本發(fā)明屬于廢水處理技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種垃圾滲濾液達標(biāo)直排的處理方法。

背景技術(shù)：

垃圾滲濾液是垃圾填埋處理后，由于大氣降水的淋溶及地表水、地下水的浸泡，固體廢棄物在物理、化學(xué)及微生物作用下，產(chǎn)生的高濃度有機廢水。垃圾滲濾液的產(chǎn)生來自三個方面:一是大氣降雨(雪)、地表徑流和地下水入侵；二是垃圾中原有的水分；三是垃圾填埋后由于微生物厭氧分解作用而產(chǎn)生的有機廢水。垃圾滲濾液中的污染物主要來自：垃圾本身含有的大量可溶性有機物和無機物；在雨水、地表水或地下水的浸入過程中所溶解而進入滲濾液的有機物和無機物；垃圾通過生物、物理、化學(xué)作用產(chǎn)生的可溶性物質(zhì)以及覆土和周圍土壤中進入滲濾液的可溶性物質(zhì)。垃圾滲濾液作為高濃度有機廢水，若未經(jīng)處理直接排放，對填埋場周圍的地下水、地表水和土壤均會造成嚴(yán)重的污染。

由于垃圾滲濾液水質(zhì)復(fù)雜且變化較大,具有生物毒害作用等特點,對于垃圾滲濾液的處理技術(shù)一直是學(xué)界研究的熱點，由于垃圾滲濾液成分極其復(fù)雜,用一種方法處理很難達標(biāo),一般實際工程中常采用多種不同類型工藝聯(lián)合使用才能使出水水質(zhì)達到國家排放標(biāo)準(zhǔn)?，F(xiàn)階段，我國主要的垃圾滲濾液處理技術(shù)有傳統(tǒng)的物理化學(xué)方法和生物法，以及膜處理方法、土地法等多種處理方式。

隨著現(xiàn)代工業(yè)根據(jù)排放標(biāo)準(zhǔn)的不同，垃圾滲濾液典型的二級處理一般需經(jīng)過預(yù)處理、厭氧及好氧的生物處理等過程，其中好氧處理會選擇與超濾配合，形成mbr工藝。為達到更高的排放要求或回用要求，mbr出水一般采用納濾+反滲透工藝進行三級處理。經(jīng)過三級處理后的垃圾滲濾液可達到回用水的要求，但是三級處理過程中雙膜工藝都會產(chǎn)生濃水，反滲透濃水可回到納濾前端作為納濾進水，而納濾濃水積累了濃度很高的各類鹽分和有機物，現(xiàn)在尚無經(jīng)濟有效的處理手段對其處理，一般將其回灌到垃圾填埋場，導(dǎo)致垃圾滲濾液鹽分和難降解有機物濃度越來越高，導(dǎo)致原有處理系統(tǒng)癱瘓。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了解決上述的技術(shù)問題，本發(fā)明針對現(xiàn)有工藝對垃圾滲濾液處理過程中的不足之處，提供了一種垃圾滲濾液達標(biāo)直排的處理方法，該發(fā)明利用缺氧生物濾池+好氧生物濾池+鐵碳微電解+芬頓氧化+臭氧催化氧化+電解催化氧化組合工藝對垃圾滲濾液進行處理，使處理后的滲濾液直接達標(biāo)排放。

本發(fā)明的垃圾滲濾液達標(biāo)直排的處理方法是通過下述的技術(shù)方案來解決以上的技術(shù)問題的：

垃圾滲濾液處理至其達標(biāo)直排的方法，包括下述的步驟：

厭氧生物處理——好氧生物處理——鐵碳微電解——芬頓氧化——臭氧催化氧化——電解催化氧化。

更具體的，本發(fā)明的垃圾滲濾液處理至其達標(biāo)直排的方法，包括下述的步驟：

（1）厭氧微生物處理：

垃圾滲濾液在缺氧生物池中水力停留；

將缺氧生物池中的溶解氧控制在0.5mg/l以下，ph值為6-9；

缺氧生物池中泥水混合采用機械攪拌；

（2）好氧微生物處理：

好氧生物濾池中懸掛半軟性生物填料，該生物填料的填充體積比為30-70%；

垃圾滲濾液在好氧濾池中水力停留；

好氧濾池中的溶解氧控制在2.0-6.0mg/l；

好氧濾池中回流至缺氧生物池的污泥回流比為100-400%；

(3)鐵碳微電解

進水采用無機酸調(diào)節(jié)ph值，控制進水ph為2.0-3.0，出水ph為3.0-4.0；

該步驟中，采用固體填料，微電解氧化時間為15-120分鐘；

（4）芬頓氧化：

投加質(zhì)量濃度為30%的雙氧水，雙氧水加入的體積為垃圾滲濾液體積的為0.5-10‰；

氧化時間為15-60分鐘；

芬頓出水ph加堿回調(diào)至ph8.0-9.0；

（5）臭氧催化氧化：

在臭氧催化氧化反應(yīng)器中投加臭氧所用催化劑；

臭氧投加量為25-200mg/l；

臭氧氧化時間為30-120分鐘；

（6）電解催化氧化

在電解催化氧化反應(yīng)器中催化氧化；電解催化氧化反應(yīng)器中并行排列至少一組陽極、陰極交替排列的極板；

極板間電流密度為5.0-20ma/cm，極板間距為1-5cm；

氧化時間為30-120分鐘。

作為本發(fā)明的一種改進，本發(fā)明在填料上作了改進，具體為：

步驟（3）中，所采用的填料粒徑為3-10cm，該填料中，鐵粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為68-72%，碳粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15-22%，cu、mn、ti、pd的摩爾比為（1-3）:（0.5-1.5）:(0.5-1.5):(0.2-0.8)；將上述的原料混合成型，經(jīng)1200-1500℃絕氧高溫?zé)Y(jié)而成。

優(yōu)選的，步驟（3）中，所采用的填料粒徑為3-10cm，該填料中，鐵粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為70%，碳粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%，cu、mn、ti、pd的摩爾比為2:1:1:0.5；將上述的原料混合成型，經(jīng)1200-1500℃絕氧高溫?zé)Y(jié)而成。

作為本發(fā)明的另一改進，步驟（5）中，對臭氧所用的催化劑作了改良，該臭氧所用催化劑以tio2-al2o3復(fù)合材料為載體，通過含有mn²⁺、cu²⁺、fe³⁺、ce³⁺、co²⁺濃度比為(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.3-0.6)的混合液，在室溫下攪拌浸漬4h，過濾洗滌后，將得到的臭氧所用催化劑在120℃下烘干2h，然后在300℃下焙燒制備而成。

優(yōu)選的，步驟（5）中，臭氧所用催化劑以tio2-al2o3復(fù)合材料為載體，通過含有mn²⁺、cu²⁺、fe³⁺、ce³⁺、co²⁺濃度比為1:1:1:1:0.5的混合液，在室溫下攪拌浸漬4h，過濾洗滌后，將得到的臭氧所用催化劑在120℃下烘干2h，然后在300℃下焙燒制備而成。

電解催化氧化反應(yīng)器中并行排列至少一組陽、陰極，陽、陰極交替排列；陽極為自制鈦基涂層電極，涂層材料為eu、nd、pt共摻雜的pbo2；負(fù)電極為不銹鋼電極或石墨電極；

極板間電流密度為5.0-20ma/cm，極板間距為1-5cm；氧化時間為30-120分鐘。

步驟（2）中，半軟性生物填料為高效內(nèi)支撐懸掛填料，此填料以棉纖維作為表面材料，內(nèi)以pvc為基本材料作為支撐，并以纖維繩串聯(lián)組成。

更詳細的，本發(fā)明的垃圾滲濾液處理至其達標(biāo)直排的方法，包括下述的步驟：

（1）厭氧生物處理：

垃圾滲濾液在缺氧生物池中的水力停留時間為10-50小時；

保持缺氧池中污泥濃度3000-9000mg/l；

缺氧池中的溶解氧控制在0.5mg/l以下，ph值為6-9；

缺氧池泥水混合方式采用液下機械攪拌；

（2）好氧生物濾池中懸掛半軟性生物填料，所述的生物填料填充體積比為30-70%；

垃圾滲濾液在好氧濾池中的水力停留時間為10-50小時；

好氧濾池中懸浮污泥濃度2000-5000mg/l；

好氧濾池中的溶解氧控制在2.0-6.0mg/l；

好氧濾池中回流至缺氧生物池的污泥回流比為100-400%。

(3)鐵碳微電解

進水采用硫酸或鹽酸進行ph調(diào)節(jié)，控制進水ph為2.0-3.0，出水ph為3.0-4.0；

該步驟中，采用固體填料，填料粒徑為3-10cm；該填料中，鐵粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為68-72%，碳粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15-22%，cu、mn、ti、pd的摩爾比為（1-3）:（0.5-1.5）:(0.5-1.5):(0.2-0.8)；將上述的原料混合成型，經(jīng)1200-1500℃絕氧高溫?zé)Y(jié)而成；

微電解氧化時間為15-120分鐘；

（4）芬頓氧化：

投加質(zhì)量濃度為30%的雙氧水，雙氧水加入的體積為垃圾滲濾液體積的為0.5-10‰；

氧化時間為15-60分鐘；

芬頓出水ph加堿回調(diào)至8.0-9.0；

（5）臭氧催化氧化：

臭氧催化氧化反應(yīng)器為塔狀結(jié)構(gòu)，其中填有臭氧所用催化劑，臭氧所用催化劑以tio2-al2o3復(fù)合材料為載體，通過含有mn²⁺、cu²⁺、fe³⁺、ce³⁺、co²⁺濃度比為(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.3-0.6)的混合液，在室溫下攪拌浸漬4h，過濾洗滌后，將得到的催化劑在120℃下烘干2h，然后在300℃下焙燒制備而成；

臭氧投加量為25-200mg/l；

臭氧氧化時間為30-120分鐘；

（6）電解催化氧化

電解催化氧化反應(yīng)器為方形結(jié)構(gòu)，反應(yīng)器中并行排列至少一組陽、陰極，陽、陰極交替排列，陽極為鈦基涂層電極，涂層材料為pbo2、iro2、tao2中的至少一種；負(fù)電極為不銹鋼電極或石墨電極；

極板間電流密度為5.0-20ma/cm，極板間距為1-5cm；

氧化時間為30-120分鐘。

本發(fā)明的有益效果在于：

（1）達到國標(biāo)規(guī)定

通過本發(fā)明的方法對垃圾滲透濾進行處理，其處理效果可達到《生活垃圾填埋污染控制標(biāo)準(zhǔn)》gb16889-2008中對垃圾滲濾液中cod、氨氮、總氮指標(biāo)的排放濃度限值要求；

（2）對廢水處理程度深

廢水中的有機物復(fù)雜多樣，其抗氧化能力強弱不同，采用缺氧生物池+好氧生物濾池+鐵碳微電解+芬頓氧化+臭氧催化氧化+電解催化氧化對廢水中有機物“依次分類”處理，提高廢水處理深度；

（3）操作靈活，抗來水沖擊能力強

可根據(jù)待處理廢水水質(zhì)靈活操作各單元工藝參數(shù)，來保證出水穩(wěn)定達標(biāo)排放；

（4）處理費用低

先采用處理費用低的生物法去除大部分有機物和總氮，鐵碳微電解工藝去除剩余部分有機物，然后加入雙氧水，利用鐵碳微電解單元產(chǎn)生的亞鐵離子為催化劑，并利用微電解單元的酸度進行芬頓氧化，與傳統(tǒng)芬頓氧化相比，無需加酸和加亞鐵鹽；臭氧催化氧化則利用催化劑的催化作用在提高處理效果的同時降低臭氧投加量；電解催化氧化單元則利用了電極涂層進行催化氧化，在保證處理效果的同時降低極板間電流密度，節(jié)約電耗，所以整套工藝處理費用低。

附圖說明

圖1為本發(fā)明所述一種垃圾滲濾液達標(biāo)直排的處理方法工藝流程圖；

圖2為電解催化氧反應(yīng)器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1-缺氧生物池；2-好氧生物濾池；3-生化沉淀池；4-鐵碳微電解池；5-芬頓氧化池；6-絮凝沉淀池；7-臭氧催化氧化反應(yīng)器；8-電解催化氧化反應(yīng)器。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和具體實施方式來對本發(fā)明作更進一步的說明，以便本領(lǐng)域的技術(shù)人員更了解本發(fā)明，但并不以此限制本發(fā)明。

本發(fā)明的工藝流程大致如下：

一種垃圾滲濾液的處理方法，工藝流程如附圖1所示，本發(fā)明的方法通過以下手段來對垃圾滲濾液進行處理：

待處理滲濾液首先進入缺氧生物池1，保持缺氧生物池1中污泥濃度為3000-9000mg/l，溶解氧控制在0.5mg/l以下，ph值控制為6-9，泥水混合方式采用液下機械攪拌，水力停留時間為10-50小時，水中的硝酸鹽在缺氧條件下由反硝化菌轉(zhuǎn)化為氮氣溢出，缺氧生物池1出水進入好氧生物濾池2；

好氧生物濾池2中懸掛半軟性生物填料，以上的半軟性生物填料為內(nèi)支撐懸掛填料，此填料以棉纖維作為表面材料，內(nèi)以pvc為基本材料作為支撐，并以纖維繩串聯(lián)組成（如無特殊說明，以下實施例中關(guān)于半軟性生物填料均如上述的描述所披露）；生物填料填充體積比為30-70%；保持好氧濾池2中懸浮污泥濃度為2000-5000mg/l，溶解氧在2.0-6.0mg/l，ph值為6-9，水力停留時間為10-50小時，水中部分有機物和氨氮由附著在載體的好氧微生物分解為co2、h2o、no3^2-，好氧生物濾池2出水部分按回流比100-400%回流至缺氧生物池1去除no3^2-，好氧生物濾池2出水進入生化沉淀池3中進行泥水分離，底部污泥回流至缺氧生物池1，上清液通過加酸將ph調(diào)節(jié)至2.0-3.0后進行鐵碳微電解池4的電解步驟中的初次氧化；

鐵碳微電解池4的電解步驟中，微電解氧化反應(yīng)15-120分鐘，反應(yīng)過程中加酸控制出水ph3.0-4.0，鐵碳微電解氧化去除部分有機物后出水加入0.5-10‰的雙氧水進入芬頓氧化池5進行二次氧化(雙氧水的質(zhì)量濃度為30%)；該步驟中，采用固體填料，填料粒徑為3-10cm；該填料中，鐵粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為68-72%，碳粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為15-22%，cu、mn、ti、pd的摩爾比為（1-3）:（0.5-1.5）:(0.5-1.5):(0.2-0.8)；將上述的原料混合成型，經(jīng)1200-1500℃絕氧高溫?zé)Y(jié)而成；

廢水在芬頓氧化池5中的氧化時間為15-60分鐘，投加質(zhì)量濃度為30%的雙氧水，雙氧水加入的體積為垃圾滲濾液體積的為0.5-10‰；

芬頓氧化出水加入堿液回調(diào)ph至8.0-9.0后進入絮凝沉淀池6，廢水中三價鐵離子形成氫氧化鐵絮體沉淀，沉淀物自絮凝沉淀池6底部排出，上清液進入臭氧催化氧化反應(yīng)器7，在臭氧催化氧化反應(yīng)器7中，廢水和25-200mg/l的臭氧自臭氧催化氧化反應(yīng)器7的底部進入，在臭氧催化氧化反應(yīng)器7中催化劑的催化作用下進行三次氧化，氧化30-120分鐘后進入電解催化氧化器8中；

臭氧催化氧化反應(yīng)器7為塔狀結(jié)構(gòu)，其中填有的臭氧所用催化劑，是以tio2-al2o3復(fù)合材料為載體，通過含有mn²⁺、cu²⁺、fe³⁺、ce³⁺、co²⁺濃度比為(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.8-1.2):(0.3-0.6)的混合液，在室溫下攪拌浸漬4h，過濾洗滌后，將得到的催化劑在120℃下烘干2h，然后在300℃下焙燒制備而成；

電解催化氧化反應(yīng)器8中，在外加直流電的作用下進行四次氧化，極板間距1-5cm，電流密度5-20ma/cm，廢水中有機物在催化陽極氧化的同時水中的氯離子被電解為次氯酸，次氯酸對廢水中的氨氮進行氧化，廢水在電解催化氧化反應(yīng)器8中氧化30-120分鐘后達標(biāo)排放。

電解催化氧化反應(yīng)器8為方形結(jié)構(gòu)（如附圖2所示），電解催化氧化反應(yīng)器8中并行排列至少一組陽、陰極，陽、陰極交替排列，陽極為鈦基涂層電極，涂層材料為pbo2、iro2、tao2中的至少一種；負(fù)電極為不銹鋼電極或石墨電極。極板間電流密度為5.0-20ma/cm，極板間距為1-5cm；

氧化時間為30-120分鐘。

下面根據(jù)以上說明，選擇典型的工業(yè)廢水為處理對象，進行具體實施說明。

實施例1

某垃圾焚燒廠垃圾堆放過程中產(chǎn)生的滲濾液：經(jīng)檢測，該滲濾液中cod為13600mg/l，氨氮為1800mg/l，硝酸鹽為210mg/l，總氮為2500mg/l。

采用本發(fā)明提供的處理方法進行處理：

待處理滲濾液首先進入缺氧生物池1，保持缺氧生物池1中污泥濃度為9000mg/l，溶解氧在0.2mg/l，ph值為6，泥水混合方式采用液下機械攪拌，水力停留時間為50小時，缺氧生物池1出水進入好氧生物濾池2；

好氧生物濾池2中懸掛半軟性生物填料，該生物填料的填充體積比為40%；保持好氧生物濾池2中懸浮污泥濃度為5000mg/l，溶解氧在6.0mg/l，ph值為9，水力停留時間為50小時，水中部分有機物和氨氮由附著在載體的好氧微生物分解為co2、h2o、no3^2-，好氧生物濾池2出水部分按回流比400%回流至缺氧生物池1去除no3^2-，好氧生物濾池2出水進入生化沉淀池3中進行泥水分離，底部污泥回流至缺氧生物池1，上清液通過加酸將ph調(diào)節(jié)至2.0后進入鐵碳微電解池4中進行初次氧化；鐵碳微電解時，氧化反應(yīng)120分鐘，反應(yīng)過程中加酸控制出水ph4.0，鐵碳微電解氧化去除部分有機物后出水加入10‰的雙氧水進入芬頓氧化池5進行二次氧化；

該步驟中，采用固體填料，填料粒徑為3-10cm；該填料中，鐵粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為70%左右，碳粉的質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%左右，cu、mn、ti、pd的摩爾比為2:1:1:0.5；將上述的原料混合成型，經(jīng)1200-1500℃絕氧高溫?zé)Y(jié)而成；

廢水在芬頓氧化池5中的氧化時間為60分鐘，芬頓氧化出水加入堿液回調(diào)ph至9.0后進入絮凝沉淀池6，廢水中三價鐵離子形成氫氧化鐵絮體沉淀，沉淀物自絮凝沉淀池6底部排出，上清液進入臭氧催化氧化反應(yīng)器7；

在臭氧催化氧化反應(yīng)器7中，廢水和200mg/l的臭氧自臭氧催化氧化反應(yīng)器7底部進入，在臭氧催化氧化反應(yīng)器7中臭氧所用催化劑的催化作用下進行三次氧化，氧化120分鐘后進入電解催化氧化反應(yīng)器8，在外加直流電的作用下進行四次氧化，極板間距1cm，電流密度20ma/cm，廢水中有機物在催化陽極氧化的同時水中的氯離子被電解為次氯酸，次氯酸對廢水中的氨氮進行氧化，廢水在電解催化氧化反應(yīng)器8中氧化120分鐘后達標(biāo)排放。

臭氧所用催化劑以tio2-al2o3復(fù)合材料為載體，通過含有mn²⁺、cu²⁺、fe³⁺、ce³⁺、co²⁺濃度比為1:1:1:1:0.5的混合液，在室溫下攪拌浸漬4h，過濾洗滌后，將得到的催化劑在120℃下烘干2h，然后在300℃下焙燒制備而成。

電解催化氧化反應(yīng)器8中并行排列多組陽、陰極，陽、陰極交替排列；陽極為自制鈦基涂層電極，涂層材料為eu、nd、pt共摻雜的pbo2；負(fù)電極為石墨電極；

極板間電流密度為10ma/cm，極板間距為2cm；氧化時間為50分鐘。

出水cod采用國標(biāo)gb/t11914-1989重鉻酸鹽法測定為48mg/l，氨氮采用hj535-2009納氏試劑分光光度法測定含量為0.5mg/l，總氮采用gb11894-89堿性過硫酸鉀消解紫外分光光度法測定含量為12mg/l，處理費用為39.8元/m³。

實施例2

某垃圾處理廠垃圾產(chǎn)生的滲濾液：cod為4500mg/l，氨氮1200mg/l，硝酸鹽為110mg/l，總氮為1500mg/l。

采用本發(fā)明提供的處理方法進行處理：待處理滲濾液首先進入缺氧生物池1，保持缺氧生物池1中污泥濃度為5000mg/l，溶解氧在0.3mg/l，ph值為7，泥水混合方式采用液下機械攪拌，水力停留時間為25小時，缺氧生物池1出水進入好氧生物濾池2；

保持好氧生物濾池2中懸浮污泥濃度為3000mg/l，溶解氧在4.0mg/l，ph值為8，水力停留時間為25小時，水中部分有機物和氨氮由附著在載體的好氧微生物分解為co2、h2o、no3^2-，好氧生物濾池2出水部分按回流比300%回流至缺氧生物池1去除no3^2-，好氧生物濾池2出水進入生化沉淀池3中進行泥水分離，底部污泥回流至缺氧生物池1，上清液通過加酸將ph調(diào)節(jié)至2.0后進入鐵碳微電解池4中進行初次氧化；

鐵碳微電解池4進行氧化反應(yīng)60分鐘，反應(yīng)過程中加酸控制出水ph4.0，鐵碳微電解氧化去除部分有機物后出水加入5‰的雙氧水進入芬頓氧化池5進行二次氧化；

廢水在芬頓氧化池5中的氧化時間為30分鐘，芬頓氧化出水加入堿液回調(diào)ph至9.0后進入絮凝沉淀池6，廢水中三價鐵離子形成氫氧化鐵絮體沉淀，沉淀物自絮凝沉淀池6底部排出，上清液進入臭氧催化氧化反應(yīng)器7；

在臭氧催化氧化反應(yīng)器7中，廢水和100mg/l的臭氧自反應(yīng)器7底部進入，在反應(yīng)器中催化劑的催化作用下進行三次氧化，氧化60分鐘后進入電解催化氧化單元8，在外加直流電的作用下進行四次氧化，極板間距3cm，電流密度10ma/cm，廢水中有機物在催化陽極氧化的同時水中的氯離子被電解為次氯酸，次氯酸對廢水中的氨氮進行氧化，廢水在電解催化氧化單元8中氧化60分鐘后達標(biāo)排放。

臭氧所用催化劑以tio2-al2o3復(fù)合材料為載體，通過含有mn²⁺、cu²⁺、fe³⁺、ce³⁺、co²⁺濃度比為0.8:0.8:0.8:0.8:0.3的混合液，在室溫下攪拌浸漬4h，過濾洗滌后，將得到的催化劑在120℃下烘干2h，然后在300℃下焙燒制備而成。

電解催化氧化反應(yīng)器8中并行排列多組陽、陰極，陽、陰極交替排列；陽極為自制鈦基涂層電極，涂層材料為eu、nd、pt共摻雜的iro2；負(fù)電極為石墨電極；

極板間電流密度為8ma/cm，極板間距為5cm；氧化時間為80分鐘。

出水cod采用國標(biāo)gb/t11914-1989重鉻酸鹽法為35mg/l，氨氮采用hj535-2009納氏試劑分光光度法測定含量為0.2mg/l，總氮采用gb11894-89堿性過硫酸鉀消解紫外分光光度法測定含量為10mg/l，處理費用為17元/m³。

實施例3

某垃圾填埋場產(chǎn)生的滲濾液：cod為3000mg/l，氨氮630mg/l，硝酸鹽為58mg/l，總氮為740mg/l。

采用本發(fā)明提供的處理方法進行處理：待處理滲濾液首先進入缺氧生物池1，保持缺氧生物池中污泥濃度為3000mg/l，溶解氧在0.4mg/l，ph值為9，泥水混合方式采用液下機械攪拌，水力停留時間為10小時，缺氧生物池1出水進入好氧濾池2；

保持好氧濾池2中懸浮污泥濃度為1000mg/l，溶解氧在2.0mg/l，ph值為8，水力停留時間為10小時，水中部分有機物和氨氮由附著在載體的好氧微生物分解為co2、h2o、no3^2-，好氧生物濾池2出水部分按回流比100%回流至缺氧生物池1去除no3^2-，好氧生物濾池2出水進入生化沉淀池3中進行泥水分離，底部污泥回流至缺氧生物池1，上清液通過加酸將ph調(diào)節(jié)至3.0后進入鐵碳微電解4中進行初次氧化；

鐵碳微電解池4進行氧化反應(yīng)15分鐘，反應(yīng)過程中加酸控制出水ph4.0，鐵碳微電解氧化去除部分有機物后出水加入0.5‰的雙氧水進入芬頓氧化池5進行二次氧化；

廢水在芬頓氧化池5中的氧化時間為15分鐘，芬頓氧化出水加入堿液回調(diào)ph至8.0后進入絮凝沉淀池6，廢水中三價鐵離子形成氫氧化鐵絮體沉淀，沉淀物自絮凝沉淀池6底部排出，上清液進入臭氧催化氧化反應(yīng)器7；

在臭氧催化氧化反應(yīng)器7中，廢水和25mg/l的臭氧自臭氧催化氧化反應(yīng)器7底部進入，在臭氧催化氧化反應(yīng)器7中催化劑的催化作用下進行三次氧化，氧化30分鐘后進入電解催化氧化反應(yīng)器8，在外加直流電的作用下進行四次氧化，極板間距5cm，電流密度5ma/cm，廢水中有機物在催化陽極氧化的同時水中的氯離子被電解為次氯酸，次氯酸對廢水中的氨氮進行氧化，廢水在電解催化氧化反應(yīng)器8中氧化30分鐘后達標(biāo)排放。

臭氧所用催化劑以tio2-al2o3復(fù)合材料為載體，通過含有mn²⁺、cu²⁺、fe³⁺、ce³⁺、co²⁺濃度比為1.2:1.2:1.2:1.2:0.6的混合液，在室溫下攪拌浸漬4h，過濾洗滌后，將得到的催化劑在120℃下烘干2h，然后在300℃下焙燒制備而成。

電解催化氧化反應(yīng)器8為方形結(jié)構(gòu)，電解催化氧化反應(yīng)器8中并行排列至少一組陽、陰極，陽、陰極交替排列，陽極為鈦基涂層電極，涂層材料為為eu、nd、pt共摻雜的tao2；負(fù)電極為不銹鋼電極；

極板間電流密度為10ma/cm，極板間距為2cm；

氧化時間為90分鐘。

出水cod采用國標(biāo)gb/t11914-1989重鉻酸鹽法為31mg/l，氨氮采用hj535-2009納氏試劑分光光度法測定含量為0.1mg/l，總氮采用gb11894-89堿性過硫酸鉀消解紫外分光光度法測定含量為8mg/l，處理費用為10元/m³。

污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)（gb89788-1996）

實施例1-3的樣品中處理前各指標(biāo)數(shù)值如下表：

實施例1-3的樣品經(jīng)過本發(fā)明的方法處理后各指標(biāo)數(shù)值如下表：

從以上表格中的數(shù)據(jù)可以看出，經(jīng)本發(fā)明的方法處理后的垃圾滲透液，其cod、氨氮、總氮指標(biāo)遠遠小于排放標(biāo)準(zhǔn)中的數(shù)值；而且其處理的成本較低，每方控制在40元以內(nèi)。