專利名稱：廢氣脫硫的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種鎂基化合物的補充方法的改進，該鎂基化合物可用于氫氧化鎂脫硫方法中，通過使用鎂基化合物作為脫硫劑來固定并除去廢氣中所含的氧化硫，本發(fā)明還涉及一種復分解方法的改進，該方法使用鎂基化合物固定氧化硫，然后使經(jīng)過氧化步驟的脫硫步驟溶液與堿性鈣化合物進行復分解反應(yīng)，從而形成氫氧化鎂和石膏二水合物(以下稱“石膏”)。
眾所周知，氫氧化鎂脫硫方法包括一個脫硫步驟，該步驟通過引入鎂基化合物(例如氫氧化鎂、氧化鎂、碳酸鎂或者是利用白云石及其類似物作為原料制得的氫氧化鎂)與廢氣進行氣-液接觸，從廢氣中除去氧化硫；包括一個氧化步驟，通過氧化脫硫步驟的溶液，將該溶液中含有的亞硫酸鎂及其類似物轉(zhuǎn)化為硫酸鎂；還包括一個復分解步驟，使硫酸鎂與堿性鈣化合物發(fā)生復分解反應(yīng)制備氫氧化鎂和石膏。而且，在已知方法中，(1)將從復分解步驟獲得的氫氧化鎂和石膏直接地或者經(jīng)過一個暫時貯存氫氧化鎂和石膏的貯存步驟后送往脫硫步驟，其中所含的氫氧化鎂再次被用作脫硫劑，石膏從脫硫步驟或氧化步驟中被回收；或者(2)從復分解步驟中獲得的氫氧化鎂和石膏的漿料被分離成一種含有高濃度氫氧化鎂的漿料和一種含有高濃度石膏的漿料，前者被送往脫硫步驟，其中所含的氫氧化鎂再次被用作脫硫劑，后者被送往石膏分離步驟，在這里石膏被分離和收集。
在氫氧化鎂脫硫方法中，氫氧化鎂作為脫硫劑在該系統(tǒng)里循環(huán)，其形式變成亞硫酸鎂、硫酸鎂并又變成氫氧化鎂。但是，為了防止廢氣中的灰塵、氯化物等的積累，部分溶液應(yīng)作為排放水排放掉，這樣就使系統(tǒng)中循環(huán)的部分鎂基化合物隨排放水排放掉，這意味著鎂基化合物損失了。
迄今為止，為了用氫氧化鎂補充系統(tǒng)中損失的鎂，將30-35重量％的氫氧化鎂漿料經(jīng)管線L1送往氫氧化鎂回收罐，如圖3所示。
另外，從系統(tǒng)中排放的排放水中所含的鎂基化合物在其不同排放位置濃度是變化的。但是，即使排放水在任一位置排出，排放水中鎂基化合物的濃度與待補充的氫氧化鎂的濃度相比是非常低的。因此，在長時間操作過程中，系統(tǒng)中鎂和水的平衡發(fā)生變化，這就導致不能連續(xù)操作。為了避免這種不便，氫氧化鎂回收罐被設(shè)置為一種緩沖罐。盡管如此，氫氧化鎂回收罐中水位變化是非常明顯的，要想達到穩(wěn)定的操作是困難的。
作為氫氧化鎂脫硫方法步驟之一的復分解步驟，通過如圖7所示的裝置按常規(guī)方法實施。這個裝置包括一個復分解罐4和一個堿性鈣漿料罐5。
復分解罐4包括一個將罐分割成內(nèi)部和外部的內(nèi)筒6、一個向復分解罐4的上部循環(huán)加料的零件以及一個設(shè)置在罐4外部上端的溢流排出噴嘴7，內(nèi)筒6沒有達到復分解罐的底部，而部分復分解后的漿料(以下稱“循環(huán)流體”)從罐4的底部排出。
用攪拌器攪拌復分解罐中內(nèi)筒6內(nèi)部的漿料，以促進石膏結(jié)晶物的生長。另外，由于內(nèi)筒的結(jié)構(gòu)之故，內(nèi)筒外部的漿料不受攪拌的影響。
主要成分為氫氧化鎂的漿料從設(shè)置在復分解罐上部的溢流排出噴嘴7排出，主要成分為石膏的漿料從該罐底部排出。
堿性鈣漿料罐(以下有時稱“漿料罐”)中，用堿性鈣化合物和水或石膏脫水器中分離出的流體或其類似物制備漿料，隨后這種漿料被送入復分解罐。這時，漿料被送入復分解罐中內(nèi)筒的內(nèi)部。
這樣，在通過常規(guī)的復分解方法制備堿性鈣漿料時，堿性鈣化合物和水被添加到漿料罐內(nèi)以制備預定濃度的漿料，制備好的漿料被送入復分解罐。因而，制備過程用過的水應(yīng)作為排放水排放掉。在這種情況下，根據(jù)排放水的排出位置，鎂基化合物以硫酸鎂或氫氧化鎂的形式與排放水一起被排出，這意味著鎂基化合物損失了。
另外，在將循環(huán)流體送到復分解罐內(nèi)筒內(nèi)部的常規(guī)方法中，復分解反應(yīng)制備的氫氧化鎂漿料隨著上升流體經(jīng)復分解罐外部，從溢流排出噴嘴排出。氫氧化鎂漿料不是穩(wěn)定而是間歇地象呼吸一樣隨溢流排放。因此，觀察到這種現(xiàn)象從復分解罐排出的漿料的性質(zhì)，如氫氧化鎂的含量和氫氧化鎂與石膏的比率，發(fā)生變化。
本發(fā)明的目的是提供一種能夠持續(xù)保持鎂與水平衡的鎂基化合物的補充方法，持續(xù)保持鎂與水平衡是上述常規(guī)技術(shù)存在的問題。
本發(fā)明的另一個目的是提供一種解決上述復分解步驟中存在問題的方法。
首先，本發(fā)明涉及一種廢氣脫硫方法中補充吸收劑的方法，它包括以下步驟加入氫氧化鎂以補償混入排放水后從系統(tǒng)中排出的鎂基化合物，同時將待加入的補充氫氧化鎂的比率調(diào)整為系統(tǒng)中全部鎂與水的摩爾比。
其次，本發(fā)明涉及一種復分解方法，該方法包括使用這樣的復分解罐的步驟，該復分解罐帶有一個內(nèi)筒、一個設(shè)置在復分解罐上部周邊的排出噴嘴和一個將部分漿料從罐的底部循環(huán)到罐的上部的部件，其中內(nèi)筒將罐分割成內(nèi)部和外部，內(nèi)筒沒有達到罐的底部，通過用這種罐從而使部分漿料從復分解罐的底部循環(huán)到罐外部的上部。
第三，本發(fā)明涉及一種復分解方法，該方法包括以下步驟使用復分解罐，使復分解罐中的部分漿料從排出噴嘴或從設(shè)置在該排出噴嘴下方的另一個排出噴嘴排出，然后送入堿性鈣漿料罐中，以制備將要加入復分解罐的堿性鈣化合物，將堿性鈣化合物與復分解罐中的部分漿料混合以制備堿性鈣化合物的漿料。
根據(jù)氫氧化鎂的補充方法，系統(tǒng)中水的平衡保持在預定范圍內(nèi)。而且，根據(jù)該復分解方法，從復分解罐中排出的氫氧化鎂漿料的性質(zhì)是均勻的，并能夠保持系統(tǒng)中水的平衡，從而確保用氫氧化鎂脫硫的方法的穩(wěn)定操作。


圖1所示的是本發(fā)明將氫氧化鎂漿料和水補充到氫氧化鎂回收罐的方法的一個實例；圖2所示的是本發(fā)明將氫氧化鎂漿料和水補充到脫硫塔的方法的一個實例；圖3所示的是補充氫氧化鎂漿料的常規(guī)方法；圖4所示的是氫氧化鎂回收罐中的液位變化；圖5所示的是本發(fā)明復分解方法的一個實例；圖6所示的是本發(fā)明復分解方法的另一個實例；圖7所示的是常規(guī)復分解方法的一個實例。
在用氫氧化鎂進行脫硫的方法中，涉及對混入排放水并隨后從系統(tǒng)中排出的鎂基化合物進行補充的方法的本發(fā)明，其特征在于將鎂基化合物(氫氧化鎂)加入系統(tǒng)中，同時將該鎂基化合物的比率調(diào)整為系統(tǒng)中全部鎂與水的摩爾比。
系統(tǒng)中加入補充化合物的位置取決于脫硫系統(tǒng)，即在將從復分解步驟中獲得的氫氧化鎂和石膏直接送到脫硫步驟和／或氧化步驟中的脫硫方法中，用于補充的鎂基化合物被送到脫硫步驟和／或氧化步驟。在將從復分解步驟獲得的氫氧化鎂和石膏經(jīng)一個暫時貯存這些化合物的貯存步驟后送到脫硫步驟和／或氧化步驟中的脫硫方法中，用于補充的鎂基化合物被加入脫硫步驟和／或氧化步驟和／或貯存步驟。
貯存步驟包括一個貯存罐，用作系統(tǒng)中含有鎂基化合物的液體再循環(huán)的緩沖器。優(yōu)選(1)當貯存罐液位高于預定液位時，向脫硫步驟和／或氧化步驟提供含有來源于貯存步驟的氫氧化鎂的漿料，當液位低于預定液位時，向脫硫步驟和／或氧化步驟中補充供補充用的鎂基化合物；(2)當罐中液位低于預定液位時，立即向脫硫步驟和／或氧化步驟中補充供補充用的鎂基化合物。
以下參照附圖詳細描述本發(fā)明。
如圖1所示，根據(jù)本發(fā)明加入鎂基化合物作為吸收劑的技術(shù)中，有一個將供補充用的氫氧化鎂(漿液)加入到貯存步驟(氫氧化鎂回收罐1)中的步驟，在所述貯存步驟中，用于進行復分解反應(yīng)的在復分解罐2中形成的氫氧化鎂和石膏的混合漿料被暫時貯存。注意，附圖中省略了石膏的氧化步驟和回收步驟。
圖1中，氫氧化鎂回收罐1用于貯存從復分解罐2中制得的氫氧化鎂和石膏的混合漿料，并且此回收罐作為系統(tǒng)中含有鎂基化合物的再循環(huán)液體的緩沖器。混合漿料從氫氧化鎂回收罐1經(jīng)泵和管線L5送到脫硫塔和／或氧化罐(未示出)，其中所含的氫氧化鎂作為脫硫劑或中和劑。
在長時間操作過程中，待脫硫的廢氣中所含的象灰塵或氯化物這樣的雜質(zhì)就會在系統(tǒng)中積累，因此，有必要將這些積累的雜質(zhì)以排放水的形式從系統(tǒng)中除去。由于鎂基化合物也隨著排放水從其排放的位置排放掉了，因而有必要加入鎂基化合物。按照混入排放水并從系統(tǒng)排放出的鎂量加入氫氧化鎂。補充的氫氧化鎂通常經(jīng)管線L1以30-35重量％的漿料的形式加入氫氧化鎂罐1。由于排放水中含鎂的濃度與補充的氫氧化鎂漿料中鎂的濃度相比非常低，在這種情況下，系統(tǒng)中的水減少，因而鎂與水的摩爾平衡不能再保持。為了保持該平衡，通過管線L2加入水，水的加入量足以持續(xù)地保持系統(tǒng)中鎂／水的摩爾平衡，對應(yīng)于排放的水，同時加入補充的氫氧化鎂漿料。水的加入量的計算可以考慮以下因素從系統(tǒng)中排出的排放水的量、待加入的氫氧化鈣漿料的量、待加入的氫氧化鎂漿料的量等。當系統(tǒng)處于穩(wěn)定狀態(tài)，應(yīng)當按照與補充的氫氧化鎂的量成比例的量加入水。
圖2所示的是向脫硫步驟(脫硫塔3)補充氫氧化鎂(漿料)的一個實例。
由于加料部件和加料量與圖1所示的實例相同，對其說明省略。圖2中還省略了復分解罐2和圖1中延伸到氫氧化鎂回收罐1的管線L3和L4。
圖2中氫氧化鎂回收罐1上裝有一塊液位表。當液位低于預定液位時，向脫硫塔3和／或氧化罐(未示出)補充氫氧化鎂漿料。當氫氧化鎂回收罐1中的液位高于預定液位時，向脫硫塔3和／或氧化罐的補充暫停，只添加來自氫氧化鎂回收罐1的混合漿料。此后，當氫氧化鎂回收罐1中的液位變?yōu)榈陀陬A定液位時，就又開始補充氫氧化鎂漿料。根據(jù)氫氧化鎂回收罐1中液位的位置，這種操作重復進行。這種操作可以利用計算機自動進行。
而且，在圖2所示的方法中，為了控制脫硫塔3中的液位，通常設(shè)置補充水的管線。在這種情況下，補充水的管線可以單獨安裝，但管線L2也可以用作供水管線。
包括復分解步驟的本發(fā)明中的幾個方面如下1．一種復分解方法，其中復分解步驟包括一個復分解罐，在此罐中含有硫酸鎂的水溶液與堿性鈣化合物發(fā)生復分解反應(yīng)，從而生成氫氧化鎂和石膏，還包括一個堿性鈣漿料罐，在此罐中將水加入堿性鈣化合物中制備堿性鈣化合物漿料；在復分解裝置中，使用了這樣的復分解罐，該復分解罐帶有一個內(nèi)筒，內(nèi)筒將復分解罐分成內(nèi)部和外部，但該內(nèi)筒沒有達到復分解罐的底部，一個設(shè)置在復分解罐上部的周邊的排出噴嘴，以及一個部件，該部件將部分漿料從罐的底部循環(huán)到其上部，由此，這部分漿料從復分解罐的底部添加到罐外部的上部。
2．一種復分解方法，其中使用了上述1中所述的復分解罐，部分漿料從排出噴嘴或另一個設(shè)置在比其位置低的排出噴嘴排出，然后加入堿性鈣漿料罐中，在此罐中堿性鈣化合物與來自復分解罐的部分漿料混合來制備堿性鈣化合物漿料。
3．上述2所述的復分解方法，其中將從復分解罐的底部排出的部分漿料加入到復分解罐外部的上部。
下面，本發(fā)明將參照附圖作詳細描述圖5所示的是實施本發(fā)明復分解方法的復分解裝置的一個實例。復分解裝置由一個復分解罐4和一個漿料罐5組成，復分解罐4中裝配有一個內(nèi)筒6，該內(nèi)筒將罐分成外部和內(nèi)部，但是該內(nèi)筒沒有達到罐的底部。
在復分解罐4中，經(jīng)管線L7從組成脫硫系統(tǒng)的氧化罐或脫硫塔送出的主要成分為硫酸鎂的水溶液與氫氧化鈣漿料反應(yīng)以轉(zhuǎn)化為氫氧化鎂和石膏。
在漿料罐5中，堿性鈣化合物與水混合制備氫氧化鈣漿料。作為堿性鈣化合物，可以使用熟石灰(氫氧化鈣)、氧化鈣或其類似物，或前述物質(zhì)的混合物。
復分解罐裝配有一個泵系統(tǒng)，將從復分解罐4的底部排出的部分漿料作為循環(huán)液體加入到復分解罐上部，還裝配有另一個泵系統(tǒng)，將漿料罐5中的漿料加到復分解罐4中。在復分解罐4中的內(nèi)筒6中設(shè)置一個攪拌器，但是內(nèi)筒的類型可以選定，以防攪拌的影響施加給罐中的外部。
向復分解罐4中加入來自氧化罐或脫硫塔(均未示出)的主要成分為硫酸鎂的水溶液，以及來自漿料罐5的氫氧化鈣漿料。這樣，硫酸鎂在攪拌的情況下，經(jīng)過復分解反應(yīng)，轉(zhuǎn)化成石膏和氫氧化鎂，如以下化學方程式所示由于上述反應(yīng)制得的氫氧化鎂晶體與石膏晶體相比是非常精細的，氫氧化鎂晶體漂浮在復分解罐中的上游流體(upstream flow)上并從溢流排出噴嘴7流出，而石膏晶體沉淀到復分解罐中較低的位置。
富含精細氫氧化鎂的漿料從復分解罐上部的溢流排出噴嘴7排出，富含石膏的漿料從復分解罐底部排出。部分從底部排出的漿料被作為循環(huán)液體加到復分解罐的上部。
由在內(nèi)筒外部上升并從復分解罐頂部表面溢流排出噴嘴7排出的上游流體攜帶的氫氧化鎂漿料，在上游流體中漂浮并上升到復分解罐的上表面，但是沿著內(nèi)筒的外壁上升的氫氧化鎂漿料有時會沿著復分解罐的壁沉淀。為防止這種現(xiàn)象的發(fā)生并加速氫氧化鎂的排出，可以加快待排出的液體的上升速度，或在頂部液面附近攪拌以混合液體。然而，如圖5所示，本發(fā)明中，將循環(huán)液體加入由內(nèi)筒分割出的外部表面，從而在液面產(chǎn)生湍流，用于阻止氫氧化鎂顆粒的沉淀。循環(huán)過程中加入的混合漿料中的石膏晶體大，從而向下沉淀。在這點上，向復分解罐的液面加入循環(huán)液體的入口可以有一個或多個。
圖6所示的是實施本發(fā)明復分解方法的另一個復分解裝置的實例。圖6的實例與圖5的區(qū)別在于，從復分解罐上部排出的含有氫氧化鎂的漿料被用來制備氫氧化鈣漿料。復分解罐中的漿料可以從溢流排出噴嘴7中排出，但也可以從設(shè)置在比該溢流排出噴嘴略低的另一個排出噴嘴連續(xù)或間歇地排出，如圖所示。對于間歇排放而言，最好將間歇地加入堿性鈣化合物與排放操作聯(lián)合進行，以保持漿料濃度恒定。
對于氫氧化鈣漿料的制備，考慮到水的平衡，可將單獨從復分解罐4中排出的液體加到漿料罐5中。
根據(jù)如圖5所示的復分解裝置，對于將加入到漿料罐5中的水而言，有必要從脫硫系統(tǒng)的任一位置排出如下量的水，其量是從所加入的水量中減去制備石膏的用水量得出的。而如圖6所示的方法中，則不再需要進行這種操作，整個系統(tǒng)可以封閉。
實施例實施例1和2以及對比例1都是關(guān)于鎂基化合物的補充方法，實施例3和4以及對比例2都是關(guān)于復分解方法。
實施例1使用如圖1所示的裝置實施實施例1。
將含有1．5重量％氫氧化鎂的漿料通過管線L3以87kg／hr的流量加入氫氧化鎂回收罐，將含有1．5重量％氫氧化鎂和30重量％石膏的混合漿料以15kg／hr的流量排出后加到氫氧化鎂回收罐。將濃度為30重量％的要補充的氫氧化鎂經(jīng)管線L1以0．2kg／hr的流量加到氫氧化鎂回收罐，同時，將水以3．8kg／hr的流量經(jīng)管線L2加到氫氧化鎂回收罐。將含有1．5重量％氫氧化鎂和4．3重量％石膏的漿料經(jīng)管線L5以106kg／hr的流量加到脫硫塔和氧化塔。
經(jīng)管線L1和L2加入的全部氫氧化鎂漿料和水中的鎂／水摩爾設(shè)定成使其等于石膏去除步驟中排出的鎂與水的摩爾比。在長時間操作過程中，如圖4所示，氫氧化鎂回收罐中的水位是穩(wěn)定的。
實施例2使用如圖2所示的裝置實施實施例2。
將含有1．5重量％氫氧化鎂和4．5重量％石膏的混合漿料以102kg／hr的流量加入脫硫塔。將濃度為30重量％的待補充的氫氧化鎂經(jīng)管線L1以0．2kg／hr的流量加到脫硫塔，同時，將水以3．8kg／hr的流量經(jīng)管線L2加到脫硫塔。經(jīng)管線L1和L2加入的全部氫氧化鎂漿料和水中的鎂／水摩爾比設(shè)定成使其等于石膏去除步驟中排出的鎂與水的摩爾比。在長時間操作過程中，如圖4所示，氫氧化鎂回收罐中的水位發(fā)生輕微的變化。
對比例1使用如圖3所示的裝置實施對比例1。
將含有1．5重量％氫氧化鎂的漿料通過管線L3以87kg／hr的流量加入氫氧化鎂回收罐，將含有1．5重量％氫氧化鎂和30重量％石膏的混合漿料以15kg／hr的流量排出后加到氫氧化鎂回收罐。由于氫氧化鎂回收罐中液位低，將濃度為30重量％的要補充的氫氧化鎂經(jīng)管線L1以0．2kg／hr的流量暫時加到氫氧化鎂回收罐。將含有2．0重量％氫氧化鎂和4．3重量％石膏的漿料經(jīng)管線L5以78kg／hr的流量加到脫硫塔。結(jié)果，流體的速率平衡被破壞，致使氫氧化鎂回收罐的液位迅速上升。液位超過了預定位置，這時，停止補充氫氧化鎂，但是氫氧化鎂回收罐的液位仍上升，隨后開始下降。這種現(xiàn)象重復發(fā)生。
在長時間操作過程中，如圖4所示，氫氧化鎂回收罐中水位發(fā)生較大的變化。
實施例3使用如圖5所示的裝置實施實施例3。
將含有3重量％硫酸鎂的水溶液從氧化塔(未示出)經(jīng)管線L7以100L／hr的流量加到560升的復分解罐中，將含有5重量％氫氧化鈣的漿料從漿料罐以35L／hr的流量加到同一復分解罐中。含有30重量％石膏和1重量％氫氧化鎂的漿料的一部分作為循環(huán)液體從復分解罐的底部以14L／hr的流量排出后加到復分解罐內(nèi)筒的外部。復分解罐中的反應(yīng)溫度和pH值分別為50℃和10．3。
如表1所示，溢流排出的主要成分為氫氧化鎂的漿料濃度變化很小，漿料濃度基本上保持一個定值。在該表中，實驗序號表示每份漿料隨時間的取樣次數(shù)。
表1 實施例4使用如圖6所示的裝置實施實施例4。
將含有3重量％硫酸鎂的水溶液從氧化罐經(jīng)管線L7以100L／hr的流量加到復分解罐中。將含有1．5重量％氫氧化鎂的漿料從復分解罐中以33L／hr的流量加入堿性鈣漿料罐，將含有5重量％的氫氧化鈣和1．5重量％的氫氧化鎂的漿料從堿性鈣漿料罐以35L／hr的流量加到復分解罐。
含有30重量％的石膏和1．5重量％的氫氧化鎂的漿料作為循環(huán)液體從復分解罐的底部以14L／hr的流量排出后加到復分解罐內(nèi)筒的外部，復分解罐中的反應(yīng)溫度和pH值分別為50℃和10．3。
從系統(tǒng)中排出的水量下降與從復分解罐加到堿性鈣漿料罐中的漿料的量一樣多。
對比例2使用如圖7所示的裝置實施對比例2。
將含有3重量％硫酸鎂的水溶液從氧化罐經(jīng)管線L7以100L／hr的流量加到復分解罐中，將含有5重量％氫氧化鈣的漿料從堿性鈣漿料罐以35L／hr的流量加到復分解罐中。將含有30重量％的石膏和1重量％的氫氧化鎂的漿料的一部分作為循環(huán)液體以14L／hr的流量從復分解罐的底部排出后加到復分解罐內(nèi)筒的內(nèi)部。復分解罐中的反應(yīng)溫度和pH值分別為50℃和10．3。
如表1所示，溢流排出的主要成分為氫氧化鎂的漿料濃度變化顯著。
盡管本發(fā)明的優(yōu)選實施方案已經(jīng)用具體的術(shù)語進行了說明，但這種說明僅用于解釋的目的，應(yīng)當了解，在不背離權(quán)利要求的精神和范圍的前提下，可以進行改變和變化。
權(quán)利要求
1．一種廢氣脫硫方法中所用的吸收劑的補充方法，該方法包括一個脫硫步驟，該步驟使作為吸收劑的鎂基化合物與廢氣進行氣-液接觸，從而從廢氣中除去氧化硫，包括一個氧化步驟，該步驟使來自脫硫步驟的液體與含氧氣體接觸，還包括一個復分解步驟，使來自氧化步驟的液體與堿性鈣化合物發(fā)生復分解反應(yīng)生成氫氧化鎂和石膏，將從復分解步驟獲得的氫氧化鎂和石膏直接或經(jīng)一個將它們暫時貯存的貯存步驟送到脫硫步驟和／或氧化步驟中，于其中所含的氫氧化鎂再次被用作脫硫劑和／或中和劑，其中向系統(tǒng)中補充供補充用的鎂基化合物，同時將該鎂基化合物的比例調(diào)整為系統(tǒng)中全部鎂與水的摩爾比。
2．根據(jù)權(quán)利要求1的吸收劑的補充方法，其中，在將從復分解步驟中獲得的氫氧化鎂和石膏直接加到脫硫步驟和／或氧化步驟中的脫硫方法中，向脫硫步驟和／或氧化步驟中補充供補充用的鎂基化合物。
3．根據(jù)權(quán)利要求1的吸收劑的補充方法，其中，在將從復分解步驟中獲得的氫氧化鎂和石膏經(jīng)一個將它們暫時貯存的貯存步驟后加到脫硫步驟和／或氧化步驟中的脫硫方法中，向脫硫步驟和／或氧化步驟和／或貯存步驟中補充供補充用的鎂基化合物。
4．根據(jù)權(quán)利要求3的吸收劑的補充方法，其中，貯存步驟包括一個罐，該罐作為系統(tǒng)中含鎂基化合物的循環(huán)液體的緩沖器；(1)當罐中的液位高于預定液位時，向脫硫步驟和／或氧化步驟加入來自貯存步驟的含有氫氧化鎂的漿料，當液位低于預定液位時，向脫硫步驟和／或氧化步驟補充供補充用的鎂基化合物；和(2)當罐中的液位低于預定液位時，立即向脫硫步驟和／或氧化步驟補充供補充用的鎂基化合物。
5．一種廢氣脫硫方法中的復分解方法，該方法包括一個脫硫步驟，該步驟使作為吸收劑的鎂基化合物與廢氣進行氣-液接觸，從而從廢氣中除去氧化硫，包括一個氧化步驟，該步驟使來自脫硫步驟的液體與含氧氣體接觸，還包括一個復分解步驟，使來自氧化步驟的液體與堿性鈣化合物發(fā)生復分解反應(yīng)生成氫氧化鎂和石膏，將從復分解步驟獲得的氫氧化鎂送到脫硫步驟和／或氧化步驟中，從而使氫氧化鎂再次用作脫硫劑和／或中和劑，其中復分解步驟包括一個進行復分解反應(yīng)的復分解罐，還包括一個堿性鈣漿料罐，在該罐中將水加入堿性鈣化合物中制備堿性鈣化合物的漿料；所用復分解罐中有一個內(nèi)筒，它將復分解罐分割成內(nèi)部和外部，但是該內(nèi)筒沒有達到復分解罐的底部，還有一個設(shè)置在復分解罐上部周邊的排出噴嘴，以及一個將部分漿料從罐的底部循環(huán)到其上部的部件，由此，這部分漿料從復分解罐的底部加到復分解罐外部的上部。
6．根據(jù)權(quán)利要求5的復分解方法，其中，在復分解罐中，部分漿料從復分解罐上部周邊設(shè)置的排出噴嘴或在比該排出噴嘴低的另一個排出噴嘴排出后加到堿性鈣漿料罐中，在這里堿性鈣化合物與來自復分解罐的這部分漿料混合，以制備堿性鈣化合物漿料。
全文摘要
本發(fā)明涉及可用在氫氧化鎂脫硫方法中的鎂基化合物補充方法的改進和復分解方法的改進。在改進的補充方法中,向鎂基化合物中補充水,并將Mg/H
文檔編號B01D53/50GK1289630SQ0012257
公開日2001年4月4日 申請日期2000年6月22日 優(yōu)先權(quán)日1999年6月22日
發(fā)明者道木英之, 宮川久司, 岡田光生, 道谷哲, 堀文雄 申請人:東洋工程株式會社