本發(fā)明屬于環(huán)保廢氣處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種含氯有機(jī)廢氣的處理方法及裝置。

背景技術(shù)：

在氯堿工業(yè)生產(chǎn)過程中，會(huì)產(chǎn)生含氯有機(jī)廢氣。含氯有機(jī)廢氣是一種嚴(yán)重污染物，其中氯代芳烴具有生物毒性，且化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定，難于被生物降解，在環(huán)境中持久滯留，對(duì)生態(tài)環(huán)境和人體健康構(gòu)成嚴(yán)重威脅。近年來由于含氯有機(jī)廢氣泄露所造成的經(jīng)濟(jì)人員損失在世界各地時(shí)有發(fā)生。

針對(duì)含氯有機(jī)廢氣的處理技術(shù)大致分為固體吸附-解析法、催化氧化法、熱分解法等方法。固體吸附-解析法主要吸附劑為活性炭，其吸收有機(jī)氯化物既有物理吸附也有化學(xué)吸附，化學(xué)吸收過程不但改變了活性炭的官能團(tuán)，而且破壞了炭晶體的結(jié)構(gòu)，因此在實(shí)際的工業(yè)應(yīng)用中，為了保持較高的去除率，需要不斷加入新鮮的活性炭。催化氧化法的操作溫度一般在100-300℃，在此溫度下會(huì)有二噁英生成，對(duì)環(huán)境和人體健康造成很大影響。熱分解法采用蓄熱氧化對(duì)其進(jìn)行氧化分解，其氧化溫度能達(dá)到800℃以上，能夠避免二噁英的生成。然而，由于含氯廢氣蓄熱氧化產(chǎn)生的HCl對(duì)管道和蓄熱氧化切換閥產(chǎn)生嚴(yán)重的氯離子腐蝕，切換閥密封一般采用聚四氟乙烯等抗氯離子腐蝕的軟材質(zhì)密封，但是此密封無法在120℃以上的工況下使用，當(dāng)排煙溫度較高時(shí)，無法保證裝置的穩(wěn)定運(yùn)行；切換閥密封也可以選擇具有抗氯離子腐蝕能力的合金硬密封，但此閥門的成本是普通閥門成本的3-5倍，大大增加了裝置建設(shè)成本。

CN200910169676.2公開了一種含氯廢液廢氣焚燒煙氣急冷工藝及其裝置，該工藝將含氯廢液/廢氣送入到焚燒爐內(nèi)，在焚燒爐內(nèi)與充足的氧氣作用下發(fā)生反應(yīng)，其中的有機(jī)物被氧化分解成為CO₂、H₂O、HCl和極微量的Cl₂等，高溫?zé)煔庵苯舆M(jìn)入急冷塔，在冷卻水的作用下迅速冷卻到90℃以下，隨后在進(jìn)入填料塔進(jìn)行堿洗后通過煙囪排出大氣。該設(shè)備主要包括焚燒爐，焚燒爐與廢液/廢氣供應(yīng)系統(tǒng)、燃料系統(tǒng)和助燃風(fēng)系統(tǒng)連接，焚燒爐尾部還直接與急冷塔連接，急冷塔靠冷卻水環(huán)噴出稀鹽酸對(duì)煙氣進(jìn)行冷卻并吸收煙氣中的HCl；急冷塔與填料塔堿吸收系統(tǒng)相連。該發(fā)明能夠有效減少二噁英的生成，滿足了環(huán)保和節(jié)能的要求。但是，該發(fā)明會(huì)產(chǎn)生大量高COD吸收廢液需要后續(xù)氧化穩(wěn)定處理，而且焚燒爐排出的高溫?zé)煔庵泻写罅縃Cl，對(duì)閥門管道造成嚴(yán)重的氯離子腐蝕，嚴(yán)重影響裝置的長(zhǎng)期穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)。

滕富華等（蓄熱式熱氧化爐處理醫(yī)化廢氣，中國環(huán)保產(chǎn)業(yè)，2015年第4期）采用蓄熱式熱氧化爐（RTO）處理醫(yī)化行業(yè)排放的揮發(fā)性有機(jī)廢氣，車間產(chǎn)生的廢氣，預(yù)處理后由主引風(fēng)機(jī)送1#堿洗塔，除去大部分氯化氫，以降低對(duì)后續(xù)設(shè)備的腐蝕；接著經(jīng)阻火器，阻斷可能產(chǎn)生的回火，避免安全事故；再進(jìn)入PP緩沖罐，緩沖罐起氣體混合、緩沖和泄爆作用；然后廢氣經(jīng)鼓風(fēng)機(jī)送RTO進(jìn)行焚燒處理；焚燒后的廢氣通過水冷卻塔、2#堿洗塔，經(jīng)降溫和除去酸性氣體后，由出口風(fēng)機(jī)送排氣筒達(dá)標(biāo)排放。在主引風(fēng)機(jī)前的總管上安裝VOCs在線檢測(cè)儀，當(dāng)檢測(cè)到廢氣進(jìn)口濃度過高（超過5000ppm）時(shí)，通過閥門切換使廢氣由主引風(fēng)機(jī)送活性炭吸附塔，經(jīng)排氣筒應(yīng)急排放。但是，該發(fā)明不僅會(huì)產(chǎn)生大量高COD的吸收廢液，而且蓄熱氧化排出的高溫含HCl尾氣對(duì)RTO反應(yīng)器的切斷閥造成了較嚴(yán)重的氯離子腐蝕，使其泄漏量增大，嚴(yán)重影響揮發(fā)性有機(jī)廢氣的蓄熱氧化效果。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種含氯有機(jī)廢氣的處理方法及裝置。本發(fā)明克服了現(xiàn)有蓄熱氧化處理含氯有機(jī)廢氣時(shí)產(chǎn)生的氯化氫對(duì)裝置的腐蝕，增強(qiáng)了氧化裝置的運(yùn)行穩(wěn)定性，同時(shí)利用現(xiàn)有煙氣脫硫塔對(duì)氧化后含氯尾氣進(jìn)行處理，不僅凈化了含氯尾氣，而且使煙氣脫硫廢吸收液的氧化效率顯著提高。

本發(fā)明含氯有機(jī)廢氣的處理方法，包括如下內(nèi)容：

（1）將含氯有機(jī)廢氣通入蓄熱氧化反應(yīng)器中進(jìn)行氧化，每個(gè)蓄熱床層中間設(shè)催化劑層，催化劑為氯化氫氧化催化劑，廢氣經(jīng)過蓄熱床層換熱升溫達(dá)到自燃溫度后，氧化生成CO₂、H₂O和HCl，高溫廢氣通過低溫蓄熱床層放熱，當(dāng)溫度降低到350-450℃時(shí)，通入到設(shè)置在低溫蓄熱床層中間的催化劑層，在催化劑作用下將HCl氧化成氯氣，然后廢氣繼續(xù)與蓄熱床層換熱，當(dāng)廢氣溫度降到40-150℃時(shí)排出反應(yīng)器；

（2）將步驟（1）排出的廢氣送入鈉堿法煙氣脫硫塔，使廢氣溫度降到60℃以下，把廢氣中的氯氣完全吸收，凈化氣達(dá)標(biāo)排放；

（3）將步驟（2）產(chǎn)生的廢吸收液通入氧化塔中，通入空氣或氧氣進(jìn)行曝氣，對(duì)廢吸收液進(jìn)行深度氧化。

本發(fā)明中，所述的含氯有機(jī)廢氣的總烴濃度為2000-9000mg/Nm³，含氯有機(jī)廢氣優(yōu)選為含氯苯的有機(jī)廢氣。

本發(fā)明中，步驟（1）中所述蓄熱氧化反應(yīng)器包括2-3個(gè)蓄熱床層，可以按照時(shí)序進(jìn)行切換，從而進(jìn)行蓄熱-放熱過程。根據(jù)廢氣中含氯有機(jī)物種類和濃度的不同，可改變氧化溫度范圍，一般控制蓄熱氧化溫度為500-1200℃，優(yōu)選為600-900℃。為了維持自身蓄熱反應(yīng)的能量平衡，出口廢氣溫度不宜過高，通?？刂蒲趸矊映隹趶U氣溫度為40-150℃，優(yōu)選為60-120℃。廢氣中的含氯有機(jī)物被徹底氧化后得到含CO₂、H₂O、HCl等的高溫酸性廢氣。

本發(fā)明中，步驟（1）中每個(gè)蓄熱床層中間設(shè)氯化氫氧化催化床層，氯化氫氧化催化劑一般采用錳、銅、鉻或稀土金屬等化合物作為活性中心，以金屬氧化物、沸石或分子篩為載體，反應(yīng)溫度為350-450℃，體積空速為0.5-6h^-1。由于蓄熱床層中的溫度呈梯度分布，因此催化床層設(shè)置于其適宜催化溫度內(nèi)的一段蓄熱床層之間，此氯化氫催化氧化反應(yīng)為氧氣過量反應(yīng)，通入的空氣與氯化氫的摩爾比控制在大于或遠(yuǎn)大于1:1，在此條件下氯化氫轉(zhuǎn)化率達(dá)到80%以上，反應(yīng)方程如下：

本發(fā)明中，步驟（2）中所述鈉堿法煙氣脫硫塔利用現(xiàn)有的煙氣脫硫塔，用于去除其他裝置產(chǎn)生煙氣中的二氧化硫，吸收塔可以是煙氣濕式脫硫工業(yè)中各種常見形式，如填料塔、篩板塔、空塔等。煙氣脫硫中吸收液與氯氣和二氧化硫在常溫常壓下進(jìn)行如下反應(yīng)：

本發(fā)明中，煙氣脫硫吸收液對(duì)煙氣進(jìn)行同時(shí)脫硫和去除氯氣及少量氯化氫氣體，其液氣比為2-10L/m³，脫硫塔內(nèi)吸收液pH控制在5-7，同時(shí)使吸收液的鹽濃度控制在5wt%-20wt%。

本發(fā)明中，步驟（3）中次氯酸鈉與亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉反應(yīng)如下：

本發(fā)明中，由于廢氣中含氯有機(jī)物含量不同，產(chǎn)生次氯酸鈉量也不同，而且煙氣脫硫塔中亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉的量不同，因此步驟（3）中的氧化反應(yīng)進(jìn)行的深度也不同。當(dāng)廢吸收液COD經(jīng)次氯酸根氧化后仍不能達(dá)標(biāo)排放時(shí)，在通入空氣或氧氣進(jìn)行曝氣的同時(shí)，補(bǔ)加一定量的次氯酸根。

本發(fā)明采用上述處理工藝的含氯有機(jī)廢氣的處理裝置，包括蓄熱氧化反應(yīng)器、鈉堿法煙氣脫硫塔和廢吸收液氧化塔，其中在每個(gè)蓄熱床層中間設(shè)催化床層，催化劑為氯化氫氧化催化劑，蓄熱氧化反應(yīng)器用于含氯有機(jī)廢氣的催化氧化處理，并將高溫氧化產(chǎn)生的氯化氫催化氧化成氯氣；鈉堿法煙氣脫硫塔采用現(xiàn)有裝置，對(duì)蓄熱催化氧化反應(yīng)器排出的廢氣進(jìn)行吸收處理，凈化氣達(dá)標(biāo)排放；廢吸收液氧化塔用于將煙氣脫硫塔中未被氧化的廢吸收液進(jìn)行深度氧化，從而使廢吸收液能夠達(dá)標(biāo)排放。

本發(fā)明中，所述蓄熱氧化反應(yīng)器包括2-3個(gè)蓄熱層，可以按照時(shí)序進(jìn)行切換，從而進(jìn)行蓄熱-放熱過程。由于蓄熱床層中的溫度呈梯度分布，因此催化床層設(shè)置于其適宜催化溫度350-450℃的蓄熱床層之間，在此區(qū)間內(nèi)可設(shè)多個(gè)催化床層。鈉堿法煙氣脫硫塔采用現(xiàn)有裝置，用于去除其他裝置產(chǎn)生煙氣中的二氧化硫，如FCC再生煙氣、S-Zorb再生煙氣等，在本發(fā)明中主要用于其另一用途是對(duì)蓄熱催化氧化反應(yīng)器排出廢氣進(jìn)行吸收處理，凈化氣達(dá)標(biāo)排放；其第三個(gè)用途是在塔釜中對(duì)廢吸收液進(jìn)行初步的化學(xué)氧化。廢吸收液氧化塔將煙氣脫硫塔中未被氧化的廢吸收液進(jìn)行深度氧化，從而使廢吸收液能夠達(dá)標(biāo)排放。

經(jīng)本發(fā)明處理后的含氯有機(jī)廢氣，其氯化物脫除率達(dá)到99.9%以上，非甲烷總烴排放濃度低于50mg/Nm³，二噁英排放濃度低于0.2ngTEQ/m³。

本發(fā)明采用蓄熱氧化和催化氧化相耦合的手段處理含氯有機(jī)廢氣，首先將含氯廢氣高溫氧化為CO₂、H₂O和HCl，由于HCl對(duì)裝置存在較強(qiáng)的氯離子腐蝕作用，降低蓄熱氧化裝置運(yùn)行穩(wěn)定性，因此在蓄熱床層中加入氯化氫氧化催化劑，將蓄熱氧化產(chǎn)生的氯化氫氧化成氯氣，大大減少了氯離子腐蝕作用，并將蓄熱氧化產(chǎn)生的含氯氣廢氣通入現(xiàn)有利舊的煙氣脫硫塔中進(jìn)行吸收，一方面，吸收后的凈化氣可以直接排放，另一方面，氯氣吸收后產(chǎn)生的次氯酸根對(duì)煙氣脫硫塔中產(chǎn)生的廢吸收液進(jìn)行氧化，大大減少了后續(xù)廢吸收液氧化塔的功耗，大幅度降低了裝置運(yùn)行成本。

附圖說明

圖1是本發(fā)明方法的一種工藝流程圖；

其中：1-蓄熱氧化反應(yīng)器，2_1-4-蓄熱床層，3_1-2-催化床層（氯化氫氧化催化劑），4_1-4-氣動(dòng)切換閥，5-含氯有機(jī)廢氣，6-蓄熱氧化尾氣，7-煙氣脫硫塔，8-NaOH吸收液，9-含二氧化硫煙氣，10-廢吸收液，11-凈化氣；12-氧化尾氣，13-氧化空氣/氧氣，14-廢吸收液氧化塔，15-稀釋空氣，16-稀釋后含氯有機(jī)廢氣。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合實(shí)施例進(jìn)一步闡明本發(fā)明方法和效果。

采用如圖1所示的流程和裝置進(jìn)行含氯有機(jī)廢氣的處理。將含氯有機(jī)廢氣5與稀釋空氣15混合后得到的總烴濃度為2000-9000mg/Nm³的稀釋后含氯有機(jī)廢氣16，通入蓄熱氧化反應(yīng)器1中進(jìn)行氧化。蓄熱氧化反應(yīng)器1包括兩個(gè)蓄熱床層2，可以按照時(shí)序通過氣動(dòng)切換閥4進(jìn)行切換；每個(gè)蓄熱床層中間設(shè)催化床層3，催化劑為氯化氫氧化催化劑，從而進(jìn)行蓄熱-放熱過程。含氯有機(jī)廢氣經(jīng)過切換閥4_-1進(jìn)入蓄熱床層2_1-2換熱升溫達(dá)到自燃溫度后，氧化生成二氧化碳、水和氯化氫，高溫廢氣通過低溫蓄熱床層2_-3放熱，當(dāng)氣體溫度降低到400℃時(shí)，氣體通入設(shè)置在蓄熱床層2_3-4中間的催化床層3_-2，氯化氫在催化劑的作用下進(jìn)行催化氧化反應(yīng)，反應(yīng)生成氯氣，然后氣體繼續(xù)與蓄熱床層2_-4換熱，溫度降低到指定排煙溫度排到蓄熱反應(yīng)器1外，經(jīng)過切換閥4_-4進(jìn)入后續(xù)脫硫塔。切換運(yùn)行時(shí)，含氯有機(jī)廢氣經(jīng)過切換閥4_-3進(jìn)入蓄熱床層2_3-4換熱升溫達(dá)到自燃溫度后，氧化生成二氧化碳、水和氯化氫，高溫廢氣通過低溫蓄熱床層2_-2放熱，當(dāng)氣體溫度降低到400℃時(shí)，氣體通入設(shè)置在蓄熱床層2_1-2中間的催化床層3_-1，氯化氫在催化劑的作用下進(jìn)行催化氧化反應(yīng)，反應(yīng)生成氯氣，然后氣體繼續(xù)與蓄熱床層2_-1換熱，溫度降低到指定排煙溫度排到蓄熱反應(yīng)器1外，經(jīng)過切換閥4_-2進(jìn)入后續(xù)脫硫塔。切換運(yùn)行時(shí)，根據(jù)廢氣中含氯有機(jī)物種類和濃度的不同，可改變氧化溫度范圍，一般控制氧化溫度為500-1200℃，優(yōu)選為600-900℃。為了維持自身蓄熱反應(yīng)的能量平衡，出口廢氣的溫度不宜過高，通?？刂蒲趸矊訌U氣出口溫度為40-150℃，優(yōu)選為60-120℃。將蓄熱氧化尾氣6送入鈉堿法煙氣脫硫塔7，NaOH吸收液8與廢氣和含二氧化硫煙氣9逆流接觸，使廢氣溫度降低到60℃以下，把廢氣中的氯氣完全吸收，并產(chǎn)生次氯酸鈉，凈化氣11達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)生的次氯酸鈉與煙氣脫硫塔7中的部分亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉通入廢吸收液氧化塔14中，向氧化塔中通入氧化空氣/氧氣13對(duì)廢吸收液繼續(xù)進(jìn)行深度氧化，氧化尾氣12直接排放。

實(shí)施例1

某化工廠氯苯真空泵排放尾氣，氣量為7865Nm³/h，溫度為常溫，壓力為常壓，廢氣組成如表1所示。

表1 實(shí)施例1廢氣組成

將含氯有機(jī)廢氣與稀釋空氣混合后得到的總烴濃度為2000mg/Nm³的稀釋后含氯有機(jī)廢氣，通入蓄熱氧化反應(yīng)器中進(jìn)行氧化。蓄熱氧化反應(yīng)器包括兩個(gè)蓄熱床層，可以按照時(shí)序通過氣動(dòng)切換閥進(jìn)行切換；每個(gè)蓄熱床層中間設(shè)催化床層，催化劑為氯化氫氧化催化劑，此催化劑采用氧化銅做為活性中心，以氧化鋁為載體，反應(yīng)溫度為360℃，體積空速為0.6h^-1。含氯有機(jī)廢氣經(jīng)過蓄熱床層換熱升溫達(dá)到自燃溫度750℃后，氧化生成二氧化碳、水和氯化氫，高溫氣體通過低溫蓄熱床層放熱，當(dāng)氣體溫度降低到上述氯化氫反應(yīng)溫度360℃時(shí)，氣體通入到設(shè)置在蓄熱床層中間的催化床層，氯化氫在催化劑的作用下進(jìn)行催化氧化反應(yīng)，反應(yīng)生成氯氣，氯化氫轉(zhuǎn)化率可達(dá)80%以上，然后廢氣繼續(xù)與另一個(gè)蓄熱床層換熱，溫度降低到60℃排到蓄熱反應(yīng)器外。

將蓄熱氧化尾氣送入鈉堿法煙氣脫硫塔中，煙氣脫硫塔利用現(xiàn)有的填料式脫硫塔，NaOH吸收液與廢氣和含二氧化硫煙氣逆流接觸，使廢氣溫度降低到60℃以下，控制液氣比為3L/m³，脫硫塔內(nèi)吸收液pH控制在8，同時(shí)使吸收液的鹽濃度控制在8wt%，NaOH吸收液把廢氣中的氯氣完全吸收，并產(chǎn)生次氯酸鈉，凈化氣達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)生的次氯酸鈉與煙氣脫硫塔中的部分亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉通入廢吸收液氧化塔中，向氧化塔中通入氧化空氣對(duì)廢吸收液進(jìn)行深度氧化，氧化尾氣直接排放。

經(jīng)過長(zhǎng)周期（一個(gè)月以上）運(yùn)行，其氯化物脫除率達(dá)99.9%以上，非甲烷總烴排放濃度低于50mg/Nm³，二噁英排放濃度低于0.2ngTEQ/m³。同時(shí)通過將蓄熱氧化產(chǎn)生的含氯氣廢氣通入煙氣脫硫塔中，對(duì)煙氣脫硫塔中的亞硫酸根和亞硫酸氫根進(jìn)行氧化，大大減少了后續(xù)廢吸收液氧化裝置的功耗，大幅度降低了裝置運(yùn)行成本。

實(shí)施例2

某化工廠氯堿裝置排放尾氣，氣量為12000Nm³/h，溫度為常溫，壓力為常壓，廢氣組成如表2所示。

表2 實(shí)施例2廢氣組成

將含氯有機(jī)廢氣與稀釋空氣混合后得到的總烴濃度為4000mg/Nm³的稀釋后含氯有機(jī)廢氣，通入蓄熱氧化反應(yīng)器中進(jìn)行氧化。蓄熱氧化反應(yīng)器包括兩個(gè)蓄熱床層，可以按照時(shí)序通過氣動(dòng)切換閥進(jìn)行切換；每個(gè)蓄熱床層中間設(shè)催化床層，催化劑為氯化氫氧化催化劑，此催化劑采用氧化錳做為活性中心，以Y型分子篩為載體，反應(yīng)溫度為400℃，體積空速為2h^-1。含氯有機(jī)廢氣經(jīng)過蓄熱床層換熱升溫達(dá)到自燃溫度750℃后，氧化生成二氧化碳、水和氯化氫，高溫氣體通過低溫蓄熱床層放熱，當(dāng)氣體溫度降低到上述氯化氫反應(yīng)溫度400℃時(shí)，氣體通入設(shè)置在蓄熱床層中間的催化床層，氯化氫在催化劑的作用下進(jìn)行催化氧化反應(yīng)，反應(yīng)生成氯氣，氯化氫轉(zhuǎn)化率可達(dá)80%以上，然后廢氣繼續(xù)與另一個(gè)蓄熱床層換熱，溫度降低到100℃排到蓄熱反應(yīng)器外。

將蓄熱氧化尾氣送入鈉堿法煙氣脫硫塔中，煙氣脫硫塔利用現(xiàn)有的空塔脫硫塔，NaOH吸收液與廢氣和含二氧化硫煙氣逆流接觸，使廢氣溫度降低到60℃以下，控制液氣比為5L/m³，脫硫塔內(nèi)吸收液pH控制在7，同時(shí)使吸收液的鹽濃度控制在15wt%，NaOH吸收液把廢氣中的氯氣完全吸收，并產(chǎn)生次氯酸鈉，凈化氣達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)生的次氯酸鈉與煙氣脫硫塔中的部分亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉通入廢吸收液氧化塔中，向氧化塔中通入氧化空氣對(duì)廢吸收液繼續(xù)進(jìn)行深度氧化，氧化尾氣直接排放。

經(jīng)過長(zhǎng)周期（一個(gè)月以上）運(yùn)行，其氯化物脫除率達(dá)到99.9%以上，非甲烷總烴排放濃度低于50mg/Nm³，二噁英排放濃度低于0.2ngTEQ/m³。同時(shí)通過將蓄熱氧化產(chǎn)生的含氯氣廢氣通入煙氣脫硫塔中，對(duì)煙氣脫硫塔中的亞硫酸根和亞硫酸氫根進(jìn)行氧化，大大減少了后續(xù)廢吸收液氧化裝置的功耗，大幅度降低了裝置運(yùn)行成本。

實(shí)施例3

某化工廠氯堿裝置排放尾氣，氣量為10000Nm³/h，溫度為常溫，壓力為常壓，廢氣組成如表3所示。

表3 實(shí)施例3廢氣組成

將含氯有機(jī)廢氣與稀釋空氣混合后得到的總烴濃度為6000mg/Nm³的稀釋后含氯有機(jī)廢氣，通入蓄熱氧化反應(yīng)器中進(jìn)行氧化。蓄熱氧化反應(yīng)器包括兩個(gè)蓄熱床層，可以按照時(shí)序通過氣動(dòng)切換閥進(jìn)行切換；每個(gè)蓄熱床層中間設(shè)催化床層，催化劑為氯化氫氧化催化劑，此催化劑采用氧化鉻做為活性中心，以γ氧化鋁為載體，反應(yīng)溫度為450℃，體積空速為6h^-1。含氯有機(jī)廢氣經(jīng)過蓄熱床層換熱升溫達(dá)到自燃溫度800℃后，氧化生成二氧化碳、水和氯化氫，高溫氣體通過低溫蓄熱床層放熱，當(dāng)氣體溫度降低到上述氯化氫反應(yīng)溫度450℃時(shí)，氣體通入到設(shè)置在蓄熱床層中間的催化床層，氯化氫在催化劑的作用下進(jìn)行催化氧化反應(yīng)，反應(yīng)生成氯氣，氯化氫轉(zhuǎn)化率可達(dá)90%以上，然后廢氣繼續(xù)與另一個(gè)蓄熱床層換熱，溫度降低到120℃排到蓄熱反應(yīng)器外。

將蓄熱氧化尾氣送入鈉堿法煙氣脫硫塔中，煙氣脫硫塔利用現(xiàn)有的篩板式脫硫塔，NaOH吸收液與廢氣和含二氧化硫煙氣逆流接觸，使廢氣溫度降低到60℃以下，控制液氣比為7L/m³，脫硫塔內(nèi)吸收液pH控制在5，同時(shí)使吸收液的鹽濃度控制在20wt%，NaOH吸收液把廢氣中的氯氣完全吸收，并產(chǎn)生次氯酸鈉，凈化氣達(dá)標(biāo)排放。產(chǎn)生的次氯酸鈉與煙氣脫硫塔中的部分亞硫酸鈉和亞硫酸氫鈉通入廢吸收液氧化塔中，向氧化塔中通入氧化空氣對(duì)廢吸收液繼續(xù)進(jìn)行深度氧化，氧化尾氣直接排放。

經(jīng)過長(zhǎng)周期（一個(gè)月以上）運(yùn)行，其氯化物脫除率達(dá)到99.9%以上，非甲烷總烴排放濃度低于50mg/Nm³，二噁英排放濃度低于0.2ngTEQ/m³。同時(shí)通過將蓄熱氧化產(chǎn)生的含氯氣廢氣通入煙氣脫硫塔中，對(duì)煙氣脫硫塔中的亞硫酸根和亞硫酸氫根進(jìn)行氧化，大大減少了后續(xù)廢吸收液氧化裝置的功耗，大幅度降低了裝置運(yùn)行成本。

比較例1

處理工藝與操作條件同實(shí)施例1，不同之處在于未在蓄熱床層中間設(shè)置氯化氫催化床層，含氯廢氣經(jīng)蓄熱氧化后產(chǎn)生大量氯化氫氣體，裝置長(zhǎng)期運(yùn)行使裝置和管道閥門出現(xiàn)大面積腐蝕現(xiàn)象，凈化尾氣中二噁英排放濃度高于1ngTEQ/m³。

比較例2

處理工藝與操作條件同實(shí)施例1，不同之處在于采用鈣堿法煙氣脫硫塔代替鈉堿法煙氣脫硫塔。由于鈣堿法煙氣脫硫塔中產(chǎn)生的是亞硫酸鈣，亞硫酸鈣易形成沉淀，導(dǎo)致脫硫塔的噴嘴或內(nèi)件的結(jié)垢，影響脫硫裝置穩(wěn)定性。

比較例3

實(shí)施例1中使用的煙氣脫硫塔接收來自實(shí)施例1中蓄熱氧化-氯化氫催化氧化產(chǎn)生的含氯氣廢氣前后，其廢吸收液COD濃度從300mg/L降低到50mg/L，提高了處理效果，同時(shí)大大降低了氧化劑的使用量和空氣氧化風(fēng)機(jī)的能耗。