本發(fā)明涉及清潔機械領域，特別是一種用于偏光片tray盤的自動清洗裝置。

背景技術：

目前，行業(yè)內(nèi)對偏光片的包裝方式通常為：將偏光片放在鋁箔袋內(nèi)包裝，再將鋁箔袋用膠帶固定在tray盤上，然后將tray盤放在紙箱內(nèi)，出貨到客戶。

為了節(jié)省包裝成本，業(yè)內(nèi)tray盤均為多次回收在使用，為包裝產(chǎn)品潔凈度再次使用前需要對tray盤進行清洗，傳統(tǒng)的清洗方式為作業(yè)人員使用無塵布蘸酒精清洗，但清洗效率較低，每小時僅可清洗40個；現(xiàn)急需一種專用于tray盤的自動清洗裝置，節(jié)約人力成本，提高清洗效率。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種tray盤自動清洗裝置，替代傳統(tǒng)的人工清洗方式，提高清洗效率。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了以下技術方案：

一種tray盤自動清洗裝置，包括集塵箱，所述集塵箱的上表面設有滾筒輸送帶，所述滾筒輸送帶的一端為待清洗tray盤放置區(qū)，所述待清洗tray盤放置區(qū)內(nèi)于滾筒輸送帶的周圍設有至少兩根用于限位tray盤的固定柱；所述滾筒輸送帶的另一端為tray盤清洗區(qū)，所述tray盤清洗區(qū)內(nèi)于滾筒輸送帶的盡頭設有至少一根限位柱，并于滾筒輸送帶的兩側對稱設有至少兩個由氣缸驅(qū)動的伸縮固定板，當所述tray盤沿滾筒輸送帶移動至盡頭時受限位柱阻礙停止運動，并通過兩側的伸縮固定板抵緊于tray盤清洗區(qū)內(nèi)；所述滾筒輸送帶的兩側對稱設有兩個導軌支架，沿所述滾筒輸送帶的傳動方向，于所述的兩個導軌支架的上方共同設有清洗導軌，于所述的兩個導軌支架的下方共同設有移栽導軌；所述清洗導軌包括由伺服電機驅(qū)動的第一絲桿滑臺，所述移栽導軌包括由伺服電機驅(qū)動的第二絲桿滑臺；所述第一絲桿滑臺上固定有上橫梁，所述上橫梁垂直于兩個導軌支架之間，上橫梁上沿其長度方向布設有由伺服電機驅(qū)動的第三絲桿滑臺，并于第三絲桿滑臺上固定有第一氣缸，所述第一氣缸的活塞桿端豎直向下且于活塞桿的端部固定有絨毛刷，所述絨毛刷連接有酒精供給管；所述第二絲桿滑臺上固定有下橫梁，所述下橫梁垂直于兩個導軌支架之間，下橫梁上沿其長度方向布設有由伺服電機驅(qū)動的第四絲桿滑臺，所述第四絲桿滑臺上固定有第二氣缸，所述第二氣缸的活塞桿豎直向下且于活塞桿的端部固定有吸盤；所述tray盤清洗區(qū)的旁側設有tray盤放置臺，所述tray盤放置臺上設有至少兩根擋柱，且所述下橫梁延伸至tray盤放置臺的上方。

具體的，所述集塵箱內(nèi)設有吸塵器，所述吸塵器透過滾筒輸送帶將tray盤清洗區(qū)產(chǎn)生的灰塵及酒精吸取至集成箱內(nèi)。

本發(fā)明的有益效果在于：本發(fā)明的裝置結構根據(jù)偏光片tray盤的清潔作業(yè)情況而開發(fā)設計，實現(xiàn)全自動化清洗，替代了傳統(tǒng)人工手動清洗的方式，降低了人力成本；利用本發(fā)明可于每小時清洗300個以上tray盤，大幅提高了偏光片tray盤的清洗效率。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的結構示意圖；

圖2是本發(fā)明的工作示意圖。

具體實施方式

下面結合附圖對本發(fā)明做進一步說明：

參照圖1和圖2所示的一種tray盤自動清洗裝置，包括集塵箱1，所述集塵箱1的上表面設有滾筒輸送帶2，所述滾筒輸送帶2的一端為待清洗tray盤放置區(qū)100，所述待清洗tray盤放置區(qū)100內(nèi)于滾筒輸送帶2的周圍設有兩根用于限位tray盤400的固定柱3。

所述滾筒輸送帶2的另一端為tray盤清洗區(qū)200，所述tray盤清洗區(qū)200內(nèi)于滾筒輸送帶2的盡頭設有一根限位柱4，并于滾筒輸送帶2的兩側對稱設有一個用于左右方向限位tray盤400的伸縮固定板5和一個用于前后方向限位tray盤400的伸縮固定板6，伸縮固定板5和伸縮固定板6均通過氣缸驅(qū)動，當所述tray盤400沿滾筒輸送帶2移動至盡頭時受限位柱4阻礙停止運動，并通過兩側的伸縮固定板5、6抵緊于tray盤清洗區(qū)200內(nèi)。

所述滾筒輸送帶2的兩側對稱設有兩個導軌支架7，沿所述滾筒輸送帶2的傳動方向，于所述導軌支架7的上方和下方分別共同設有清洗導軌8和移栽導軌9。

所述清洗導軌8包括由伺服電機驅(qū)動的第一絲桿滑臺10（參照現(xiàn)有的絲桿滑臺結構，圖中僅為簡圖具體結構可參考現(xiàn)有技術，由伺服電機驅(qū)動絲桿旋轉(zhuǎn)，進而帶動第一絲桿滑臺10沿清洗導軌8往復直線運動，后文所提及的此類結構均為同一種結構，不再詳述），兩個所述的清洗導軌8的第一絲桿滑臺10之間固定有上橫梁11（本實施例中此處采用兩個絲桿滑臺，共同驅(qū)動上橫梁11運動，亦可以將其中一個導軌支架7上的絲桿滑臺替換為普通的導軌滑塊，同樣可以實現(xiàn)上橫梁11的位移）。所述上橫梁11上沿其長度方向布設有由伺服電機驅(qū)動的第三絲桿滑臺21，所述第三絲桿滑臺21的上固定有第一氣缸12，所述第一氣缸12的活塞桿端豎直向下且于活塞桿的端部固定有絨毛刷13，所述絨毛刷13連接有酒精供給管（酒精供給管沿著清洗導軌和絨毛刷邊緣用扎帶固定，圖中未體現(xiàn)）,用于給絨毛刷13提供清潔酒精。

所述移栽導軌9同樣包括由伺服電機驅(qū)動的第二絲桿滑臺14；兩個第二絲桿滑臺14之間固定有下橫梁15（本實施例中此處采用兩個絲桿滑臺，共同驅(qū)動下橫梁15運動，亦可以將其中一個導軌支架7上絲桿滑臺替換為普通的導軌滑塊，同樣可以實現(xiàn)下橫梁15的位移）；所述下橫梁15上沿其長度方向布設有由伺服電機驅(qū)動的第四絲桿滑臺20；所述下橫梁15的第四絲桿滑臺20上固定有第二氣缸16，所述第二氣缸16的活塞桿豎直向下且于活塞桿的端部固定有吸盤17。

所述tray盤清洗區(qū)200的旁側設有tray盤放置臺18，所述tray盤放置臺18上設有兩根擋柱19，此處即為清洗后的tray盤放置區(qū)300，所述下橫梁15延伸至tray盤放置臺18的上方。

同時，集塵箱1的內(nèi)部設有吸塵器，所述吸塵器透過滾筒輸送帶2將tray盤清洗區(qū)200產(chǎn)生的灰塵及酒精吸取至集成箱1內(nèi)。

本發(fā)明的工作過程如下：

首先，將待清洗的tray盤400放在待清洗tray盤放置區(qū)100內(nèi)的滾筒輸送帶2上，利用固定柱3把待清洗的tray盤400堆疊整齊。

然后，啟動滾筒輸送帶2，將待清洗的tray盤400移動到tray盤清洗區(qū)200，tray盤清洗區(qū)200處設置感應器，感應到待清洗的tray盤400接觸限位柱4就位后，滾筒輸送帶2停止傳送。

然后滾筒輸帶兩側的固定伸縮板5、6同時動作夾緊tray盤400的四邊位置，使其固定不動。

然后開始清洗，清洗軌道8的伺服電機動作，帶動上橫梁11移動至tray盤400上方，絨毛刷13在第三絲桿滑臺21和第一氣缸12的作用下實現(xiàn)上下左右的運動，以清洗tray盤400內(nèi)部，清洗時按照tray盤400的尺寸不同及毛刷寬度一般清洗2-4個來回即可將tray盤400內(nèi)部全部清洗完成。

清洗完成后，絨毛刷13收縮并隨上橫梁11向后運動，同時移栽軌道9上的下橫梁15上的吸盤17則運動至清洗完的tray盤400的正上方，然后通過第二氣缸16下降將tray盤400吸附起來，然后第四絲桿滑臺20在伺服電機的驅(qū)動下向tray盤放置區(qū)300移動，移動至擋柱19處將tray盤400放下堆疊。

通過上述動作反復循環(huán)進行清洗，當待清洗tray盤放置區(qū)100的所有tray盤400清洗完以后，工作人員將tray盤放置區(qū)300內(nèi)所有清洗完的tray盤400取走，再重新將一疊待清洗的tray盤400放置在待清洗tray盤放置區(qū)100內(nèi)，準備下一輪清洗。

以上所述的實施例僅僅是對本發(fā)明的優(yōu)選實施方式進行描述，并非對本發(fā)明的范圍進行限定，在不脫離本發(fā)明設計精神的前提下，本領域普通技術人員對本發(fā)明的技術方案作出的各種變形和改進，均應落入本發(fā)明權利要求書確定的保護范圍內(nèi)。