本發(fā)明涉及加氫處理的催化劑，特別是殘余物的加氫處理的催化劑，以及涉及制備具有利于殘余物的加氫處理，特別地加氫脫金屬的有利組織和配方的含共拌和活性相的加氫處理催化劑的制備。根據(jù)本發(fā)明的制備方法還允許避免通常在預(yù)先成型的載體上進(jìn)行的浸漬步驟。本發(fā)明由包含至少一種氧化鋁基體，至少一種第vib族元素，任選的至少一種第viii族元素和任選的磷元素的催化劑的使用組成。在成型步驟之前通過與用本身來自特定凝膠的煅燒的特定氧化鋁共拌和引入這種類型的活性相，意想不到地在固定床中的加氫處理方法中，特別是殘余物的加氫處理方法中，而且在沸騰床的方法中，顯著改善加氫脫硫活性以及催化劑的加氫脫金屬活性，同時顯著降低制造成本。現(xiàn)有技術(shù)本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的是，催化加氫處理允許，通過使烴進(jìn)料與其活性相金屬和孔隙度方面的性質(zhì)預(yù)先已進(jìn)行正確調(diào)節(jié)的催化劑接觸，顯著地降低其瀝青、金屬和硫含量以及其它雜質(zhì)的含量，同時改善氫碳比(h/c)，同時將其或多或少部分地轉(zhuǎn)化成更輕的餾分。固定床殘余物加氫方法(通常稱為“渣油脫硫”單元或rds)導(dǎo)致更高的精煉性能；通常它允許從含有高達(dá)5重量％的硫和高達(dá)250ppm的金屬(ni+v)的進(jìn)料產(chǎn)生含有小于0.5重量％的硫和小于20ppm的金屬的具有370℃的沸點溫度的餾分。由此獲得的各種流出物可以用作用于生產(chǎn)優(yōu)質(zhì)重燃料油和/或生產(chǎn)用于其它單元如催化裂化("fluidcatalyticcracking")的經(jīng)預(yù)處理原料的基油。相反，比常壓渣油更輕的餾分殘余物(尤其柴油和汽油)的加氫轉(zhuǎn)化通常是較低的，通常為約10-20重量％。在這種方法中，進(jìn)料，其預(yù)先與氫氣混合，并流過串聯(lián)布置并填充有催化劑的多個固定床反應(yīng)器?？倝毫νǔＴ?00-200巴之間，溫度在340-420℃之間。從最后一個反應(yīng)器排出的流出物被送至分餾段。常規(guī)地，固定床加氫處理方法由至少兩個步驟(或段)組成。第一步驟，被稱為加氫脫金屬(hdm)，其主要意在通過使用一種或多種加氫脫金屬催化劑除去進(jìn)料中的大部分金屬。該步驟主要包括除去釩，鎳和在較小程度上除去鐵。第二步驟或段，被稱為加氫脫硫(hds)，其在于將第一步驟的產(chǎn)物送入一種或多種加氫脫硫催化劑，所述加氫脫硫催化劑在進(jìn)料的加氫脫硫和加氫方面更具活性，但對金屬的耐受性較差。當(dāng)在進(jìn)料中的金屬含量太高(大于250ppm)時和/或當(dāng)尋求高轉(zhuǎn)化率(將重級分540℃+(或370℃+)轉(zhuǎn)化成540℃-(或370℃-)的更輕級分時，沸騰床加氫處理方法是優(yōu)選的。在這種類型的方法中(參見m.s.rana等人fuel86(2007)，第1216頁)，純化性能比rds方法的純化性能更低，但是殘余物級分的加氫轉(zhuǎn)化率更高(約45-85％體積)。使用的在415℃-440℃之間的高溫有助于這種高加氫轉(zhuǎn)化。事實上有利于熱裂化反應(yīng)，因為催化劑通常不具有特定的加氫轉(zhuǎn)化功能。此外，由這種類型的轉(zhuǎn)化形成的流出物可能具有穩(wěn)定性問題(由于沉積物的形成)。因此，對于殘余物的加氫處理，開發(fā)多用途、高效和穩(wěn)定的催化劑是必要的。對于沸騰床方法，專利申請wo2010/002699尤其教導(dǎo)，使用其載體具有10至14nm之間的中值孔徑且孔徑分布是窄的催化劑是有利的。它具體規(guī)定在尺寸大于21nm的孔隙中應(yīng)該產(chǎn)生小于5％的孔體積，同樣地，在尺寸小于9nm的小孔中應(yīng)該觀測到小于10％的體積。專利us5,968,348證實使用其中孔隙度保持在11至13nm左右(任選地存在大孔)和高bet表面積的載體的優(yōu)選性。對于固定床方法，專利us6,780,817教導(dǎo)了需要使用包含至少0.32ml/g大孔體積的催化劑載體以用于穩(wěn)定的固定床操作。這種催化劑而且在中孔中具有為8?13nm的中值直徑，和為至少180m2/g的高比表面積。專利us6,919,294還描述了使用大的大孔體積，但是中孔體積被限于最多0.4ml/g的所謂雙峰載體(因此是中孔的和大孔的)。專利us4,976,848和5,089,463描述了包含基于第vi族和第viii族金屬的加氫活性相和無機(jī)耐火氧化物的載體的加氫脫金屬和加氫脫硫催化劑；該催化劑精確地具有5-11％的為大孔徑形式的孔體積，中值直徑大于16.5nm的中孔隙，和它在重質(zhì)進(jìn)料的加氫脫金屬和加氫脫硫方法中的用途。專利us7,169,294描述了用于重質(zhì)進(jìn)料的加氫轉(zhuǎn)化催化劑，其在鋁載體上包含7-20％的第vi族金屬和0.5-6重量％的第viii族金屬。該催化劑的比表面積為100-180m2/g，總孔體積大于或等于0.55ml/g，總孔體積的至少50％被包含在尺寸大于20nm的孔隙中，總孔體積的至少5％被包含在尺寸大于100nm的孔隙中，總孔體積的至少85％被包含在尺寸為10至120nm的孔隙中，總孔體積的小于2％被包含在直徑大于400nm的孔隙中，并且總孔體積的小于1％被包含在直徑大于1,000nm的孔隙中。許多開發(fā)工作特別涉及通過優(yōu)化催化劑載體來優(yōu)化催化劑或催化劑混合物的孔隙分布。因此，例如，專利us6,589,908描述了一種制備氧化鋁的方法，氧化鋁的特征為缺少大孔，總孔體積的小于5％由直徑大于35nm的孔組成，大于0.8ml/g的高孔體積和雙峰中孔隙分布，其中兩個峰間隔1至20nm，并且其中主孔峰大于中值孔徑。為此，所述制備方法在良好控制的溫度，ph和流量條件下實施兩個氧化鋁前體沉淀步驟。第一步在25至60℃的溫度，3至10的ph下進(jìn)行。然后將懸浮液加熱至50至90℃的溫度。再次將反應(yīng)試劑加入到懸浮液中，然后將其洗滌，干燥，成型和煅燒以形成催化劑載體。然后將該載體用活性相溶液浸漬以獲得加氫處理催化劑；描述了在具有約20nm的中值孔徑的單峰中孔載體上的殘余物加氫處理催化劑。專利申請wo2004/052534a1描述了具有兩種催化劑與具有不同孔隙特征的載體的混合物在重質(zhì)烴進(jìn)料加氫處理中的用途；第一種催化劑的孔體積的一半以上在直徑大于20nm的孔隙中，孔體積的10至30％被包含在直徑大于200nm的孔隙中，總孔體積大于0.55ml/g，第二種催化劑的孔體積的75％以上被包含在直徑為10-120nm的孔隙中，小于2％在直徑大于400nm的孔隙中，和0至1％在直徑大于1000nm的孔隙中。用于制備這些催化劑所描述的制備方法包括使硫酸鋁與鋁酸鈉共沉淀的步驟；然后將所獲得的凝膠干燥，擠出和煅燒?？梢栽诠渤恋砥陂g或之后加入二氧化硅。成型的調(diào)整允許獲得載體的特征。第vib族，第vii族，第ia族和第v族金屬可以在將載體成形為顆粒之前通過浸漬和/或摻入該載體中而被引入到載體中。優(yōu)選浸漬。專利us7,790,652描述了可通過氧化鋁凝膠的共沉淀，然后將金屬通過本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何方法，特別是通過浸漬引入獲得的載體上而獲得的加氫轉(zhuǎn)化催化劑。所得催化劑具有單峰分布，中值孔徑在11至12.6nm之間，孔隙分布寬度小于3.3nm。還已經(jīng)開發(fā)了將金屬常規(guī)引入鋁載體上的替代方法，如將催化劑細(xì)粉引入在載體中。因此，專利申請wo2012/021386描述了加氫處理催化劑，其包含由氧化鋁粉末和5重量％至45重量％的催化劑細(xì)粉成形的耐火多孔氧化物類型載體。然后干燥和煅燒包含細(xì)粉的載體。所獲得的載體具有50m2/g至450m2/g的比表面積，50至200a的中值孔徑和超過0.55cm3/g的總孔體積。因此，由于在催化劑細(xì)粉中包含的金屬，該載體包含引入的金屬。所得的載體可以使用螯合劑進(jìn)行處理?？左w積可以使用極性添加劑進(jìn)行部分填充，然后可以用金屬浸漬溶液進(jìn)行浸漬。根據(jù)現(xiàn)有方法，看起來非常難以容易地獲得同時具有雙峰孔隙度(具有高的中孔體積以及足夠的大孔體積)，非常高的中孔中值直徑和加氫-脫氫活性相的的催化劑。此外，孔隙度的增大通常以犧牲比表面積和機(jī)械強(qiáng)度為代價。令人驚訝的是，本申請人發(fā)現(xiàn)由通過煅燒具有目標(biāo)氧化鋁含量的特定氧化鋁凝膠得到的氧化鋁制備的催化劑具有對于加氫處理重質(zhì)進(jìn)料特別有利的孔結(jié)構(gòu)，同時具有合適的活性相含量。本發(fā)明的目的本發(fā)明涉及具有優(yōu)化的孔隙分布的并在煅燒的鋁基體中共拌和的活性相的用于殘余物加氫轉(zhuǎn)化/加氫處理的催化劑。本發(fā)明還涉及通過將活性相與特定氧化鋁共拌和來制備適合于殘余物加氫轉(zhuǎn)化/加氫處理的催化劑的方法。本發(fā)明最后涉及催化劑在加氫處理方法，尤其重質(zhì)進(jìn)料的加氫處理方法中的用途。技術(shù)實現(xiàn)要素：本發(fā)明涉及一種制備具有共拌和活性相的催化劑的方法，該催化劑包含至少一種元素周期表的第vib族金屬，任選的至少一種元素周期表的第viii族金屬，任選的磷和主要為煅燒的氧化鋁的基體，該方法包括以下步驟:a)在20至90℃的溫度下，在0.5至5的ph下，在2至60分鐘的時間段期間，將選自硫酸鋁、氯化鋁和硝酸鋁的酸性鋁前體溶解在水中的步驟；b)通過在20至90℃的溫度下、在7至10的ph下，在5至30分鐘的時間段期間向在步驟a)中獲得的懸浮液中加入至少一種選自鋁酸鈉、鋁酸鉀、氨、氫氧化鈉和氫氧化鉀的堿性前體來調(diào)節(jié)ph的步驟。(c)通過向在步驟b)結(jié)束時獲得的懸浮液中加入至少一種選自鋁酸鈉、鋁酸鉀、氨、氫氧化鈉和氫氧化鉀的堿性前體和至少一種選自硫酸鋁、氯化鋁、硝酸鋁、硫酸、鹽酸和硝酸的酸性前體使該懸浮液共沉淀的步驟，其中堿性或酸性前體中的至少一種含鋁；選擇酸性和堿性前體的相對流速，以便獲得為7至10的該反應(yīng)介質(zhì)的ph，并且調(diào)節(jié)所述一種或多種含有鋁的酸性和堿性前體的流速，以便獲得為10-38g/l的在該懸浮液中的最終氧化鋁濃度；d)過濾在共沉淀步驟c)結(jié)束時獲得的懸浮液以獲得氧化鋁凝膠的步驟；e)所述在步驟d)中獲得的氧化鋁凝膠的干燥步驟，以獲得粉末；f)在存在或不存在含有最高60體積％水的空氣流的情況下，在500至1000℃的溫度下對在步驟e)結(jié)束時得到的粉末熱處理2至10小時的步驟，以獲得煅燒多孔氧化鋁；g)將所獲得的煅燒多孔氧化鋁與含有至少一種活性相的金屬前體的溶液拌和的步驟，以獲得糊料；h)使所獲得的糊料成型的步驟；i)在小于或等于200℃的溫度下干燥該成型的糊料的步驟，以獲得干燥的催化劑；j)任選的，在200-1000℃的溫度下，在存在或不存在水的情況下的該干燥的催化劑的熱處理步驟。在步驟c)中獲得的氧化鋁凝膠懸浮液中的氧化鋁濃度優(yōu)選為13至35g/l，非常優(yōu)選地為15至33g/l，包括端值。酸性前體有利地選自硫酸鋁、氯化鋁和硝酸鋁，優(yōu)選硫酸鋁。堿性前體有利地選自鋁酸鈉和鋁酸鉀，優(yōu)選鋁酸鈉。優(yōu)選地，在步驟a)，b)和c)中，水性反應(yīng)介質(zhì)為水，并且所述步驟在攪拌下，在沒有任何有機(jī)添加劑的情況下進(jìn)行。本發(fā)明還涉及具有雙峰孔結(jié)構(gòu)的加氫轉(zhuǎn)化催化劑，其包含:-主要為煅燒的氧化鋁的基體；-加氫-脫氫活性相，其包含至少一種元素周期表的第vib族金屬，任選的至少一種元素周期表的第viii族金屬，任選的磷；該活性相至少部分地被共拌和在所述主要為煅燒的氧化鋁的基體中，所述催化劑具有大于100m2/g的比表面積sbet，為12-25nm的中孔體積中值直徑(diamètremédianmésoposeuxenvolume)，包括端值，為250-1500nm的大孔體積中值直徑(diamètremédianmacroposeuxenvolume)，包括端值，大于或等于0.55ml/g的通過水銀注入孔隙計測定的中孔體積，和大于或等于0.70ml/g通過水銀孔率測量計測定的總孔隙體積。優(yōu)選地，通過使用水銀注入孔隙計測定的中孔體積中值直徑為13至17nm，包括端值。優(yōu)選地，大孔體積為總孔體積的10％至40％。優(yōu)選地，中孔體積大于0.70ml/g。優(yōu)選地，加氫轉(zhuǎn)化催化劑不具有任何微孔。優(yōu)選地，相對于催化劑的總質(zhì)量，第vib族金屬的含量為2至10重量％的至少第vib族金屬的三氧化物；第viii族金屬含量相對于催化劑的總質(zhì)量為0.0-3.6重量％的至少第viii族金屬的氧化物；相對于催化劑的總質(zhì)量，磷元素含量為0-5重量％的五氧化二磷。加氫-脫氫活性相可以由鉬，或鎳和鉬，或鈷和鉬組成。加氫-脫氫活性相也可以包括磷。優(yōu)選地，加氫-脫氫活性相是完全共拌和的。加氫-脫氫活性相的一部分可以被浸漬在主要為煅燒的氧化鋁的基體中。本發(fā)明還涉及用于重質(zhì)烴進(jìn)料的加氫處理方法，該重質(zhì)烴進(jìn)料選自常壓渣油，來自直接蒸餾的減壓渣油，脫瀝青油，來自轉(zhuǎn)化工藝的殘余物，例如來自焦化，來自固定床、沸騰床或移動床加氫轉(zhuǎn)化的殘余物，它們?yōu)閱为毣蚧旌闲问?，該方法包括使所述進(jìn)料與氫氣和可以根據(jù)符合本發(fā)明的方法制備的催化劑或如上所述的催化劑接觸。該方法可以部分地在沸騰床中在320-450℃的溫度下，在3mpa-30mpa的氫分壓下，有利地在0.1-10進(jìn)料體積/催化劑體積/小時的空間速度下，以及使用有利地為100-3000標(biāo)準(zhǔn)立方米/立方米的氣態(tài)氫/液態(tài)烴進(jìn)料比進(jìn)行實施。該方法可以至少部分地在固定床上在320-450℃的溫度下，在3mpa-30mpa的氫分壓下，在0.05-5的進(jìn)料體積/催化劑體積/小時的空間速度下，并且使用為200-5000標(biāo)準(zhǔn)立方米/立方米的氣態(tài)氫/液態(tài)烴進(jìn)料比進(jìn)行實施。該方法可以是用于在固定床中對渣油類型的重?zé)N進(jìn)料加氫處理的方法，其至少包括:(a)加氫脫金屬步驟；(b)加氫脫硫步驟；其中根據(jù)本發(fā)明的催化劑用于所述步驟a)和b)中的至少一個中。發(fā)明詳述申請人發(fā)現(xiàn)，將來自根據(jù)下述制備方法制備的特殊凝膠的氧化鋁與含有至少一種來自第vib族的元素，任選的至少一種來自第viii族的元素和任選的磷元素的金屬配制物共拌和(comalaxge)，允許獲得一種催化劑，該催化劑同時具有高的孔體積(大于或等于0.70ml/g)，高的中孔(對應(yīng)于具有2-50nm的直徑的孔隙)中值直徑(為12-25nm)，并且存在高比例的大孔(對應(yīng)于具有大于50nm的直徑的孔隙)(有利地，大孔體積為總孔體積的10-40％)，而且還具有有利于加氫處理的活性相特征。除了減少步驟數(shù)量并因此減少制造成本之外，共拌和相對于浸漬的益處在于:避免了在活性相沉積期間，載體孔隙的部分堵塞的所有風(fēng)險，因此避免了限制問題。此外，與其它共拌和催化劑相比，這種催化劑具有顯著的加氫脫金屬益處，因此對于達(dá)到相同的含金屬化合物的轉(zhuǎn)化水平，需要比其它催化劑更低的操作溫度。術(shù)語和表征技術(shù)在本發(fā)明中使用的催化劑具有特定的孔隙分布，其中大孔和中孔體積通過水銀注入進(jìn)行測量，并微孔體積通過氮吸附進(jìn)行測量?！按罂住崩斫鉃槠溟_口為大于50nm的孔隙。“中孔”理解為其開口為2nm-50nm的孔隙。“微孔”理解為其開口為小于2nm的孔隙。在本發(fā)明的下面描述中，比表面積是指根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)astmd3663-78通過氮吸附測定的b.e.t.比表面積，該標(biāo)準(zhǔn)使用在期刊“thejournalofamericansociety”，60,309,(1938)中描述的brunauer-emmett-teller方法建立。在本發(fā)明的下面描述中，“氧化鋁或主要是鋁的基體或催化劑的總孔體積”理解為根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)astmd4284-83在為4,000巴的最大壓力下，使用484達(dá)因/cm的表面張力和為140°的接觸角，通過水銀孔率測量計測量的體積。根據(jù)由jeanscenpin和bernardrasneur公開的著作“techniquesdel'ingénieur，traitéanalysesetcaractérisation”，p1050-5中的建議，將潤濕角設(shè)定等于140°。為了獲得更好的精確度，在下文中給出的以ml/g計的總孔體積的值對應(yīng)于對樣品測量的以ml/g計的總水銀體積的值(通過水銀注入孔隙計測量的總孔體積)減去對相同樣品在對應(yīng)于30psi(約0.2mpa)的壓力下測量的以ml/g計的水銀體積的值。根據(jù)標(biāo)準(zhǔn)astmd4284-83，在4000巴的最大壓力下，使用484達(dá)因/cm的表面張力和140°的接觸角，通過水銀注入孔隙計測量該催化劑的大孔體積和中孔體積。設(shè)定為0.2mpa，在該值時，水銀填充滿所有顆粒間空隙，并且認(rèn)為超過該值，水銀滲入樣品的孔隙中。催化劑的大孔體積被定義為在0.2mpa-30mpa的壓力下被引入的水銀的累積體積，對應(yīng)于在具有高于50nm的表觀直徑的孔隙中包含的體積。催化劑的中孔體積被定義為在30mpa-400mpa之間的壓力下引入的水銀的累積體積，對應(yīng)于在具有為2-50nm的表觀直徑的孔隙中包含的體積。通過氮氣孔隙度法測量微孔的體積。微孔隙度的定量分析使用“t”法(lippens-deboer法，1965)進(jìn)行實施，該方法對應(yīng)于如在由f.rouquérol、j.rouquérol和k.sing出版的作品“adsorptionbypowdersandporoussolids.principles，methodsandapplications”academicpress，1999中所描述的起始等溫吸附轉(zhuǎn)化(transforméedel'isothermed'adsoptiondedépart)。還將中孔中值直徑(dp中孔，以nm計)定義為這樣的直徑，使得具有小于該直徑的尺寸的所有孔隙占由水銀孔率測量計測定的總中孔體積的50％。還將大孔中值直徑(dp大孔，以nm計)定義為這樣的直徑，使得具有小于該直徑的尺寸的所有孔隙占由水銀孔率測量計測定的總大孔體積的50％。在下文中，根據(jù)cas分類(crchandbookofchemistryandphysics，crcpress出版，d.r.lide主編，第81版，2000-2001)給出了化學(xué)元素的族。例如，根據(jù)cas分類的第viii族對應(yīng)于根據(jù)新的iupac分類的第8、9和10列的金屬。催化劑的一般描述本發(fā)明涉及用于殘余物的加氫處理/加氫轉(zhuǎn)化的具有共拌和活性相的催化劑，其包含至少一種元素周期表的第vib族金屬，任選的至少一種元素周期表的第viii族金屬，任選的磷和氧化鋁載體，及該催化劑的制備方法，及該催化劑在重質(zhì)烴進(jìn)料如石油渣油(常壓或減壓)的加氫處理方法中的用途。根據(jù)本發(fā)明的催化劑是其大部分包含煅燒多孔耐火氧化物的基體形式，在該氧化物中分布著該活性相的金屬。本發(fā)明還涉及催化劑的制備方法，其通過將特定的氧化鋁與具有與該目的用于最終催化劑的金屬目標(biāo)適合的配方的金屬溶液共拌和來進(jìn)行。已導(dǎo)致獲得氧化鋁的凝膠的特征以及所獲得的活性相的組織性質(zhì)和特征為根據(jù)本發(fā)明的催化劑提供了它的特定性質(zhì)。第vib族金屬有利地選自鉬和鎢，優(yōu)選地所述第vib族金屬是鉬。第viii族金屬有利地選自鐵，鎳和鈷，優(yōu)選鎳或鈷，或兩者的組合。第vib族金屬和第viii族金屬的分別含量有利地使得第viii族金屬與第vib族金屬的原子比(第viii族:第vib族)為0.0:1至0.7:1，優(yōu)選0.05:1至0.6:1，更優(yōu)選為0.2:1至0.5:1。該比例尤其可以根據(jù)進(jìn)料類型和所使用的方法進(jìn)行調(diào)整。第vib族金屬和磷的各自含量優(yōu)選地使得磷與來自第vib族金屬的原子比(p/vib)為0.2:1至1.0:1，優(yōu)選為0.4:1至0.9:1，甚至更優(yōu)選為0.5:1.0至0.85:1。第vib族金屬的含量優(yōu)選為相對于該催化劑總質(zhì)量的2至10％重量，優(yōu)選3至8％，甚至更優(yōu)選4至7重量％的第vib族金屬的三氧化物。在存在至少一種第viii族金屬時，則第viii族金屬的含量有利地為相對于催化劑總質(zhì)量的0.0-3.6％重量，優(yōu)選0.4-2.5％，甚至更優(yōu)選0.7-1.8重量％的第viii族金屬的氧化物。在存在磷時，它的含量優(yōu)選為相對于催化劑總質(zhì)量的0.0-5％，優(yōu)選0.6-3.5重量％，甚至更優(yōu)選1.0-3.0重量％的五氧化二磷。所述根據(jù)本發(fā)明的催化劑的主要為煅燒鋁的基體含有大于或等于90％的氧化鋁含量和至多為10重量％的二氧化硅含量，以相對于最終氧化物的當(dāng)量sio2計，優(yōu)選地二氧化硅含量小于5重量％，甚至更優(yōu)選小于2重量％。二氧化硅可以在氧化鋁凝膠的合成期間或在共拌和期間通過本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何技術(shù)被引入。甚至更優(yōu)選地，氧化鋁基體將僅含有氧化鋁。根據(jù)本發(fā)明的具有共拌和活性相的催化劑通常以本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的所有形式存在。優(yōu)選地，其由具有通常在0.5-10mm之間，優(yōu)選在0.8-3.2mm之間，有利地在1.0-2.5mm之間的直徑的擠出物組成。它可優(yōu)選以圓柱形，三葉形或四邊形擠出物的形式存在。優(yōu)選地，其形狀將是三葉形或四葉形。葉的形狀可以通過現(xiàn)有技術(shù)的任何已知方法來調(diào)節(jié)。根據(jù)本發(fā)明的共拌和催化劑具有特定的組織性質(zhì)。根據(jù)本發(fā)明的催化劑具有至少0.70ml/g，優(yōu)選至少0.80ml/g的總孔體積(vpt)。在優(yōu)選的實施方式中，催化劑具有為0.80至1.00ml/g的總孔體積。根據(jù)本發(fā)明使用的催化劑有利地具有為總孔體積的10％至40％，優(yōu)選為總孔體積的20％至35％的大孔體積v大孔或v50nm，其被定義為直徑大于50nm的孔體積。在特別優(yōu)選的實施方式中，大孔體積為總孔體積的25％-35％。催化劑的中孔體積(v中孔)為至少0.55ml/g，優(yōu)選至少0.60ml/g。在一種優(yōu)選的實施方式中，催化劑的中孔體積為0.60ml/g至0.80ml/g。中孔中值直徑為12nm-25nm，包括端值，優(yōu)選為12-18nm，包括端值。非常優(yōu)選地，平均中孔直徑為13-17nm。催化劑具有為250-1500nm，優(yōu)選為500-1000nm，更有利地為600-800nm的大孔中值直徑。根據(jù)本發(fā)明的催化劑具有至少100m2/g，優(yōu)選至少120m2/g，更有利地為150-250m2/g的比表面積bet(sbet)。優(yōu)選地，催化劑具有低的微孔度；非常優(yōu)選地，通過氮氣孔隙度測量計不能檢測到微孔度。如果需要，可以通過經(jīng)由浸漬將活性相的第二部分引入到已經(jīng)與活性相的第一部分共拌和的催化劑上以增加金屬含量。重要的是強(qiáng)調(diào)：根據(jù)本發(fā)明的催化劑在結(jié)構(gòu)上與通過簡單地將前體浸漬到氧化鋁載體上獲得的催化劑(其中氧化鋁形成載體，并且活性相被引入載體的孔隙中)不同。不希望受任何特定理論束縛，看起來通過將特定的多孔氧化鋁與一種或多種金屬前體共拌和來制備根據(jù)本發(fā)明的催化劑的方法允許獲得其中金屬和氧化鋁是緊密混合的復(fù)合物，從而形成具有適合于所希望反應(yīng)的孔隙度和活性相含量的該催化劑的相同結(jié)構(gòu)。根據(jù)本發(fā)明的催化劑的制備方法主要步驟根據(jù)本發(fā)明的催化劑通過將從特定氧化鋁凝膠獲得的多孔氧化鋁和一種或多種金屬前體共拌和進(jìn)行制備。根據(jù)本發(fā)明的催化劑的制備方法包括以下步驟：步驟a)至e)：合成多孔氧化物的前體凝膠f)在步驟e)結(jié)束時獲得的粉末的熱處理；g)將所獲得的多孔氧化物與該活性相的至少一種前體共拌和；h)通過共拌和，例如通過擠出使獲得的糊料成型；i)干燥所得的成型的糊料；j)任選的熱處理(優(yōu)選在干燥空氣下進(jìn)行)。在步驟a)至f)結(jié)束時獲得的固體經(jīng)歷共拌和步驟g)。其隨后在步驟h)中成型，然后可以在低于或等于200℃的溫度下進(jìn)行簡單地干燥(步驟i)或進(jìn)行干燥，然后在任選的步驟j)中經(jīng)受進(jìn)一步的煅燒熱處理。在將其用于加氫處理方法之前，催化劑通常經(jīng)受最后的硫化步驟。該步驟在于通過至少部分地在磺基還原性介質(zhì)(milieusulfo-reducteur)中使氧化物相轉(zhuǎn)化來活化催化劑。這種通過硫化的活化處理是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的，并且可以通過在文獻(xiàn)中已經(jīng)描述的任何已知方法進(jìn)行。本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的傳統(tǒng)硫化方法在于在氫氣和硫化氫的混合物的料流下或在氫氣和包含硫化分子的烴的混合物的料流下，在150℃-800℃，優(yōu)選在250-600℃的溫度下，通常在橫向床上的反應(yīng)區(qū)中加熱該固體混合物。制備方法的詳細(xì)描述根據(jù)本發(fā)明的具有共拌和活性相的催化劑由特定的氧化鋁凝膠進(jìn)行制備，其進(jìn)行干燥并在與活性相共拌和之前經(jīng)受熱處理，然后成型。在制備根據(jù)本發(fā)明的催化劑期間使用的氧化鋁凝膠的制備步驟詳述如下。制備所述氧化鋁凝膠包括三個連續(xù)的步驟：a)使鋁的酸性前體溶解的步驟，b)使用堿性前體調(diào)節(jié)懸浮液的ph的步驟，和c)至少一種酸性前體和至少一種堿性前體的共沉淀步驟，其中該兩種前體中至少一種含有鋁。在更確切地說氧化鋁凝膠的合成結(jié)束時，即在步驟c)結(jié)束時，在氧化鋁凝膠的懸浮液中的最終氧化鋁濃度應(yīng)當(dāng)為10-38g/l，優(yōu)選為13-35g/l，甚至更優(yōu)選為15至33g/l。a)溶解步驟步驟a)是包括將鋁的酸性前體溶解在水中的步驟，其在20至80℃，優(yōu)選20至75℃，有利地30至70℃的溫度下進(jìn)行。鋁的酸性前體選自硫酸鋁，氯化鋁和硝酸鋁，優(yōu)選硫酸鋁。獲得的懸浮液的ph為0.5-5，優(yōu)選為1-4，并且有利地為1.5-3.5。該步驟有利地貢獻(xiàn)的氧化鋁的引入量為0.5-4％，優(yōu)選1-3％，更優(yōu)選1.5-2.5％(相對于最終氧化鋁)。將懸浮液攪拌2至60分鐘，優(yōu)選5至30分鐘。b)ph的調(diào)節(jié)步驟ph的調(diào)節(jié)步驟b)在于向在步驟a)中獲得的懸浮液中加入至少一種選自鋁酸鈉，鋁酸鉀，氨，氫氧化鈉和氫氧化鉀的堿性前體。優(yōu)選地，堿性前體是鋁前體，其選自鋁酸鈉或鋁酸鉀。非常優(yōu)選地，堿性前體是鋁酸鈉。優(yōu)選地，一種或多種堿和酸性前體在該ph的調(diào)節(jié)步驟期間以水溶液形式被加入。步驟b)在20至90℃，優(yōu)選20至80℃，更優(yōu)選30至70℃的溫度下和在7至10，優(yōu)選8至10，更優(yōu)選8.5至10，高度優(yōu)選在8.7至9.9的ph下進(jìn)行。ph的調(diào)節(jié)步驟b)的持續(xù)時間為5至30分鐘，優(yōu)選8至25分鐘，非常優(yōu)選10至20分鐘。c)共沉淀步驟(第二次沉淀)步驟c)是通過向在步驟b)結(jié)束時獲得的懸浮液中加入至少一種選自鋁酸鈉，鋁酸鉀，氨，氫氧化鈉和氫氧化鉀的堿性前體和至少一種選自硫酸鋁，氯化鋁，硝酸鋁，硫酸，鹽酸和硝酸的酸性前體而使該懸浮液的沉淀步驟，其中堿性或酸性前體中的至少一種包含鋁；所述前體選擇與在步驟a)和b)中引入的前體是相同或不相同的。選擇酸性和堿性前體的相對流速以獲得7至10的反應(yīng)介質(zhì)的ph，并且調(diào)節(jié)含有鋁的酸性和堿性前體的流速，以便獲得10-38g/l，優(yōu)選13-35g/l，更優(yōu)選地15-33g/l的在懸浮液中的最終氧化鋁濃度。優(yōu)選地，所述一種或多種堿性和酸性前體在該共沉淀步驟中作為水溶液形式被加入。優(yōu)選地，共沉淀步驟在20至90℃，更優(yōu)選地30至70℃的溫度下進(jìn)行。共沉淀步驟c)在7至10，優(yōu)選8至10，更優(yōu)選8.5至10，非常優(yōu)選8.7至9.9的ph下進(jìn)行。共沉淀步驟c)優(yōu)選地進(jìn)行1至60分鐘，優(yōu)選5至45分鐘的時間段。優(yōu)選地，所述步驟a)，b)和c)在不存在有機(jī)添加劑的情況下進(jìn)行。優(yōu)選地，在氧化鋁凝膠d合成(步驟a)，b)和c))在攪拌下進(jìn)行。d)過濾步驟根據(jù)本發(fā)明的氧化鋁制備方法還包括在步驟c)結(jié)束時獲得的懸浮液的過濾步驟。該過濾步驟根據(jù)本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的方法進(jìn)行實施。該過濾步驟有利地隨后是至少一個使用水溶液，優(yōu)選使用水的洗滌步驟，優(yōu)選地隨后是一個至三個洗滌步驟，其中水的量等于過濾的沉淀物的量。e)干燥步驟根據(jù)本發(fā)明，在沉淀步驟c)結(jié)束后，接著是過濾步驟d)獲得的氧化鋁凝膠在干燥步驟e)中進(jìn)行干燥以獲得粉末；該干燥步驟有利地在大于或等于120℃的溫度下進(jìn)行，或通過霧化或本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何其它干燥技術(shù)進(jìn)行。其中在所述干燥步驟e)通過在高于120℃的溫度的干燥進(jìn)行實施的情況下，干燥步驟d)可以有利地在封閉的通風(fēng)烘箱中進(jìn)行。優(yōu)選地，該干燥步驟在120℃至300℃的溫度下進(jìn)行，非常優(yōu)選地在150℃至250℃之間的溫度下進(jìn)行。在其中所述干燥步驟e)通過霧化進(jìn)行的情況下，使在第二個沉淀的步驟，接著是過濾步驟結(jié)束時獲得的濾餅進(jìn)行再懸浮。然后在與熱空氣流接觸的垂直圓柱形腔室中將該懸浮液噴射為細(xì)小液滴形式，以根據(jù)本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的原理使水蒸發(fā)。使獲得的粉末通過熱流被夾帶到袋式過濾器/旋風(fēng)分離器中，它們將使空氣與粉末分離。優(yōu)選地，在其中干燥步驟e)通過霧化進(jìn)行實施的情況下，霧化根據(jù)在出版物asepbayudaninandiyanto，kikuookuyama，advancedpowdertechnology，22，1-19,2011中描述的操作工序進(jìn)行。熱處理步驟f)根據(jù)本發(fā)明，在干燥步驟e)結(jié)束時獲得的粗制材料然后經(jīng)受在500-1000℃的溫度的熱處理步驟f)，持續(xù)2-10小時，在存在或不存在含有至多60％體積水的空氣流時進(jìn)行。優(yōu)選地，所述熱處理在存在含有水的空氣流下進(jìn)行。優(yōu)選地，所述熱處理步驟f)在540℃-850℃的溫度下進(jìn)行。所述熱處理步驟f)允許使勃姆石轉(zhuǎn)變?yōu)樽罱K氧化鋁。熱處理步驟之前可以是根據(jù)本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何技術(shù)在50℃-120℃的溫度下的干燥。根據(jù)本發(fā)明，在干燥步驟e)結(jié)束時獲得的粉末，在步驟f)中的熱處理之后，在允許所述一種或多種包含活性相的溶液與該粉末接觸的共拌和步驟g)中與所述一種或多種活性相的金屬前體共拌和，然后在步驟h)中將所得材料成型以獲得催化劑。步驟g)：共拌和步驟通過含有至少一種第vib族金屬，任選的至少一種第viii族金屬和任選的磷的一種或多種溶液引入活性相。所述溶液可以是水性的，由有機(jī)溶劑或甚至水和至少一種有機(jī)溶劑(例如乙醇或甲苯)的混合物組成。優(yōu)選地，溶液是含水-有機(jī)溶劑的，更優(yōu)選的是含水-醇的。這種溶液的ph可以通過任選地加入酸來改變。在作為第viii族元素的源可以被引入溶液中的化合物中，優(yōu)選指出：檸檬酸鹽，草酸鹽，碳酸鹽，羥基碳酸鹽，氫氧化物，磷酸鹽，硫酸鹽，鋁酸鹽，鉬酸鹽，鎢酸鹽，氧化物，硝酸鹽和鹵化物，例如，氯化物，氟化物，溴化物和乙酸鹽，或本文所列化合物的任何混合物。關(guān)于本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的第vib族元素的源，例如對于鉬和鎢，有利地指出：氧化物，氫氧化物，鉬酸和鎢酸及其鹽，特別是銨鹽，七鉬酸銨，鎢酸銨，磷鉬酸，磷鎢酸及其鹽。優(yōu)選使用氧化物或銨鹽，如鉬酸銨，七鉬酸銨或鎢酸銨。優(yōu)選的磷源是正磷酸，但其鹽和酯，如堿金屬磷酸鹽，磷酸銨，磷酸鎵或磷酸烷基酯也是合適的?？梢杂欣厥褂煤姿幔绱瘟姿?，磷鉬酸及其鹽，磷鎢酸及其鹽。如果本領(lǐng)域技術(shù)人員認(rèn)為有必要，可以有利地將添加劑，例如有機(jī)螯合劑引入溶液中。任何其它元素，例如為硅前體的溶液或乳液形式的二氧化硅，可以在該步驟時被引入到共拌和槽中。有利地在捏合機(jī)中，例如在本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的“brabender”型捏合機(jī)中進(jìn)行該共拌和。將步驟f)中獲得的煅燒氧化鋁粉末和一種或多種任選的添加劑或元素置于捏合機(jī)的槽中。接下來，在給定的共拌和速度下使用注射器在幾分鐘，通常約2分鐘的時間段期間將金屬(例如鎳和鉬)的前體溶液，以及任選的置換水(eaupermuté)加入。在獲得糊料后，可以維持該共拌和幾分鐘，例如在50rpm下約15分鐘。步驟h)：成型然后根據(jù)本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何技術(shù)，例如通過擠出成型，造粒，通過油滴法或旋轉(zhuǎn)盤造粒法，將在共拌和步驟g)結(jié)束時獲得的糊料成型。優(yōu)選地，根據(jù)本發(fā)明使用的載體通過擠出被成型為擠出物的形式，擠出物的直徑通常在0.5-10mm之間，優(yōu)選在0.8-3.2mm之間。在優(yōu)選的實施方式中，其將由具有直徑為1.0-2.5mm的尺寸的三葉形或四葉形擠出物組成。特別優(yōu)選地，將所述共拌和步驟g)和成型步驟h)組合成單個共拌和-成型步驟。在這種情況下，可以將在共拌和結(jié)束時獲得的糊料穿過具有所希望的直徑(通常在0.5-10mm之間)的模具被引入毛細(xì)管流變儀mts中。步驟i)：干燥根據(jù)本發(fā)明，通過本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何技術(shù)，在共拌和步驟g)和成型步驟h)結(jié)束時獲得的催化劑經(jīng)受在等于或低于200℃，優(yōu)選低于150℃的溫度下的干燥i)，有利地持續(xù)2-12小時。步驟j)：熱處理或水熱處理如此干燥的催化劑然后可以經(jīng)受在200至1,000℃，優(yōu)選300至800℃，更優(yōu)選350至550℃的溫度的附加熱處理或水熱處理步驟j)，該步驟持續(xù)2至10小時，在存在或不存在含有最高60％(體積)水的空氣流時進(jìn)行。可以進(jìn)行多個個組合的熱和水熱處理周期。在催化劑不經(jīng)受附加的熱或水熱處理步驟的情況下，催化劑有利地僅在階段i)中進(jìn)行干燥。在將加入水的情況下，則可在大氣壓(汽蒸)或自生壓力(高壓釜)下進(jìn)行與水蒸氣接觸。在汽蒸的情況下，水含量優(yōu)選為150至900克/千克干燥空氣，甚至更優(yōu)選為250至650克/千克干燥空氣。根據(jù)本發(fā)明，可以設(shè)想在金屬溶液與多孔氧化鋁的共拌和期間引入所有或部分的所提及金屬。在一種實施方式中，為了增加活性相在共拌和催化劑上的總含量，使用本領(lǐng)域技術(shù)人員已知的任何方法(最常見的是干浸漬)，在步驟g)或h)結(jié)束時通過浸漬所述催化劑仍然將一部分金屬引入。在另一種實施方式中，在制備期間通過共拌和多孔氧化鋁引入全部金屬相，因此不需要額外的浸漬步驟。優(yōu)選地，催化劑的活性相在煅燒多孔氧化鋁中進(jìn)行完全共拌和。根據(jù)本發(fā)明的催化劑的使用方法的描述根據(jù)本發(fā)明的催化劑可以在加氫處理方法中使用，該加氫處理方法允許使包含含硫雜質(zhì)和金屬雜質(zhì)的重質(zhì)烴進(jìn)料轉(zhuǎn)化。通過使用根據(jù)本發(fā)明的催化劑的研究目的涉及性能，特別是在加氫脫金屬和加氫脫硫性能的改善，同時與現(xiàn)有技術(shù)已知的催化劑相比改善制備的容易性。與傳統(tǒng)催化劑相比，根據(jù)本發(fā)明的催化劑允許實現(xiàn)加氫脫金屬和加氫脫瀝青性能的改善，同時顯示出隨時間的高穩(wěn)定性。通常，允許轉(zhuǎn)化包含含硫雜質(zhì)和金屬雜質(zhì)的重質(zhì)烴進(jìn)料的加氫處理方法在320-450℃的溫度下，在3mpa-30mpa的氫分壓下，在有利地為0.05-10體積進(jìn)料/催化劑體積/小時的空間速度下進(jìn)行，其中氣態(tài)氫/液態(tài)烴進(jìn)料比有利地為100-5000標(biāo)準(zhǔn)立方米/立方米。進(jìn)料在根據(jù)本發(fā)明的方法中處理的進(jìn)料有利地選自常壓渣油，來自直接蒸餾的減壓渣油，脫瀝青油，來自轉(zhuǎn)化方法的殘余物，例如來自固定床，沸騰床或移動床的焦化，加氫轉(zhuǎn)化的那些，它們以單獨或以混合物形式進(jìn)行使用。這些進(jìn)料有利地可以原樣使用或者用烴餾分或烴餾分的混合物進(jìn)行稀釋，該烴餾分或烴餾分的混合物可以選自：來自fcc方法的產(chǎn)品，輕質(zhì)循環(huán)油(lco，lightcycleoil)，重質(zhì)循環(huán)油(hco，heavycycleoil)，傾析油(do，decantedoil)，油漿(slurry)，或可以來自蒸餾，柴油級分，尤其可以通過減壓蒸餾獲得的那些(vgo，vacuumgasoil)。重質(zhì)進(jìn)料因此有利地可包括來自煤液化方法的餾分，芳族提取物或任何其它烴餾分。這種重質(zhì)進(jìn)料通常具有大于1％重量的其沸點大于500℃的分子，大于1ppm重量，優(yōu)選大于20ppm，更優(yōu)選大于50％ppm重量的金屬(ni+v)含量，超過0.05重量％，優(yōu)選大于1重量％，非常優(yōu)選大于2重量％的在庚烷中沉淀的瀝青質(zhì)含量。重質(zhì)進(jìn)料也可以有利地與呈粉末形式的煤混合；這種混合物通常稱為漿料。這些進(jìn)料可以有利地是來自煤轉(zhuǎn)化并且再與新鮮煤混合的副產(chǎn)物。在重質(zhì)進(jìn)料中的煤含量通常且優(yōu)選為1/4(油/煤比)，并且可有利地在0.1和1之間廣泛變化。煤可包含褐煤，為次煙煤或甚至煙煤。任何其它類型的煤適合于本發(fā)明的使用(同時在固定床反應(yīng)器中或在以沸騰床運(yùn)行的反應(yīng)器中)。根據(jù)本發(fā)明的催化劑的使用根據(jù)本發(fā)明，具有共拌和活性相的催化劑優(yōu)選地用于連續(xù)包含至少一個加氫脫金屬步驟和至少一個加氫脫硫步驟的方法的第一催化床中。根據(jù)本發(fā)明的方法有利地在一至十個連續(xù)反應(yīng)器中進(jìn)行實施；根據(jù)本發(fā)明的一種或多種催化劑可以有利地被進(jìn)料到一個或多個反應(yīng)器和/或全部或一些反應(yīng)器中。在優(yōu)選的實施方式中，在裝置的上游可以使用可轉(zhuǎn)換的反應(yīng)器，即交替操作的反應(yīng)器，在其中可以優(yōu)選地使用根據(jù)本發(fā)明的加氫脫金屬催化劑。在這種優(yōu)選的實施方式中，可轉(zhuǎn)換的反應(yīng)器之后是串聯(lián)的反應(yīng)器，在其中使用加氫脫硫催化劑，其可以根據(jù)本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的任何方法進(jìn)行制備。在非常優(yōu)選的實施方式中，在裝置的上游使用兩個可轉(zhuǎn)換的反應(yīng)器，有利地用于加氫脫金屬并含有一種或多種根據(jù)本發(fā)明的催化劑。有利地，在它們之后是一個至四個串聯(lián)的反應(yīng)器，優(yōu)選用于加氫脫硫。根據(jù)本發(fā)明的方法可有利地在固定床中進(jìn)行實施，目的是去除金屬和硫并降低平均烴沸點。當(dāng)根據(jù)本發(fā)明的方法在固定床中進(jìn)行實施時，實施溫度有利地為320℃-450℃，優(yōu)選350℃-410℃，在有利地為3mpa-30mpa，優(yōu)選為10-20mpa的氫分壓下，以有利地為0.05-5的進(jìn)料體積/催化劑體積/小時的空間速度進(jìn)行，并且使用有利地為200-5000標(biāo)準(zhǔn)立方米/立方米，優(yōu)選500-1500標(biāo)準(zhǔn)立方米/立方米的氣態(tài)氫/液態(tài)烴進(jìn)料比。根據(jù)本發(fā)明的方法還可以有利地部分地在沸騰床中對相同進(jìn)料進(jìn)行實施。當(dāng)根據(jù)本發(fā)明的方法在沸騰床中進(jìn)行實施時，該催化劑優(yōu)選在320℃-450℃的溫度下，在優(yōu)選3mpa-30mpa，優(yōu)選10mpa-20mpa的氫分壓下，以有利地為0.1-10的進(jìn)料體積/催化劑體積/小時，優(yōu)選為0.5-2的進(jìn)料體積/催化劑體積/小時的空間速度進(jìn)行使用，其中氣態(tài)氫/液態(tài)烴原料比有利地為100-3000標(biāo)準(zhǔn)立方米/立方米，優(yōu)選200-1200標(biāo)準(zhǔn)立方米/立方米。根據(jù)優(yōu)選的實施方式，根據(jù)本發(fā)明的方法在固定床中進(jìn)行實施。在根據(jù)本發(fā)明的方法中使用之前，使本發(fā)明的催化劑優(yōu)選經(jīng)受硫化處理，其允許在將金屬物質(zhì)與待處理的進(jìn)料接觸之前至少部分地將金屬物質(zhì)轉(zhuǎn)化為硫化物。這種活化處理是本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的，并且可以使用文獻(xiàn)中已經(jīng)描述的任何已知方法進(jìn)行。本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的傳統(tǒng)硫化方法在于在氫氣和硫化氫的混合物的料流下或在氫氣和包含含硫分子的烴的混合物的料流下，在150-800℃，優(yōu)選250-600℃的溫度下，通常在橫向床上的反應(yīng)區(qū)中加熱該固體混合物。硫化處理可以在異位(在將催化劑引入到加氫處理/加氫轉(zhuǎn)化反應(yīng)器中之前)或在原位使用h2s的有機(jī)含硫前體試劑，如二甲基二硫醚(dmds)進(jìn)行實施。以下實施例舉例說明本發(fā)明，而不限制其范圍。實施例實施例1：金屬溶液a，b，c和d的制備用于制備催化劑a1，a2，a3，b1，c1，d1，d3的溶液a，b，c和d通過在水中溶解以下相的前體moo3，ni(oh)2和任選的h3po4進(jìn)行制備。所有這些前體都來自sigma-aldrich。不同溶液的元素濃度如下表所示。表1：制備的水溶液的摩爾濃度，以mol/l表示實施例2：根據(jù)本發(fā)明的共拌和催化劑a1，b1的制備根據(jù)本發(fā)明的兩種催化劑a1和b1如下進(jìn)行制備：氧化鋁的制備：批料al(a1)使用具有約7000ml容量的實驗室反應(yīng)器。合成在70℃在攪拌下進(jìn)行。有1679毫升的水底料。制備5升溶液，該溶液具有被設(shè)定為在最終懸浮液中具有27g/l氧化鋁的濃度，且第一步的貢獻(xiàn)比率為總氧化鋁的2.1％。溶解步驟a)：將70ml硫酸鋁一次性加入到含有水底料的反應(yīng)器中。監(jiān)測ph的變化10分鐘，ph應(yīng)保持在2.5和3之間。該步驟貢獻(xiàn)2.1％的氧化鋁的引入(相對于在凝膠合成結(jié)束時形成的氧化鋁的總質(zhì)量)。ph調(diào)節(jié)步驟b)在制備硫酸鋁溶液的步驟后，逐漸加入約70ml的鋁酸鈉溶液。目的是在5至15分鐘內(nèi)達(dá)到7至10的ph。共沉淀步驟c)：在30分鐘內(nèi)向在步驟b)中獲得的懸浮液中加入：1020ml硫酸鋁，即為34ml/min的流速，1020ml鋁酸鈉，即為34ml/min的流速，1150ml蒸餾水，即為38.3ml/min的流速。步驟d)：在該合成結(jié)束時，將懸浮液過濾并洗滌幾次，以得到氧化鋁凝膠。步驟e)：將該濾餅在烘箱中在200℃下過度干燥至少一夜。獲得需要成型的粉末。在步驟e)結(jié)束時獲得的氧化鋁凝膠的主要特征列于表2中。表2：用于制備氧化鋁的凝膠的特征。通過x射線衍射(drx)檢測的相燒失量(%m/m)s含量(ppm)na含量(ppm)勃姆石20.735060步驟f)：然后將所得粉末在800℃下煅燒2小時以獲得勃姆石向氧化鋁的轉(zhuǎn)變。獲得用作催化劑a1基體的氧化鋁al(a1)。氧化鋁：al批料(b1)用作催化劑b1基體的al(b1)氧化鋁以與上述氧化鋁完全相同的方式進(jìn)行制備。獲得催化劑a1和b1在如下所述的氧化鋁al(a1)和al(b1)的存在下，分別將浸漬溶液a和b共拌和，以得到催化劑a1和b1。步驟g)：共拌和在具有80cm3槽的“brabender”共捏合機(jī)中并以30rpm共拌和速度進(jìn)行實施。將煅燒的粉末置于共拌和槽中。然后以15rpm的速度加入溶液a或b(moni(p))。共拌和在獲得糊料之后保持15分鐘。步驟h)：成型將所得的糊料引入活塞式擠出機(jī)中并穿過2.1mm直徑的三葉形模頭，使用50cm/min的擠出速率。步驟i)：干燥然后將由此獲得的催化劑的擠出物在80℃的烘箱中干燥過夜。步驟j)：熱處理然后將干燥的擠出物在空氣流(vvh=1l/h/g)下在400℃下煅燒2小時。如此煅燒的催化劑a1和b1具有在下表4中列出的特征。實施例3(對比)：通過使成型的氧化鋁載體干浸漬來制備催化劑e催化劑e是如下制備的催化劑：通過共拌和-擠出勃姆石，隨后依次經(jīng)受煅燒和水熱處理以形成載體s(e)，然后是水溶液干浸漬，使得金屬含量與通過共拌和被引入到催化劑a1上的金屬含量相同。載體s(e)的制備鋁酸鈉前體水溶液和硫酸鋁由儲備溶液進(jìn)行制備。使用具有約7000ml容量的實驗室反應(yīng)器。合成在70℃下和在攪拌下進(jìn)行。具有1679毫升的水底料。制備5升具有60g/l的最終氧化鋁的溶液，并且第一步對總氧化鋁的貢獻(xiàn)比率固定為2.1％。溶解步驟a)：將156ml硫酸鋁一次性加入到含有水底料的反應(yīng)器中。在10分鐘期間監(jiān)測ph，該ph保持在2.5-3之間。該步驟貢獻(xiàn)2.1％的氧化鋁的引入(相對于在凝膠合成結(jié)束時形成的氧化鋁的總質(zhì)量)。ph調(diào)節(jié)步驟b)在溶解硫酸鋁的步驟之后，逐漸加入約156ml鋁酸鈉。目的是在5至15分鐘期間內(nèi)達(dá)到7至10的ph。共沉淀步驟c)：在30分鐘內(nèi)向在步驟b)中獲得的懸浮液中加入：2270ml硫酸鋁，即為76ml/min的流速，2270ml鋁酸鈉，即為76ml/min的流速，2600ml蒸餾水，即為85.5ml/min的流速。共沉淀的ph保持在7-10之間。在合成結(jié)束時，將懸浮液過濾并洗滌數(shù)次。將濾餅在烘箱中在200℃下過干燥至少一晚。獲得待成型的粉末。成型在brabender型共捏合機(jī)中進(jìn)行實施，其酸含量為1％(總計，相對于干氧化鋁)，中和比率為20％，酸和堿的燒失量分別為62和64％。在活塞式擠出機(jī)上通過2.1mm直徑的三葉形模頭進(jìn)行擠出。在擠出后，將棒狀物在80℃下干燥過夜，并在管式爐中在潮濕氣流下在800℃下煅燒2小時(vvh=11/h/g，含30％水)。獲得具有在表3中所列特征的載體s(e)的擠出物。表3：對于載體s(e)獲得的特征的實例v中孔(ml/g)v大孔(ml/g)dp中孔(nm)dp大孔(nm)vpt(ml/g)sbet(m2/g)0.700.1116.52400.91130催化劑e的制備然后通過“干”法通過使用與實施例1中相同的前體，即moo3，ni(oh)2和h3po4，使載體s(e)浸漬有nimop金屬相。溶液中的金屬濃度固定該含量，該含量已進(jìn)行選擇以與催化劑a1的含量相當(dāng)。浸漬后，經(jīng)浸漬的載體在水飽和氣氛中進(jìn)行24小時的熟化步驟，然后在空氣中在80℃干燥12小時，然后在400℃的空氣中煅燒2小時。得到催化劑e。金屬含量得到控制并列于表4中。實施例4(對比)：非本發(fā)明的共拌和催化劑a2的制備為了獲得催化劑a2，溶液a在以不根據(jù)本發(fā)明的方式(由于在步驟c)的懸浮液中的最終氧化鋁濃度不符合本發(fā)明(60g/l))制備的氧化鋁al(a2)存在下進(jìn)行共拌和。al(a2)氧化鋁的制備：鋁酸鈉前體的水溶液和硫酸鋁的水溶液由儲備溶液進(jìn)行制備。使用具有約7000ml容量的實驗室反應(yīng)器。合成在70℃下同時攪拌下進(jìn)行。有1679毫升的水底料。制備5升具有60g/l的最終氧化鋁的溶液，其中第一步驟的貢獻(xiàn)比率為2.1％。溶解步驟a)：將156ml硫酸鋁一次性加入到含有水底料的反應(yīng)器中。并在10分鐘期間監(jiān)測ph，其保持在2.5和3之間。該步驟貢獻(xiàn)2.1重量％的氧化鋁的引入(相對于在合成凝膠結(jié)束時形成的氧化鋁總質(zhì)量)。ph調(diào)節(jié)步驟b)在溶解硫酸鋁后，逐漸加入約156ml鋁酸鈉。目的是在5至15分鐘時間內(nèi)達(dá)到7至10的ph。共沉淀步驟c)：在30分鐘內(nèi)向在步驟b)中獲得的懸浮液中加入：2270ml硫酸鋁，即為76ml/min的流速，2270ml鋁酸鈉，即為76ml/min的流速，2600ml蒸餾水，即為85.5ml/min的流速。共沉淀的ph保持在7-10。在合成結(jié)束時，將懸浮液過濾并洗滌數(shù)次。將濾餅在烘箱中在200℃下過干燥至少一晚。然后將所得粉末在800℃下煅燒2小時。催化劑a2的制備共拌和在具有80cm3槽的“brabender”型共捏合機(jī)中和以50rpm拌和速度進(jìn)行。將煅燒的粉末置于捏合機(jī)的槽中。然后以15rpm的速度加入moni(p)的溶液a。拌和在獲得糊料后保持15分鐘。使用活塞式擠出機(jī)通過2.1mm模頭擠出由此獲得的糊料。然后將由此獲得的擠出物在80℃的烘箱中干燥過夜，然后在氣流(1l/hr/g)下在400℃下煅燒2小時。所得到的a2催化劑具有在表4中列出的特征。其尤其具有過分高的大孔體積，這有害于中孔體積(其仍然是低的)和中孔中值直徑(dp中孔)，其仍然是低的(小于8nm)。實施例5(對比)：不符合本發(fā)明的交聯(lián)催化劑a3的制備勃姆石b(a3)的制備勃姆石的制備以與氧化鋁al(a1)的制備方法的步驟a)至e)相同的方式進(jìn)行實施，但不使用熱處理步驟f)。使用具有約7000ml的容量的實驗室反應(yīng)器。合成在70℃下并在攪拌下進(jìn)行。有1679毫升的水底料。制備5升溶液，其具有在最終懸浮液中固定為27g/l的氧化鋁的濃度，第一步貢獻(xiàn)比率為總氧化鋁的2.1％。溶解步驟a)：將70ml硫酸鋁一次性加入到含有水底料的反應(yīng)器中。并在10分鐘期間監(jiān)測ph，其保持在2.5和3之間。該步驟貢獻(xiàn)2.1％氧化鋁的引入，相對于在凝膠的合成結(jié)束時形成的氧化鋁的總質(zhì)量。ph調(diào)節(jié)步驟b)在制備硫酸鋁溶液后，逐漸加入約70ml鋁酸鈉。目的是在5至15分鐘內(nèi)達(dá)到7至10的ph。共沉淀步驟c)：在30分鐘內(nèi)向步驟b)中獲得的懸浮液中加入：1020ml硫酸鋁，即為34ml/min的流速，1020ml鋁酸鈉，即為34ml/min的流速，1150ml蒸餾水，即為38.3ml/min的流速。共沉淀的ph保持在7-10。在合成結(jié)束時，過濾懸浮液并洗滌數(shù)次(步驟d)。將濾餅在烘箱中在200℃下干燥至少一夜(步驟e)。得到應(yīng)該進(jìn)行成型的b(a3)粉末。在該階段不涉及粉末的煅燒。催化劑a3的制備然后將溶液a在上面制備的氧化鋁b(a3)前體粉末(形式為alooh)的存在下進(jìn)行拌和，直到干燥步驟e)。粉末不進(jìn)行煅燒，它因此是勃姆石粉末。使用的拌和-擠出的條件嚴(yán)格地與前述條件(實施例4)相同。如此得到的擠出物然后在80℃的烘箱中干燥過夜，然后在空氣(1l/h/g)下在400℃下煅燒2小時。催化劑a3具有在表4中列出的特征。與催化劑a2相比，大孔體積更低，但仍然是高的，這以非常低的中孔體積為代價。中孔中值直徑(dp中孔)與a2催化劑相比沒有變化，因此是低的(小于8nm)。表4：制備的催化劑的性質(zhì)實施例6：催化劑a1，b1，a2，a3和e的模型分子測試的評價在減壓餾出物和殘余物的應(yīng)用，特別如加氫處理中，考慮到這些進(jìn)料的高芳族化合物含量，加氫-脫氫功能發(fā)揮關(guān)鍵作用。因此已使用甲苯的加氫測試以認(rèn)識用于應(yīng)用(如本文中的目標(biāo)應(yīng)用(特別是加氫處理殘余物))中的催化劑的益處。先前在實施例2至5中描述的催化劑在由microcat型中試裝置(制造商：vinci公司)的具有橫向固定床的管式反應(yīng)器中原位動態(tài)地進(jìn)行硫化；流體從頂部流通到底部。在加壓硫化之后立即進(jìn)行加氫活性測量，并不加入空氣與用于硫化催化劑的烴進(jìn)料。硫化和測試進(jìn)料由5.8％二甲基二硫醚(dmds)，20％甲苯和74.2％環(huán)己烷(按重量計)組成。硫化在室溫至350℃之間進(jìn)行，其中溫度梯度為2℃/min，vvh=4h-1和h2/hc=450nl/l。催化測試在350℃，vvh=2h-1和與硫化相同的h2/hc的條件下進(jìn)行，最少取樣4個樣品，它們通過氣相色譜(gc)分析。由此，測量等體積的催化劑在甲苯的加氫反應(yīng)中的穩(wěn)定化的催化活性。活性測量的詳細(xì)條件為如下：-總壓力：6.0mpa-甲苯壓力：0.37mpa-環(huán)己烷壓力：1.42mpa-甲烷壓力0.22mpa-氫壓力：3.68mpa-h2s壓力：0.22mpa-催化劑體積：4cm3(長度為2至4mm的擠出物)-小時空間速度：2h-1-硫化和測試溫度：350℃。通過氣相色譜分析液體流出物樣品。未轉(zhuǎn)化的甲苯的摩爾濃度(t)和加氫產(chǎn)物(甲基環(huán)己烷(mcc6)，乙基環(huán)戊烷(etcc5)和二甲基環(huán)戊烷(dmcc5)的濃度的測定允許計算甲苯加氫率xhyd，該甲苯加氫率xhyd通過以下進(jìn)行定義：。在所實施的測試的條件中，甲苯的加氫反應(yīng)為1級，反應(yīng)器表現(xiàn)為理想的活塞式反應(yīng)器；通過應(yīng)用以下公式計算催化劑的加氫活性ahyd：。下表5允許比較催化劑的加氫活性。表5：通過根據(jù)本發(fā)明的催化劑(a1，b1)的甲苯加氫性能的比較和與不符合本發(fā)明的催化劑a2，a3和e的比較催化劑氧化鋁前體狀態(tài)是否符合本發(fā)明%moo3共拌和相對于e的相對ahyd(%)a1煅燒是6%是90b1煅燒是8%是120a2煅燒否6%是45a3干燥否6%是18e煅燒否6%否100這些催化結(jié)果顯示了與用相等的活性相含量浸漬的參照催化劑(催化劑e)相比，使用根據(jù)本發(fā)明的制備方法的使金屬溶液與氧化鋁共拌和的特定效果，即加氫活性至少得到保持，并且好于由不根據(jù)本發(fā)明的方式制備的氧化鋁凝膠產(chǎn)生的煅燒氧化鋁獲得的共拌和催化劑(催化劑a2)或者由勃姆石獲得的共拌和催化劑(催化劑a3)，以及具有更低的制造成本和更容易制備。實施例7：催化劑a1，b1，a2，a3和e在間歇測試中的評價使根據(jù)本發(fā)明制備的催化劑a1和b1，以及對比固體a2，a3和e經(jīng)受在完全攪拌的間歇式反應(yīng)器中使用rsvarabianlight進(jìn)料的催化測試，該進(jìn)料的特征在表6中描述。表6：使用的rsvarabianlight的特性rsvarabianlight15/4密度0.9712100℃下的粘度mm2/s45硫%wt3.38氮ppm2257鎳ppm10.6釩ppm41.0芳香族碳%24.8康拉遜碳%wt10.2c7瀝青%wt3.2sara飽和物%wt28.1芳烴%wt46.9樹脂%wt20.1瀝青%wt3.5模擬蒸餾pi℃2195%℃29910%℃34220%℃40930%℃46340%℃52050%576ds：pf℃℃614ds：resdisti%wt57為此，通過在350℃下循環(huán)h2s/h2氣體混合物2小時的異位硫化步驟之后，將15ml催化劑氣密地引入間歇式反應(yīng)器中，然后用90ml進(jìn)料覆蓋。施用的操作條件如下：表7：在間歇式反應(yīng)器中實施的操作條件總壓力9.5mpa測試溫度370℃測試持續(xù)時間3小時在測試結(jié)束時，將反應(yīng)器冷卻，并且在氮氣氛下(在1mpa下10分鐘)三次汽提后，收集流出物并通過x-射線熒光(硫和金屬)進(jìn)行分析。hds率定義如下：hds(％)=((重量％s)進(jìn)料-(重量％s)返回)/(重量％s)進(jìn)料×100。類似地，hdm率定義如下：hdm(%)=((ppm重量ni+v)進(jìn)料-(ppm重量ni+v)返回)/(ppm重量ni+v)進(jìn)料×100。催化劑性能總結(jié)在表8中。清楚地表明，除了降低催化劑的制造成本之外，通過實施根據(jù)本發(fā)明的共拌和，還觀測到至少與通過干浸漬制備的催化劑一樣好的性能，并且比從不符合本發(fā)明的載體獲得的共拌和催化劑(不符合本發(fā)明的凝膠的氧化鋁濃度或由未煅燒的勃姆石粉末的共拌和)更好。表8：根據(jù)本發(fā)明的催化劑(a1，b1)的hds和hdm性能以及與不符合本發(fā)明的催化劑a2，a3和e的比較催化劑hds(%)hdm(%)a1(根據(jù)本發(fā)明)51.877.4b1(根據(jù)本發(fā)明)52.176.3a2(對比)35.668.3a3(對比)28.463.2e(對比)50.376.1根據(jù)所描述的操作方法的特定氧化鋁凝膠的使用允許以低成本獲得具有共拌和活性相的催化劑，同時具有保持的加氫脫硫和加氫脫金屬性能。實施例8：在根據(jù)本發(fā)明的催化劑a1和b1的固定床加氫處理的評價和與催化劑e的催化性能的比較將根據(jù)本發(fā)明制備的催化劑a1和b1在殘余物的加氫處理測試中與催化劑e的性能進(jìn)行比較。進(jìn)料由中東來源的常壓渣油(ra)(arabian介質(zhì))和減壓渣油(arabianlight)的混合物構(gòu)成。相應(yīng)的進(jìn)料的特征為高含量的康拉遜殘?zhí)?14.4重量％)和瀝青質(zhì)(6.1重量％)和高含量的鎳(25重量ppm)，釩(79ppm重量)和硫(3.90％重量)。這些進(jìn)料的全部特征列于表9中。表9：用于測試的進(jìn)料raam/rsval的特征mixaram/rsval15/4密度0.9920硫%wt3.90氮ppm2995鎳ppm25釩ppm79康拉遜碳%wt14.4瀝青c7%wt6.1模擬蒸餾pi℃2655%℃36610%℃40820%℃45830%℃50240%℃54250%℃57660%℃60970%℃-80%℃-90%℃-ds：pf℃℃616ds：resdisti%wt61在使為350℃的最終溫度的補(bǔ)充有dmds的柴油燃料餾分在反應(yīng)器中循環(huán)的硫化步驟之后，在表10中的操作條件下使用石油渣油來運(yùn)行該裝置。表10：在固定床反應(yīng)器中實施的操作條件。總壓力15mpa測試溫度370℃殘余物的時空速度0.8h-1氫氣流速1200標(biāo)準(zhǔn)升h2/升進(jìn)料注入進(jìn)料raam/rsval的混合物，然后升至測試溫度。在300小時的穩(wěn)定期后，確定加氫脫硫(hds)和加氫脫金屬(hdm)性能。所獲得的性能(表11)證實了實施例7的結(jié)果，即根據(jù)本發(fā)明的共拌和催化劑與根據(jù)干浸漬方法制備的對照催化劑相比的優(yōu)異性能。然而，通過根據(jù)本發(fā)明的制備方法，具有降低的制備成本和制備的更大容易性。表11：催化劑a1和b1相對于催化劑e的hds和hdm性能催化劑hds(%)hdm(%)a1(根據(jù)本發(fā)明)-2.5%+0.3%b1(根據(jù)本發(fā)明)-0.4%-0.5%e(對比)基礎(chǔ)基礎(chǔ)實施例9：用于加氫轉(zhuǎn)化的共拌和催化劑c1和d1(根據(jù)本發(fā)明)和通過與勃姆石粉末共拌和制備的催化劑d3(對比)的制備。根據(jù)在實施例2中描述的方案，將如在實施例1中制備的浸漬溶液c和d在用于合成催化a1的初始氧化鋁al(a1)的存在下進(jìn)行共拌和，以分別獲得催化劑c1和d1。催化劑c1和d1具有在下表12中所示的特征。將在實施例5中制備的勃姆石粉末b(a3)與溶液d根據(jù)在實施例5中所述的操作方案進(jìn)行共拌和，以得到催化劑d3。表12：制備的加氫轉(zhuǎn)化催化劑實施例10：在催化劑c1，d1和d3的加氫轉(zhuǎn)化條件下的間歇測試的評價將根據(jù)本發(fā)明制備的催化劑c1和d1以及對比催化劑d3在進(jìn)行完全攪拌的間歇式反應(yīng)器中對rsvsafanyia型進(jìn)料(arabianheavy，參見在表13中的特征)進(jìn)行催化測試。表13：所使用的rsvsafanyia進(jìn)料的特征rsvsafanyia15/4密度1.0290在100℃下的粘度mm2/s1678硫%wt5.05氮ppm3724鎳ppm47釩ppm148康拉遜碳%wt20瀝青c7%wt14sara飽和物%wt11芳烴%wt39樹脂%wt34瀝青%wt14模擬蒸餾pi℃5%℃459.610%℃490.020%℃531.230%℃566.240%℃597.6ds：pf℃℃611.1ds：resdisti%wt44.0為此，在通過在350℃下使h2s/h2氣體混合物循環(huán)2小時的異位硫化步驟之后，將體積為15ml的催化劑氣密地加載到間歇式反應(yīng)器中，然后用90ml進(jìn)料覆蓋。施用的操作條件如下：表14：在間歇式反應(yīng)器(加氫轉(zhuǎn)化)中施用的操作條件?？倝毫?4.5mpa測試溫度430℃測試持續(xù)時間3小時在測試結(jié)束時，冷卻反應(yīng)器，并在氮氣氣氛下(在1mpa下10分鐘)三次汽提后，收集流出物并通過x-射線熒光(硫和金屬)和通過模擬蒸餾(astmd7169)進(jìn)行分析。hds率定義如下：hds(％)=((重量％s)進(jìn)料-(重量％s)返回)/(重量％s)進(jìn)料×100。類似地，hdm率定義如下：hdm(%)=((ppm重量ni+v)進(jìn)料-(ppm重量ni+v)返回)/(ppm重量ni+v)進(jìn)料×100。最后，540℃+餾分的轉(zhuǎn)化率由以下關(guān)系式定義：hdx540+(％)=((x540+)進(jìn)料-(x540+)流出物)/(x540+)進(jìn)料×100。催化劑性能總結(jié)在表15中。清楚地表明，除了降低催化劑的制造成本之外，通過實施根據(jù)本發(fā)明的共拌和(c1和d1催化劑)，觀察到：至少與使用勃姆石共拌和的催化劑(催化劑d3)一樣好的整體性能，并且在減壓渣油(rsv)的加氫處理和形成的沉積物的比例方面具有更好的結(jié)果。在下文中，結(jié)果通過定義將對比催化劑設(shè)定為100來進(jìn)行顯示。然后相對于該100的參考水平來確定加氫脫硫hds率，加氫脫金屬hdm率，轉(zhuǎn)化率和沉積物。表15：根據(jù)本發(fā)明的催化劑(c1，d1)的hds和hdm性能和與不根據(jù)本發(fā)明的催化劑d3的比較催化劑hds(%)hdm(%)hdx540+(%)形成的沉積物(%/g5)c1(根據(jù)本發(fā)明)104989892d1(根據(jù)本發(fā)明)102979995d3(對比)100100100100當(dāng)前第1頁12