本發(fā)明涉及一種油氣回收處理工藝與成套裝置，其主要應(yīng)用于對(duì)油品儲(chǔ)藏、運(yùn)輸與裝卸過(guò)程所揮發(fā)油氣的處理。具體地說(shuō)是一種將膜法油氣回收技術(shù)、壓縮冷凝技術(shù)以及低溫催化氧化處理技術(shù)進(jìn)行相應(yīng)優(yōu)化與改進(jìn)，并進(jìn)行耦合后，形成的針對(duì)石化企業(yè)油品儲(chǔ)藏、運(yùn)輸與裝卸過(guò)程所揮發(fā)油氣的處理工藝與成套裝置。

背景技術(shù)：

隨著國(guó)家經(jīng)濟(jì)水平的提高和生產(chǎn)理念的轉(zhuǎn)變，煉油化工等石化企業(yè)的環(huán)保指標(biāo)不斷提升，而環(huán)保已被列為十三五計(jì)劃的重點(diǎn)發(fā)展方向。通常石化企業(yè)的揮發(fā)性有機(jī)物(vocs)主要來(lái)自油品的儲(chǔ)藏、運(yùn)輸和裝卸環(huán)節(jié)，多為有組織排放。這部分油氣中含有大量的易揮發(fā)有機(jī)物，造成較大的環(huán)境污染的同時(shí)也造成了資源的浪費(fèi)，如果能夠高效回收利用這部分油氣，將獲得很好的環(huán)境效益和經(jīng)濟(jì)效益。針對(duì)石化企業(yè)需求，開(kāi)發(fā)適用性強(qiáng)、處理能力大、安全性高的油氣處理新工藝具有積極意義。

油氣回收處理技術(shù)主要有回收和破壞兩類(lèi)。回收類(lèi)方法包括吸收法、吸附法、冷凝法和膜法。破壞法類(lèi)則主要是利用氧化過(guò)程進(jìn)行燃燒、低溫催化氧化等。各類(lèi)方法都有自身優(yōu)勢(shì)和最佳適用范圍。

吸附法(專(zhuān)利號(hào)cn201210334393.0)可以回收污染物，其工藝多采用活性炭吸附技術(shù)，優(yōu)點(diǎn)是油氣指標(biāo)優(yōu)異，可實(shí)現(xiàn)深度處理。但缺點(diǎn)也同樣明顯，活性碳吸附量有限，吸附高濃度廢氣時(shí)，活性炭會(huì)迅速飽和，造成處理效果下降、更換活性炭操作過(guò)程復(fù)雜，且產(chǎn)生二次污染的問(wèn)題。另外吸附過(guò)程是放熱過(guò)程，吸附高濃度油氣時(shí)，存在安全隱患。吸收法是以揮發(fā)性較小的油品對(duì)油氣進(jìn)行吸收，吸收法成 本較低，適宜對(duì)高濃度油氣進(jìn)行預(yù)處理，但受條件限制較大，裝置區(qū)如沒(méi)有低揮發(fā)性吸收劑，則無(wú)法進(jìn)采用吸收工藝。冷凝法是通過(guò)將油氣降溫達(dá)到有機(jī)物凝固點(diǎn)以下，使油氣冷凝并與氣態(tài)分離的技術(shù)，其對(duì)凝固點(diǎn)較高的油氣具有一定的處理效果，但當(dāng)油氣中含有凝固點(diǎn)較低的低分子量有機(jī)物時(shí)，其處理效果不佳，并且低溫冷凝的能耗較高，單獨(dú)采用冷凝技術(shù)極為不經(jīng)濟(jì)。膜分離法(專(zhuān)利號(hào)200820178507.6)處理油氣雖然具有運(yùn)行成本低、組件可模塊化、操作過(guò)程溫和、安全性好等優(yōu)點(diǎn)，但是單獨(dú)以膜技術(shù)同樣存在污染物無(wú)法回收利用的問(wèn)題，滲余側(cè)濃氣需要其他技術(shù)進(jìn)行處理。低溫催化氧化技術(shù)(專(zhuān)利號(hào)cn103721510a)為核心的工藝，需要電加熱設(shè)備達(dá)到催化氧化的起始溫度，而石化企業(yè)尤其是煉油企業(yè)，有很高的安全要求，因此不能使用電加熱設(shè)備。綜上，現(xiàn)在尚不存在完善的針對(duì)石化企業(yè)油氣回收處理工藝與成套裝置。

本發(fā)明針對(duì)石化企業(yè)在油品儲(chǔ)運(yùn)、裝卸過(guò)程以及生產(chǎn)過(guò)程所產(chǎn)生的油氣，采用以膜技術(shù)為核心并與經(jīng)過(guò)改進(jìn)的低溫催化氧化技術(shù)結(jié)合，開(kāi)發(fā)新型廢氣處理組合工藝與成套設(shè)備。發(fā)揮膜過(guò)程高效、連續(xù)安全性強(qiáng)適用于高濃度油氣的優(yōu)點(diǎn)，并采用高壓蒸汽為催化氧化反應(yīng)器預(yù)熱熱源，克服普通低溫催化安全性的不足，發(fā)揮低溫催化深度處理的優(yōu)勢(shì)，既能夠通過(guò)膜技術(shù)高效回收有價(jià)值有機(jī)物，又能夠在滿(mǎn)足石化企業(yè)對(duì)安全生產(chǎn)的嚴(yán)苛要求的同時(shí)，利用低溫催化技術(shù)對(duì)油氣進(jìn)行深度處理，使油氣滿(mǎn)足最嚴(yán)格的國(guó)家排放指標(biāo)。該工藝設(shè)計(jì)適用性、安全性和經(jīng)濟(jì)性強(qiáng)，具有較好的應(yīng)用前景。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)中存在的缺陷，本發(fā)明的目的在于提供一種油氣回收處理工藝與成套裝置。通過(guò)將膜分離、冷凝回收技術(shù)和經(jīng)過(guò)改進(jìn)設(shè)計(jì)的低溫催化氧化技術(shù)相結(jié)合，對(duì)油氣進(jìn)行高效回收處理。回收油氣中的有價(jià)值污染物的同時(shí)，滿(mǎn)足油氣排放指標(biāo)以及石化企業(yè)安全生產(chǎn) 要求，克服現(xiàn)有油氣回收處理裝置建設(shè)成本高，安全性差，尾氣不達(dá)標(biāo)等問(wèn)題。

為達(dá)到以上目的，本發(fā)明采取的技術(shù)方案是：

一種油氣回收處理成套裝置，包括油氣收集裝置1、緩沖混氣罐2、真空泵15、膜組件6、壓縮冷凝單元、氣液分離罐5、列管換熱器7、催化氧化反應(yīng)器8；

所述油氣收集裝置1的出口與緩沖混氣罐2的入口連接，緩沖混氣罐2的出口與壓縮冷凝單元的入口連接，壓縮冷凝單元的出口與氣液分離罐5的入口連接，氣液分離罐5的氣相出口與膜組件6的入口連接，

膜組件6的滲透?jìng)?cè)與真空泵15的入口連接，真空泵15的出口與緩沖混氣罐2的入口連接，膜組件6的滲余側(cè)與列管換熱器7的管程入口相連，

列管換熱器7的管程出口與催化氧化反應(yīng)器8的入口相連，催化氧化反應(yīng)器8的出口與列管換熱器7的殼程入口相連，列管換熱器7的殼程出口與大氣連通。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述壓縮冷凝單元包括冷凝器4、制冷劑揮發(fā)器12、制冷壓縮機(jī)11、空氣換熱器10和閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述緩沖混氣罐2與壓縮冷凝單元之間設(shè)有閥門(mén)和壓縮機(jī)3。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述壓縮冷凝單元與氣液分離罐5的入口之間設(shè)有閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述氣液分離罐5的油相出口設(shè)有回收油儲(chǔ)罐16。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述氣液分離罐5的氣相出口與膜組件6的入口之間設(shè)有閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述膜組件6的滲透?jìng)?cè)與真空泵15之間設(shè)有閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述真空泵15的出口與緩沖混氣罐2的入口之間設(shè)有空氣換熱器10和閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述膜組件6的滲余側(cè)與列管換熱器7的管程入口之間設(shè)有膜尾氣直排口19、流量控制器14和電動(dòng)氣動(dòng)閥門(mén)20。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述列管換熱器7的管程出口與催化氧化反應(yīng)器8的入口之間設(shè)有補(bǔ)風(fēng)機(jī)9。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8的入口與大氣之間設(shè)有補(bǔ)風(fēng)機(jī)9和閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8的出口與列管換熱器7的殼程入口之間設(shè)有單向閥17。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述列管換熱器7的殼程出口與大氣之間設(shè)有尾氣排放口18。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8包含催化反應(yīng)器主體部分，催化反應(yīng)器主體部分內(nèi)部設(shè)有換熱器。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8的換熱器管程上設(shè)有帶壓蒸汽入口和蒸汽出口，帶壓蒸汽入口處設(shè)有蒸汽入口閥13。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述裝置可以為固定式也可以為撬裝式設(shè)計(jì)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述裝置可通過(guò)管線與油氣排放口連接，也可以通過(guò)油氣收集裝置在油品裝卸過(guò)程中收集并回收、處理油氣。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述膜組件6中使用的膜為以硅橡膠材質(zhì)或嵌段共聚物材質(zhì)作為功能層的有機(jī)復(fù)合膜。

一種油氣回收處理工藝，應(yīng)用上述油氣回收處理成套裝置，包括以下步驟：

1)油氣首先由油氣收集裝置1進(jìn)入緩沖混氣罐2，再由緩沖混氣罐2的出口經(jīng)壓縮機(jī)3加壓后進(jìn)入壓縮冷凝單元；

2)壓縮冷凝后的油氣進(jìn)入氣液分離罐5中進(jìn)行氣液分離，分離 后的油相進(jìn)入回收油儲(chǔ)罐16，氣相進(jìn)入膜組件6中進(jìn)行膜分離；

3)膜組件6的滲余側(cè)為正壓操作，滲透?jìng)?cè)抽真空；滲透?jìng)?cè)氣體通過(guò)真空泵，與待處理油氣匯合后再次進(jìn)入緩沖混氣罐2；

4)膜組件6的滲余側(cè)氣體，如果已滿(mǎn)足排放標(biāo)準(zhǔn)則通過(guò)膜尾氣直排口19直接排放；如果濃度仍超標(biāo)，膜組件6的滲余側(cè)氣體進(jìn)入到列管換熱器7中；

5)列管換熱器7中的油氣與催化氧化反應(yīng)器8中發(fā)生低溫催化的油氣進(jìn)行換熱，然后通過(guò)列管換熱器7的管程出口經(jīng)補(bǔ)風(fēng)機(jī)9調(diào)解氣量后進(jìn)入到催化氧化反應(yīng)器8中；在催化劑的作用下，發(fā)生低溫催化氧化，去除油氣中的有機(jī)物，并最終達(dá)標(biāo)排放。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8通過(guò)中低壓蒸汽進(jìn)行預(yù)熱，蒸汽壓力不超過(guò)3.0mpa，溫度不超過(guò)280℃。

在上述方案的基礎(chǔ)上，達(dá)到催化氧化起始溫度后，催化氧化反應(yīng)器8開(kāi)啟，蒸汽入口閥13關(guān)閉，催化氧化反應(yīng)器8依靠氧化過(guò)程產(chǎn)生的熱量維持反應(yīng)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述緩沖混合罐2中的油氣通過(guò)壓縮機(jī)3加壓后，進(jìn)入到壓縮冷凝單元，壓力范圍為0.1～1mpa，制冷溫度范圍為-10～10℃。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述膜組件6的滲余側(cè)壓力范圍為0.1～1.0mpa；所述膜組件6的滲透?jìng)?cè)真空度不低于0.085mpa。

本發(fā)明相比現(xiàn)有技術(shù)有如下優(yōu)點(diǎn)：

1)本發(fā)明使用時(shí)，既可以回收油氣中價(jià)值較高的有機(jī)物，又可以滿(mǎn)足油氣排放指標(biāo)，同時(shí)催化氧化反應(yīng)器利用石化企業(yè)中低壓蒸汽進(jìn)行預(yù)熱，由于沒(méi)有電加熱設(shè)備，裝置的防爆等級(jí)提高，可以滿(mǎn)足在石化企業(yè)裝置附近開(kāi)機(jī)的要求，實(shí)現(xiàn)對(duì)油氣的高效回收和處理。

2)本發(fā)明所述工藝和成套裝置克服運(yùn)行條件溫和，核心技術(shù)膜分離和低溫催化氧化都具有高效、安全、耐用、低能耗的特點(diǎn)，油品 回收率高，尾氣指標(biāo)優(yōu)越。

3)本發(fā)明的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，可采用固定式設(shè)計(jì)或撬裝式設(shè)計(jì)，增加裝置適用場(chǎng)合，安裝維護(hù)方便，自控水平高，對(duì)不同種類(lèi)的油氣都具有較強(qiáng)的適用性。能夠?qū)崿F(xiàn)石化企業(yè)油氣回收和高效處理，解決有機(jī)廢氣治理的難題，具有一定的工業(yè)應(yīng)用前景。

附圖說(shuō)明

本發(fā)明有如下附圖：

圖1本發(fā)明的結(jié)構(gòu)圖；

圖2本發(fā)明所述裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行時(shí)膜過(guò)程去除效果；

圖3本發(fā)明所述裝置長(zhǎng)周期運(yùn)行過(guò)程裝置總?cè)コЧ?/p>

1-油氣收集裝置，2-緩沖混氣罐，3-壓縮機(jī)，4-冷凝器，5-氣液分離罐，6-膜組件，7-列管換熱器，8-催化氧化反應(yīng)器，9-補(bǔ)風(fēng)機(jī)，10-空氣換熱器，11-制冷壓縮機(jī)，12-制冷機(jī)揮發(fā)器，13-蒸汽入口閥，14-流量控制器，15-真空泵，16-回收油儲(chǔ)罐，17-單向閥，18-尾氣排放口，19-膜尾氣直排口，20-電動(dòng)氣動(dòng)閥門(mén)。

注：實(shí)線為催化燃燒前氣體流道，虛線為催化燃燒后氣體流道。

具體實(shí)施方式

以下結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

一種油氣回收處理成套裝置，包括油氣收集裝置1、緩沖混氣罐2、真空泵15、膜組件6、壓縮冷凝單元、氣液分離罐5、列管換熱器7、催化氧化反應(yīng)器8；

所述油氣收集裝置1的出口與緩沖混氣罐2的入口連接，緩沖混氣罐2的出口與壓縮冷凝單元的入口連接，壓縮冷凝單元的出口與氣液分離罐5的入口連接，氣液分離罐5的氣相出口與膜組件6的入口連接，

膜組件6的滲透?jìng)?cè)與真空泵15的入口連接，真空泵15的出口與 緩沖混氣罐2的入口連接，膜組件6的滲余側(cè)與列管換熱器7的管程入口相連，

列管換熱器7的管程出口與催化氧化反應(yīng)器8的入口相連，催化氧化反應(yīng)器8的出口與列管換熱器7的殼程入口相連，列管換熱器7的殼程出口與大氣連通。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述壓縮冷凝單元包括冷凝器4、制冷劑揮發(fā)器12、制冷壓縮機(jī)11、空氣換熱器10和閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述緩沖混氣罐2與壓縮冷凝單元之間設(shè)有閥門(mén)和壓縮機(jī)3。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述壓縮冷凝單元與氣液分離罐5的入口之間設(shè)有閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述氣液分離罐5的油相出口設(shè)有回收油儲(chǔ)罐16。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述氣液分離罐5的氣相出口與膜組件6的入口之間設(shè)有閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述膜組件6的滲透?jìng)?cè)與真空泵15之間設(shè)有閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述真空泵15的出口與緩沖混氣罐2的入口之間設(shè)有空氣換熱器10和閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述膜組件6的滲余側(cè)與列管換熱器7的管程入口之間設(shè)有膜尾氣直排口19、流量控制器14和電動(dòng)氣動(dòng)閥門(mén)20。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述列管換熱器7的管程出口與催化氧化反應(yīng)器8的入口之間設(shè)有補(bǔ)風(fēng)機(jī)9。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8的入口與大氣之間設(shè)有補(bǔ)風(fēng)機(jī)9和閥門(mén)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8的出口與列管換熱器7的殼程入口之間設(shè)有單向閥17。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述列管換熱器7的殼程出口與大氣之間設(shè)有尾氣排放口18。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8包含催化反應(yīng)器主體部分，催化反應(yīng)器主體部分內(nèi)部設(shè)有換熱器。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8的換熱器管程上設(shè)有帶壓蒸汽入口和蒸汽出口，帶壓蒸汽入口處設(shè)有蒸汽入口閥13。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述裝置可以為固定式也可以為撬裝式設(shè)計(jì)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述裝置可通過(guò)管線與油氣排放口連接，也可以通過(guò)油氣收集裝置在油品裝卸過(guò)程中收集并回收、處理油氣。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述膜組件6中使用的膜為以硅橡膠材質(zhì)或嵌段共聚物材質(zhì)作為功能層的有機(jī)復(fù)合膜。

一種油氣回收處理工藝，應(yīng)用上述油氣回收處理成套裝置，包括以下步驟：

1)油氣首先由油氣收集裝置1進(jìn)入緩沖混氣罐2，再由緩沖混氣罐2的出口經(jīng)壓縮機(jī)3加壓后進(jìn)入壓縮冷凝單元；

2)壓縮冷凝后的油氣進(jìn)入氣液分離罐5中進(jìn)行氣液分離，分離后的油相進(jìn)入回收油儲(chǔ)罐16，氣相進(jìn)入膜組件6中進(jìn)行膜分離；

3)膜組件6的滲余側(cè)為正壓操作，滲透?jìng)?cè)抽真空；滲透?jìng)?cè)氣體通過(guò)真空泵，與待處理油氣匯合后再次進(jìn)入緩沖混氣罐2；

4)膜組件6的滲余側(cè)氣體，如果已滿(mǎn)足排放標(biāo)準(zhǔn)則通過(guò)膜尾氣直排口19直接排放；如果濃度仍超標(biāo)，膜組件6的滲余側(cè)氣體進(jìn)入到列管換熱器7中；

5)列管換熱器7中的油氣與催化氧化反應(yīng)器8中發(fā)生低溫催化的油氣進(jìn)行換熱，然后通過(guò)列管換熱器7的管程出口經(jīng)補(bǔ)風(fēng)機(jī)9調(diào)解氣量后進(jìn)入到催化氧化反應(yīng)器8中；在催化劑的作用下，發(fā)生低溫催化氧化，去除油氣中的有機(jī)物，并最終達(dá)標(biāo)排放。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述催化氧化反應(yīng)器8通過(guò)中低壓蒸汽進(jìn)行預(yù)熱，蒸汽壓力不超過(guò)3.0mpa，溫度不超過(guò)280℃。

在上述方案的基礎(chǔ)上，達(dá)到催化氧化起始溫度后，催化氧化反應(yīng)器8開(kāi)啟，蒸汽入口閥13關(guān)閉，催化氧化反應(yīng)器8依靠氧化過(guò)程產(chǎn)生的熱量維持反應(yīng)。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述緩沖混合罐2中的油氣通過(guò)壓縮機(jī)3加壓后，進(jìn)入到壓縮冷凝單元，壓力范圍為0.1～1mpa，制冷溫度范圍為-10～10℃。

在上述方案的基礎(chǔ)上，所述膜組件6的滲余側(cè)壓力范圍為0.1～1.0mpa；所述膜組件6的滲透?jìng)?cè)真空度不低于0.085mpa。

如圖1所示，石化企業(yè)生產(chǎn)過(guò)程或油品儲(chǔ)運(yùn)、裝卸過(guò)程產(chǎn)生的油氣，在排放口經(jīng)過(guò)油氣收集裝置1或管線與本發(fā)明所述的油氣回收處理成套裝置相連接，油氣進(jìn)入裝置后，首先進(jìn)入緩沖混氣罐2，再經(jīng)壓縮機(jī)3增壓后進(jìn)入壓縮冷凝單元，經(jīng)過(guò)壓縮冷凝后在氣液分離罐5中實(shí)現(xiàn)氣液分離，油相進(jìn)入回收油儲(chǔ)罐16，氣相組分進(jìn)入膜組件6。膜組件6的滲余側(cè)(不過(guò)膜側(cè))為正壓操作，滲透?jìng)?cè)(透過(guò)膜的一側(cè))通過(guò)真空泵15提供真空，降低滲透?jìng)?cè)有機(jī)物蒸汽壓，創(chuàng)造滲透推動(dòng)力，使有機(jī)氣體優(yōu)先、迅速的透過(guò)膜從而與氣相主體分離實(shí)現(xiàn)氣體凈化。膜組件6的滲透?jìng)?cè)氣體有機(jī)物濃度提高，由真空泵15的出口返回緩沖混氣罐2的入口，再次進(jìn)行壓縮冷凝以及膜分離循環(huán)。膜組件6的滲余側(cè)氣體濃度降低，如果已滿(mǎn)足排放標(biāo)準(zhǔn)則可以通過(guò)膜尾氣直排口19直接排放，如果濃度仍超標(biāo)，則進(jìn)入換熱器7中。換熱器7中的油氣與催化氧化反應(yīng)器(8)中發(fā)生低溫催化的油氣進(jìn)行換熱，然后通過(guò)換熱器7的管程出口經(jīng)補(bǔ)風(fēng)機(jī)9調(diào)解氣量后進(jìn)入到催化氧化反應(yīng)器8中；在催化劑的作用下，發(fā)生低溫催化氧化，去除油氣中的有機(jī)物，并最終達(dá)標(biāo)排放。其中催化氧化反應(yīng)器8啟動(dòng)時(shí)所需的電加熱過(guò)程，被中低壓蒸汽預(yù)熱過(guò)程取代，帶壓蒸汽與催化氧化反應(yīng)器8中的換熱器管程相連，在裝置啟動(dòng)前，通過(guò)蒸汽換熱使催化氧化反應(yīng)器8達(dá)到啟動(dòng)溫度，反應(yīng)開(kāi)始后，蒸汽入口閥13關(guān)閉，催化氧化反 應(yīng)器8靠氧化放熱維持反應(yīng)進(jìn)行。

實(shí)施例1

儲(chǔ)油罐區(qū)拱頂催化汽油罐外排油氣回收處理工業(yè)應(yīng)用結(jié)果，其油氣組成(體積分?jǐn)?shù)記)氮?dú)?8％，易揮發(fā)有機(jī)物(vocs)22％。vocs中烴類(lèi)物質(zhì)中主要包含烷烴、芳烴以及少量烯烴和鹵代烴類(lèi)物質(zhì)。裝置設(shè)計(jì)處理量為40～150m³/h，進(jìn)氣最高濃度不超過(guò)250000mg/m³，裝置中壓縮冷凝過(guò)程壓力0.2mpa、溫度5℃，膜過(guò)程進(jìn)氣壓力0.18mpa、滲透?jìng)?cè)真空度0.09mpa，低溫催化過(guò)程溫度260℃至340℃。裝置進(jìn)出口油氣濃度，進(jìn)氣流量，膜過(guò)程及整套工藝裝置的去除率見(jiàn)表1：

表1膜組件和裝置對(duì)vocs的處理效果

實(shí)施例2

裝置處理煉油廠中間罐區(qū)內(nèi)浮頂罐呼吸閥外排油氣回收處理應(yīng)用結(jié)果。裝置中壓縮冷凝過(guò)程壓力0.2mpa溫度5℃，膜過(guò)程進(jìn)氣壓力0.18mpa、滲透?jìng)?cè)真空度0.09mpa，低溫催化過(guò)程溫度260℃至340℃。裝置進(jìn)出口油氣濃度，進(jìn)氣流量，膜過(guò)程及整套工藝裝置的 去除率見(jiàn)表2：

表2膜組件和裝置對(duì)vocs的處理效果

實(shí)施例3

煉油廠催化車(chē)間輕污油罐區(qū)四個(gè)2000m³輕污油中間罐外排油氣回收處理應(yīng)用結(jié)果。其油氣組成易揮發(fā)有機(jī)物(vocs)8.4％至33.2％。vocs中烴類(lèi)物質(zhì)中主要包含甲烷、乙烷、丙烷、丁烷等共計(jì)1.2％至2.7％，戊烷以及碳六以上有機(jī)污染物7.2％至30.5％。裝置設(shè)計(jì)處理量為80～200m³/h，進(jìn)氣最高濃度不超過(guò)350000mg/m³，裝置中壓縮冷凝過(guò)程壓力0.2mpa、溫度5℃，膜過(guò)程進(jìn)氣壓力0.18mpa、滲透?jìng)?cè)真空度0.09mpa，低溫催化過(guò)程溫度260℃至340℃。裝置進(jìn)出口油氣濃度，進(jìn)氣流量，膜過(guò)程及整套工藝裝置的去除率見(jiàn)表1。

數(shù)據(jù)表明，膜過(guò)程可以穩(wěn)定去除超過(guò)90％的有機(jī)污染物，尤其在進(jìn)氣濃度較高時(shí)，其處理效果可達(dá)95％以上。本發(fā)明所述成套裝置由于結(jié)合了壓縮冷凝和低溫催化氧化技術(shù)，可保證對(duì)膜過(guò)程處理后的廢氣進(jìn)行深度處理和油品回收，尾氣達(dá)標(biāo)率超過(guò)99％，平均尾氣濃度45mg/m³以下，平均去除率高于99.85％，其回收率和去除率均遠(yuǎn)遠(yuǎn) 高于現(xiàn)有油氣回收處理技術(shù)。

本說(shuō)明書(shū)中未作詳細(xì)描述的內(nèi)容屬于本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員公知的現(xiàn)有技術(shù)。