專利名稱：生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑及其制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于焦油裂解催化劑，具體涉及一種鎳基生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑及其
制備方法。
背景技術(shù)：
生物質(zhì)能源是一種理想的可再生能源。由C、H、0、N、S等元素組成，是來自空氣中 的(A、水和太陽光通過光合作用反應(yīng)的產(chǎn)物。生物質(zhì)能分布廣泛，在其生長過程中，通過光 合作用吸收(A ;在其作為能源利用中，排放的(A又有效地通過光合作用而被生物質(zhì)吸收， 使整個能源利用系統(tǒng)的(A凈排放為零，從而有效地防止了 C02的釋放對環(huán)境的危害。而且 其硫、氮含量低(S:O. 1-1.5%，N:0. 5-3%)，灰分低(0. 1-3% )，因而越來越受到世界各國 的關(guān)注。 人類開發(fā)、利用生物質(zhì)能的途徑主要有生物化學(xué)法和熱化學(xué)法。常用的熱化學(xué)方 法有直接燃燒、液化、炭化、氣化)和熱解。 一般來說，所有種類的生物質(zhì)都可以通過熱化 學(xué)轉(zhuǎn)化，含濕量低的草本植物和木本植物最適合于熱化學(xué)轉(zhuǎn)化。生物質(zhì)能轉(zhuǎn)化技術(shù)在過去 的20年中取得了相當(dāng)大的進(jìn)展，人們進(jìn)行了大量的將生物質(zhì)通過熱化學(xué)轉(zhuǎn)化成液體、固體 和氣態(tài)物質(zhì)的研究。其中，將生物質(zhì)氣化為主要成分是C0和4的燃?xì)?，是生物質(zhì)能熱化學(xué) 轉(zhuǎn)化利用的主要途徑。 在生物質(zhì)氣化過程中，由于氣化溫度較低，致使氣化過程中產(chǎn)生的燃?xì)饨褂秃?大，且其成分非常復(fù)雜。可分析出來的組分有200多種，主要組分不少于20種。其所含能 量占可燃?xì)饽芰康?-15%。在低溫下難以與可燃?xì)庖坏辣蝗紵?，故而大部分焦油的?量被白白浪費。由于焦油在低溫下凝結(jié)成液體，容易和水、焦炭顆粒粘結(jié)在一起，堵塞輸氣 管道、閥門等下游設(shè)施；加之其難以完全燃燒，產(chǎn)生的炭黑對內(nèi)燃機(jī)、燃?xì)廨啓C(jī)等燃?xì)庠O(shè)備 損害相當(dāng)嚴(yán)重。故而在生物質(zhì)氣化進(jìn)行電力和熱能生產(chǎn)過程中，如何有效除去生物質(zhì)氣化 過程中產(chǎn)生的焦油是提高生物質(zhì)氣化效率關(guān)鍵所在。 以目前的焦油去除技術(shù)來看，生物質(zhì)氣化燃?xì)庵薪褂偷奶幚矸椒ǚ譃闈穹?、干?及裂解等三種。水洗除焦法存在能量浪費和二次污染現(xiàn)象，凈化效果只能勉強達(dá)到內(nèi)燃機(jī) 的要求。干法采用過濾技術(shù)凈化燃?xì)?，使可燃?xì)獯┻^吸附材料，或者使可燃?xì)獯┻^裝有濾紙 或陶瓷芯的過濾器，把可燃?xì)庵械慕褂瓦^濾出來，常采用多級過濾的凈化方法。但實際過 程中，其凈化效果并不好，焦油沉積嚴(yán)重且粘附焦油的濾料難以處理，幾乎沒有作為單獨的 凈化裝置使用。裂解法分為熱裂解法和催化裂解法兩種。熱裂解法在110(TC以上才能得 到較高的轉(zhuǎn)換效率，但實際應(yīng)用中實現(xiàn)較困難。若在氣化過程中加入裂解催化劑，即使在 750-90(TC溫度下，也能將絕大部分焦油裂解成小分子的碳?xì)浠衔?。催化裂解法可將焦?轉(zhuǎn)化為可燃?xì)?，既提高系統(tǒng)能源利用率，又徹底減少二次污染。在大、中型氣化爐中已得到 應(yīng)用。 在焦油的催化裂解中，關(guān)鍵的是催化劑的選用問題。目前國內(nèi)外研究的生物質(zhì)氣 化催化劑主要有天然礦石類(白云石、石灰石、橄欖石等)、堿金屬類以及鎳基催化劑。最
3近的文獻(xiàn)報道了一種稀土元素(Rh/Ce)作為活性組分的焦油裂解催化劑(Rh/Ce02/Si02)， 實驗研究發(fā)現(xiàn)在Ce02的含量達(dá)到一個最佳值時，其催化效率最高可達(dá)99%。但是由于保密 的原因，研究者并沒有給出具體的組分配比。 利用催化裂解方法降低生物質(zhì)氣化過程中焦油含量是一種提高生物質(zhì)氣化效率 的一種有效方法。但是由于受催化劑催化效率，應(yīng)用工藝和成本的限制，使得焦油裂解催化 劑在實際的生物質(zhì)氣化應(yīng)用中處于停滯狀態(tài)。目前來看，我國在生物質(zhì)氣化過程焦油裂解 催化劑發(fā)明專利并不多見。僅只一項發(fā)明專利(200610122580. 7)。該發(fā)明專利公開了一種 整體式生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑的制備方法。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑及其制備方法，催化劑具 有更加明顯的抗積炭性與熱穩(wěn)定性。
實現(xiàn)本發(fā)明目的之一的技術(shù)方案生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑，它是由下列重量
百分含量物質(zhì)組成活性組分NiO的含量在10-30%;助劑La203含量在3_8%;助劑Ce02含
量在2-6X，助劑MgO在1_3%，余量為^41203，上述物質(zhì)的重量和為百分之百。 優(yōu)選的催化劑中活性組分NiO的含量為16-25% ;助劑La203含量為4_5% ;助劑
Ce02含量為3-3. 5% ，助劑MgO含量為2_3% ，余量為y _A1203，上述物質(zhì)的重量和為百分之百。 實現(xiàn)本發(fā)明目的之二的技術(shù)方案生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑的制備方法，其步 驟是①采用飽和浸漬法用Mg(NO^溶液浸漬^^1203載體，浸漬時間在12-24小時，在 14(TC的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒； ②采用飽和浸漬法用La(N0》3溶液浸漬步驟①得到的y _A1203載體，浸漬時間 12-20小時，在14(TC的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒； ③采用飽和浸漬法用Ce(NO丄溶液浸漬步驟②得到的y-A1^載體，浸漬時間在 24-48h，在140。C的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒； ④采用飽和浸漬法用Ni (N03)2溶液浸漬步驟③得到的y _A1203載體，浸漬12-24
小時，處理完畢后將所制得的催化劑干燥后于400-60(TC溫度下煅燒3-4h ; ⑤將制得的催化劑擠壓成型、過篩后，在400-60(TC下用氫氣還原； 所得催化劑中活性組分NiO的含量在10-30%;助劑La203含量在3_8%;助劑Ce02
含量在2-6X，助劑MgO在1-3%，余量為^41203，上述物質(zhì)的重量和為百分之百。 所述步驟①、②、③和④的浸漬的同時采用超聲波輻射并攪拌。 本發(fā)明采用La203、 Ce02和MgO為助劑鎳基催化劑，在制備過程中采用超聲波輻射
并攪拌，相比傳統(tǒng)的鎳基催化劑具有更大的比表面積，可使載體中的部分微孔變?yōu)榕c鎳基
活性組分顆粒大小相當(dāng)?shù)闹锌住Ｔ趯嶋H應(yīng)用過程中明顯降低了催化劑的積炭量，使催化劑
具有更加明顯的抗積炭性與熱穩(wěn)定性。具有良好的活性與選擇性，強度高、裂解效率高，裂
解殘余物中多環(huán)芳香烴化合物含量較少，催化劑積炭量少。適用于生物質(zhì)氣化過程中的焦
油催化裂解，特別是谷殼氣化過程中的焦油催化裂解。


圖1前三種實例催化劑的孔體積分布圖。 圖2前三種實例催化劑積炭后的孔體積分布圖。 圖3前三種實例催化劑積炭后TG-DTG比較圖。 圖4前三種實例催化劑平均積炭量與反應(yīng)時間的關(guān)系。 圖5前三種實例催化劑的XRD圖譜。 圖6鎳基催化劑焦油裂解氣體的氣相色譜圖。 圖5中(1)無超聲處理；(2) 150W超聲處理50min ; (3) 500W超聲處理50min.甲為
附八1204峰，令為1%。.38/12.4。804峰
具體實施例方式
實施例1 ①取80ml濃度為0. 5mol/l的Mg (N03) 2溶液浸漬50克Y _A1203載體(粒徑 0. 25-0. 40mm，表面積230. 66m7g，孔徑9. 14nm)，浸漬時間在24小時，在140。C的空氣中干 燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； ②取50ml濃度為0. 2mo1/1的La(N03)3溶液浸漬步驟①得到的Y _A1203載體，浸 漬時間20小時，在14(TC的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅 燒； ③取70ml濃度為0. 2mo1/1的Ce (N03) 3溶液浸漬步驟②得到的Y _A1203載體，浸 漬時間在24小時，在14(TC的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下 煅燒； 取188ml濃度為lmo1/1的Ni (N03) 2溶液浸漬步驟③得到的Y _A1203載體，浸漬 24小時，處理完畢后將所制得的催化劑干燥后(在14(TC的空氣中干燥)；于400-60(TC溫 度下煅燒3-4h ;可在55(TC溫度下煅燒3小時。⑤將制得的催化劑擠壓成型、過篩后，在400-60(TC下用氫氣還原； 選取0. 25 0. 35mm的催化劑顆粒。催化劑負(fù)載的活性組分NiO含量為催化劑總
量的19. 75% ，負(fù)載的La203含量為4. 6% ，負(fù)載的Ce02含量為3. 4% ，催化劑負(fù)載的MgO含
量為2. 8% 。采用該催化劑在操作溫度為700°C ，操作空速為3000h—1裂解谷殼氣化焦油，焦
油轉(zhuǎn)化率達(dá)83. 3%。 實施例2 ①取80ml濃度為0. 5mol/l的Mg (N03) 2溶液浸漬50克Y _A1203載體，浸漬時間在 24小時，同時采用150W功率的超聲波輻射并攪拌40-60min ;在140°C的空氣中干燥后，于 400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； ②取50ml濃度為0. 2mol/l的La(N03)3溶液浸漬步驟①得到的Y _A1203載體，浸 漬時間20小時，同時采用150W功率的超聲波輻射并攪拌40-60min ;在14(TC的空氣中干燥 后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； ③取70ml濃度為0. 2mo1/1的Ce (N03) 3溶液浸漬步驟②得到的Y _A1203載體，浸 漬時間在24小時，同時采用150W功率的超聲波輻射40-60min，攪拌，在14(TC的空氣中干 燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒；
取188ml濃度為lmol/1的Ni (N03) 2溶液浸漬步驟③得到的Y _A1203載體，浸漬24小時，同時采用150W功率的超聲波輻射40-60min，攪拌；處理完畢后將所制得的催化劑干燥后；干燥是將所制得的催化劑放在微波爐內(nèi)加入，加熱功率在100-200W之間調(diào)節(jié)，維持微波爐內(nèi)溫度在8(TC下；在加熱過程中不斷攪拌，在催化劑溶液水分蒸發(fā)一半后，停止微波加熱并靜置12h后將沉淀物過濾并用蒸餾水淋洗，8(TC下空氣中干燥剩余水分；于400-600。C溫度下煅燒3-4h ;可在550。C溫度下煅燒3小時。
⑤將制得的催化劑擠壓成型、過篩后，在400-60(TC下用氫氣還原；
選取0. 25 0. 35mm的催化劑顆粒。催化劑負(fù)載的活性組分NiO含量為催化劑總量的23. 7% ，負(fù)載的La203含量為4. 3% ，負(fù)載的Ce02含量為3. 2% ，催化劑負(fù)載的MgO含量為2. 6% 。采用該催化劑在操作溫度為700°C ，操作空速為3000h—1裂解谷殼氣化焦油，焦油轉(zhuǎn)化率達(dá)89. 2% 。
實施例3 ①取80ml濃度為0. 5mol/l的Mg(N03)2溶液浸漬50克Y _A1203載體，浸漬時間在24小時，同時采用500W功率的超聲波輻射并攪拌40-60min ;在140°C的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； ②取50ml濃度為0. 2mo1/1的La(N03)3溶液浸漬步驟①得到的Y _A1203載體，浸漬時間20小時，同時采用500W功率的超聲波輻射并攪拌40-60min ;在14(TC的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； ③取70ml濃度為0. 2mo1/1的Ce (N03) 3溶液浸漬步驟②得到的Y _A1203載體，浸漬時間在24小時，同時采用500W功率的超聲波輻射40-60min，攪拌，在14(TC的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； 取188ml濃度為lmol/1的Ni (N03) 2溶液浸漬步驟③得到的Y _A1203載體，浸漬24小時，同時采用500W功率的超聲波輻射40-60min，攪拌；處理完畢后將所制得的催化劑干燥后；干燥是將所制得的催化劑放在微波爐內(nèi)加入，加熱功率100-200W之間調(diào)節(jié)，維持微波爐內(nèi)溫度在8(TC下；在加熱過程中不斷攪拌，在催化劑溶液水分蒸發(fā)一半后，停止微波加熱并靜置12h后將沉淀物過濾并用蒸餾水淋洗，8(TC下空氣中干燥剩余水分；于400-600。C溫度下煅燒3-4h ;可在550。C溫度下煅燒3小時。
⑤將制得的催化劑擠壓成型、過篩后，在400-60(TC下用氫氣還原；
選取0. 25 0. 35mm的催化劑顆粒。催化劑負(fù)載的活性組分NiO含量為催化劑總量的16. 3% ，負(fù)載的La203含量為4. 7% ，負(fù)載的Ce02含量為3. 4% ，催化劑負(fù)載的MgO含量為2. 9% 。采用該催化劑在操作溫度為700°C ，操作空速為3000h—1裂解谷殼氣化焦油，焦油轉(zhuǎn)化率達(dá)84.9%。
實施例4 ①取100ml濃度為0. 5mol/l的Mg(N03)2溶液浸漬75克Y _A1203載體，浸漬時間在24小時，同時采用150W功率的超聲波輻射并攪拌50min ;在140°C的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； ②取280ml濃度為0. 2mol/l的La (N03) 3溶液浸漬步驟①得到的Y _A1203載體，浸漬時間24小時，同時采用150W功率的超聲波輻射并攪拌50min ;在140°C的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒；
③取180ml濃度為0. 2mol/l的Ce (N03) 3溶液浸漬步驟②得到的^41203載體， 浸漬時間在24小時，同時采用150W功率的超聲波輻射50min，攪拌，在140°C的空氣中干燥 后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； 取150ml濃度為lmo1/1的Ni (N03) 2溶液浸漬步驟③得到的^41203載體，浸漬
24小時，同時采用150W功率的超聲波輻射50min，攪拌；處理完畢后將所制得的催化劑干燥
后；干燥是在14(TC的空氣中干燥后，在55(TC溫度下煅燒3小時。 ⑤將制得的催化劑擠壓成型、過篩后，在400-60(TC下用氫氣還原； 選取0. 25 0. 35mm的催化劑顆粒。催化劑負(fù)載的活性組分NiO含量為催化劑總
量的10% ，負(fù)載的La203含量為8. % ，負(fù)載的Ce02含量為5. 4% ，催化劑負(fù)載的MgO含量為
1. 77%。采用該催化劑在操作溫度為70(TC，操作空速為3000h—1裂解谷殼氣化焦油，焦油
轉(zhuǎn)化率達(dá)82. 4%。 實施例5 ①取120ml濃度為0. 5mo1/1的Mg(N03)2溶液浸漬68克y _A1203載體，浸漬時間 在24小時，同時采用500W功率的超聲波輻射并攪拌50min ;在140°C的空氣中干燥后，于 400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； ②取100ml濃度為0. 2mo1/1的La (N03) 3溶液浸漬步驟①得到的y _A1203載體，浸 漬時間24小時，同時采用500W功率的超聲波輻射并攪拌50min;在14(TC的空氣中干燥后， 于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； ③取60ml濃度為0. 2mo1/1的Ce (N03) 3溶液浸漬步驟②得到的y _A1203載體，浸 漬時間在24小時，同時采用500W功率的超聲波輻射50min，攪拌，在14(TC的空氣中干燥 后，于400-60(TC溫度下煅燒；可在55(TC溫度下煅燒； 取400ml濃度為lmo1/1的Ni (N03) 2溶液浸漬步驟③得到的y _A1203載體，浸漬
24小時，同時采用150W功率的超聲波輻射50min，攪拌；處理完畢后將所制得的催化劑干燥
后；干燥是在14(TC的空氣中干燥后，在55(TC溫度下煅燒3小時。 ⑤將制得的催化劑擠壓成型、過篩后，在400-60(TC下用氫氣還原； 選取0. 25 0. 35mm的催化劑顆粒。催化劑負(fù)載的活性組分NiO含量為催化劑總
量的28. 9% ，負(fù)載的La203含量為3. 1 % ，負(fù)載的Ce02含量為2. 04% ，催化劑負(fù)載的MgO含
量為2. 3% 。采用該催化劑在操作溫度為800°C ，操作空速為3000h—1裂解谷殼氣化焦油，焦
油轉(zhuǎn)化率達(dá)80. 7% 。 上述催化劑的性能試驗如圖1 5所示。 XRD分析表明，在沒有經(jīng)過超聲輻射的催化劑中，鎳微晶和載體y _A1203發(fā)生反應(yīng) 形成了新的NiA1^4晶相，減少了催化劑的活性組分。而經(jīng)過超聲輻射的催化劑沒有形成新 的NiAl204晶相，說明超聲輻射能抑制活性組分與載體發(fā)生反應(yīng)，避免產(chǎn)生無活性的NiAl204 相。催化劑存在的Mg。.388Al2.4。804的晶相是高功率的超聲輻射導(dǎo)致MgO與A1203發(fā)生反應(yīng)的 結(jié)果。 催化劑的反應(yīng)活性時間大大延長。 以谷殼氣化焦油對制備的鎳基焦油裂解催化劑的反應(yīng)活性進(jìn)行考察。反應(yīng)是在 一套天津先權(quán)制造的小型催化劑評價裝置上進(jìn)行。實驗采用氬氣作為載氣(40ml/min)， 谷殼焦油(流量為2ml/min)通過微量進(jìn)樣泵進(jìn)入氣化器氣化后與載氣一同進(jìn)入催化裂
7解反應(yīng)器，反應(yīng)器溫度700°C .催化裂解反應(yīng)器中裝有Ni/Y-A1^3催化劑(5g)，裂解后 氣體產(chǎn)物通過氣相色譜中六通閥在線取樣分析，氣相色譜用氬氣作為載氣(35ml/min)， 熱導(dǎo)檢測器中填充柱為2mX3mm，填充柱中固定相為AE. TEX-01 ;氣體中含有的不能完全 裂解的焦油經(jīng)冷卻分離后通過氣相色譜中的氫焰檢測器分析，氫焰檢測器中毛細(xì)管柱為 50mX0. 2mmX0. 5m，氫焰檢測器毛細(xì)管柱中的固定相為AE. SE_54。經(jīng)測試焦油裂解效率達(dá) 89.2%。如圖6所示。分析組份報告如下
序號保留時間 名稱峰面積％峰面積
11. H90. 24292446
22. ■ 3 .。 397, 32979885
33, 1270. 616142
46,6491. 5815，
512.1650. 09576964
615.2230. 07673773'
717. 2380. 08138819
總計 100 100693權(quán)利要求
一種生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑，它是由下列重量百分含量物質(zhì)組成活性組分NiO的含量在10-30％；助劑La2O3含量在3-8％；助劑CeO2含量在2-6％，助劑MgO在1-3％，余量為γ-Al2O3，上述物質(zhì)的重量和為百分之百。
2. 如權(quán)利要求1所述生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑，其特征在于催化劑中活性組分NiO的含量為16-25% ;助劑1^203含量為4-5% ;助劑&02含量為3-3.5 %，助劑MgO含量為2-3% ，余量為y -A1203，上述物質(zhì)的重量和為百分之百。
3. —種生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑的制備方法，其步驟是①采用飽和浸漬法用Mg(NO么溶液浸漬y-AIA載體，浸漬時間在12-24小時，在14(TC的空氣中干燥后，于400-600。C溫度下煅燒；② 采用飽和浸漬法用La(NO》3溶液浸漬步驟①得到的^^1203載體，浸漬時間12-20小時，在14(TC的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；③ 采用飽和浸漬法用Ce(NO^溶液浸漬步驟②得到的y-A1^載體，浸漬時間在24-48h，同時采用超聲波輻射并攪拌，在14(TC的空氣中干燥后，于400-60(TC溫度下煅燒；④ 采用飽和浸漬法用Ni (冊3)2溶液浸漬步驟 得到的y -AIA載體，浸漬12-24小時，處理完畢后將所制得的催化劑干燥后于400-60(TC溫度下煅燒3-4h ;⑤ 將制得的催化劑擠壓成型、過篩后，在400-60(TC下用氫氣還原；所得催化劑中活性組分NiO的含量在10-30% ;助劑La203含量在3_8% ;助劑Ce02含量在2-6X，助劑MgO在1-3%，余量為^41203，上述物質(zhì)的重量和為百分之百。
4. 如權(quán)利要求3所述生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑，其特征在于步驟①、②、③和④的浸漬的同時采用超聲波輻射并攪拌。
5. 如權(quán)利要求3所述生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑，其特征在于步驟①的浸漬的同時采用150-500W功率的超聲波輻射并攪拌40-60min ;步驟②的浸漬的同時采用150-500W功率的超聲波輻射并攪拌40-60min ;步驟③的浸漬的同時采用150-500W功率的超聲波輻射40-60min，攪拌；步驟④的浸漬的同時用150-500W功率的超聲波輻射40-60min，攪拌。
6. 如權(quán)利要求3所述生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑，其特征在于所述步驟④處理完畢后將所制得的催化劑干燥是將所制得的催化劑放在微波爐內(nèi)加入，加熱功率在100-200W之間調(diào)節(jié)，維持微波爐內(nèi)溫度在8(TC下；在加熱過程中不斷攪拌，在催化劑溶液水分蒸發(fā)一半后，停止微波加熱并靜置12h后將沉淀物過濾并用蒸餾水淋洗，8(TC下空氣中干燥剩余水分。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種生物質(zhì)氣化焦油裂解催化劑及其制備方法。該催化劑采用分步浸漬法制備。催化劑使用γ-Al2O3作為載體，以NiO為活性組分，以La2O3、CeO2和MgO為助劑。活性組分NiO的含量在10-30％；助劑La2O3含量在3-8％；助劑CeO2含量在2-6％，助劑MgO在1-3％，余量為γ-Al2O3，上述物質(zhì)的重量和為百分之百。該催化劑具有良好的活性與選擇性，強度高、裂解效率高，裂解殘余物中多環(huán)芳香烴化合物含量較少，催化劑積炭量少。適用于生物質(zhì)氣化過程中的焦油催化裂解，特別是谷殼氣化過程中的焦油催化裂解。
文檔編號B01J35/10GK101693204SQ20091027241
公開日2010年4月14日 申請日期2009年10月15日 優(yōu)先權(quán)日2009年10月15日
發(fā)明者余新明, 吳學(xué)軍, 吳正舜, 楊國來, 米鐵 申請人:江漢大學(xué);