解決上述問(wèn)題。

本發(fā)明所解決的技術(shù)問(wèn)題可以采用以下技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)：

仲鎢酸銨生產(chǎn)高效循環(huán)強(qiáng)酸弱酸回收處理系統(tǒng)，其特征在于，包括分解槽體、噴淋塔、強(qiáng)酸弱酸性廢液處理系統(tǒng)，所述分解槽體的頂部設(shè)置為密封頂部，所述密封頂部和分解槽體底部的反應(yīng)槽之間空間形成廢氣停留腔，所述廢氣停留腔內(nèi)由下至上依次間隔交錯(cuò)設(shè)置有若干擾流板，所述擾流板的表面涂覆有廢氣催化劑，在所述廢氣停留腔內(nèi)設(shè)置有溫度檢測(cè)器、壓力檢測(cè)器，所述分解槽體外設(shè)置與所述溫度檢測(cè)器、壓力檢測(cè)器連接的控制裝置，所述密封頂部上設(shè)置有一與所述廢氣停留腔連通且與所述噴淋塔下部的廢氣進(jìn)口連通的排氣管，所述排氣管上設(shè)置有與所述控制裝置連接的控制閥門；所述噴淋塔的上部設(shè)置有出氣口，所述噴淋塔的內(nèi)腔頂部設(shè)置有霧狀噴淋頭，所述噴淋塔的底部設(shè)置有出液口，在所述噴淋塔的底部由下至上依次間隔交錯(cuò)設(shè)置有若干擾流斜板，每一擾流斜板的表面涂覆有廢氣催化劑，由所述霧狀噴淋頭噴淋出來(lái)的霧狀噴淋液的pH為12～14，所述霧狀噴淋液的氫氧化鈉與水的配比是1:15～20，所述強(qiáng)酸弱酸性廢液處理系統(tǒng)包括酸性廢液收集槽，所述酸性廢液收集槽的強(qiáng)酸廢液進(jìn)液口與所述分解槽體的強(qiáng)酸廢液排放口通過(guò)管道連接，所述酸性廢液收集槽的弱酸廢液進(jìn)液口與所述噴淋塔的底部的出液口通過(guò)管道連接，所述酸性廢液收集槽的出液口與離子交換柱的進(jìn)料口連接，所述離子交換柱的出料口與反應(yīng)釜的進(jìn)料口連接，所述反應(yīng)釜的內(nèi)壁由內(nèi)至外依次襯有耐腐蝕石墨層和PP層，所述反應(yīng)釜內(nèi)設(shè)置有攪拌裝置和加熱裝置，所述反應(yīng)釜下游位置還設(shè)置有過(guò)濾裝置，所述過(guò)濾裝置過(guò)濾后排出過(guò)磷酸鈣，所述反應(yīng)釜在工作時(shí)內(nèi)部保持50℃～70℃的攪拌溫度。

由于采用了如上的技術(shù)方案，本發(fā)明將分解槽體的頂部設(shè)置為密封頂部，將反應(yīng)產(chǎn)生的廢氣實(shí)行集中回收排放，而且根據(jù)壓力和溫度實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)操作，安全可靠。另外還通過(guò)噴淋塔對(duì)廢氣進(jìn)行處理，使得由經(jīng)過(guò)噴淋塔的廢氣為中性，防止造成酸性廢氣污染。而且，本發(fā)明還能將分解槽體產(chǎn)生的強(qiáng)酸廢液、噴淋塔產(chǎn)生的弱酸廢液進(jìn)行處理，形成過(guò)磷酸鈣，方便回收利用。

附圖說(shuō)明

為了更清楚地說(shuō)明本發(fā)明實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡(jiǎn)單地介紹，顯而易見(jiàn)地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實(shí)施例，對(duì)于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來(lái)講，在不付出創(chuàng)造性勞動(dòng)的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明一種實(shí)施例的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實(shí)施方式

為了使本發(fā)明實(shí)現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達(dá)成目的與功效易于明白了解，下面進(jìn)一步闡述本發(fā)明。

參見(jiàn)圖1所示的仲鎢酸銨生產(chǎn)高效循環(huán)強(qiáng)酸弱酸回收處理系統(tǒng)，包括分解槽體100、噴淋塔200和強(qiáng)酸弱酸性廢液處理系統(tǒng)，分解槽體100的頂部設(shè)置為密封頂部110，密封頂部110和分解槽體100底部的反應(yīng)槽120之間空間形成廢氣停留腔130，廢氣停留腔130內(nèi)由下至上依次間隔交錯(cuò)設(shè)置有若干擾流板190，擾流板190的表面涂覆有廢氣催化劑，當(dāng)廢氣在廢氣停留腔130停留時(shí)，先與擾流板131上的廢氣催化劑反應(yīng)中和，降低廢氣排出時(shí)的酸性。在廢氣停留腔130內(nèi)設(shè)置有溫度檢測(cè)器140、壓力檢測(cè)器150，分解槽體100外設(shè)置與溫度檢測(cè)器140、壓力檢測(cè)器150連接的控制裝置160。密封頂部110上設(shè)置有一與廢氣停留腔130連通且與噴淋塔200下部的廢氣進(jìn)口210連通的排氣管170，排氣管170上設(shè)置有與控制裝置160連接的控制閥門180。

噴淋塔200的上部設(shè)置有出氣口220，噴淋塔200的內(nèi)腔頂部設(shè)置有霧狀噴淋頭230，噴淋塔200的底部設(shè)置有出液口240，在噴淋塔200的底部由下至上依次間隔交錯(cuò)設(shè)置有若干擾流斜板250，每一擾流斜板250的表面涂覆有廢氣催化劑，由霧狀噴淋頭230噴淋出來(lái)的霧狀噴淋液231的pH為12～14，霧狀噴淋液231的氫氧化鈉與水的配比是1:15～20。

強(qiáng)酸弱酸性廢液處理系統(tǒng)包括酸性廢液收集槽300，酸性廢液收集槽300的強(qiáng)酸廢液進(jìn)液口310與分解槽體100的強(qiáng)酸廢液排放口101通過(guò)管道102連接，酸性廢液收集槽300的弱酸廢液進(jìn)液口310a與噴淋塔200的底部的出液口240通過(guò)管道102a連接，酸性廢液收集槽300的出液口320與離子交換柱400的進(jìn)料口410連接，離子交換柱400的出料口420與反應(yīng)釜500的進(jìn)料口510連接，反應(yīng)釜500的內(nèi)壁由內(nèi)至外依次襯有耐腐蝕石墨層和PP層，反應(yīng)釜500內(nèi)設(shè)置有攪拌裝置600和加熱裝置700。反應(yīng)釜500下游位置還設(shè)置有過(guò)濾裝置800，過(guò)濾裝置800過(guò)濾后排出過(guò)磷酸鈣，反應(yīng)釜500在工作時(shí)內(nèi)部保持50℃～70℃的攪拌溫度。

本發(fā)明的工作原理如下：

反應(yīng)槽120反應(yīng)產(chǎn)生的廢氣上升后在廢氣停留腔130內(nèi)滯留，等到溫度檢測(cè)器140、壓力檢測(cè)器150檢測(cè)到廢氣停留腔130內(nèi)的氣壓和溫度達(dá)到預(yù)定的參數(shù)后，控制裝置160控制控制閥門180打開(kāi)，使得廢氣停留腔130內(nèi)的廢氣從排氣管170中集中排出至噴淋塔200中，在經(jīng)過(guò)擾流斜板250時(shí)先與擾流斜板250表面的廢氣催化劑反應(yīng)中和，接著再與由霧狀噴淋頭230噴淋出來(lái)的pH為12～14的霧狀噴淋液231反應(yīng)，經(jīng)過(guò)本發(fā)明排出的廢氣為中性，防止造成酸性廢氣污染。而且，分解槽體100產(chǎn)生的強(qiáng)酸廢液、噴淋塔200產(chǎn)生的弱酸廢液通過(guò)強(qiáng)酸弱酸性廢液處理系統(tǒng)進(jìn)行處理，形成過(guò)磷酸鈣，方便回收利用。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理和主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實(shí)施例的限制，上述實(shí)施例和說(shuō)明書中描述的只是說(shuō)明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會(huì)有各種變化和改進(jìn)，這些變化和改進(jìn)都落入要求保護(hù)的本發(fā)明范圍內(nèi)。本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書及其等效物界定。