本發(fā)明涉及一種污油水分離裝置，尤其涉及一種適用于艦船的抽水泵被設(shè)置于排水端、采用真空分離的污油水分離裝置，屬于污水處理設(shè)備領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

艦船航行時會產(chǎn)生大量的含油的污水，污水經(jīng)油水分離設(shè)備處理后排放于河道或大海。國際海事組織對向海洋排放的艦船污水的標(biāo)準(zhǔn)要求越來越高，要求被處理后的污水的含油量要低于15ppm，因此，艦船對油水分離設(shè)備進(jìn)行了更新，但在使用過程中仍然存在著諸多不足：一方面，油水分離設(shè)備在常壓下對待分離的污油水進(jìn)行油水分離，分離效果不佳，常常造成排出水不達(dá)標(biāo)；另一方面，油水分離設(shè)備分離出的污油中的含水量過高，要過更大的污油柜來儲存污油，且含水量過高也使得污油的再利用價值被降低。因此，亟需開發(fā)一種污油水真空分離裝置，分離裝置的水泵被設(shè)置于油水分離器的排水口端，并采用真空分離的污油水及以真空分離污油。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有技術(shù)中存在的問題，提供一種污油水真空分離裝置，該分離裝置的水泵被設(shè)置于油水分離器的排水口端，采用真空分離污油水，以提高污油水的分離效果，降低排出污水中油的含量，并采用真空分離污油，降低污油中水的含量。

本發(fā)明的技術(shù)方案是提供一種蔬菜水培控制系統(tǒng)，其設(shè)計要點在于，包括：

一種污油水真空分離裝置，其設(shè)計要點在于：所述分離裝置包括油水分離器100、污油分離器200、真空泵300以及控制裝置，所述油水分離器100的下部設(shè)有用于排出排放水的出水口106、上部設(shè)有用于輸入待分離污油水及排出污油的出油口105，油水分離器100的出水口106和水泵111的輸入口連通；所述油水分離器100的出油口105和污油分離器200的污油輸入口202連通；所述油水分離器100內(nèi)置有用于分離污油水的過濾芯及用于對待分離污油水進(jìn)行加熱的加熱器108；所述污油分離器200用于對油水分離器100分離出的污油進(jìn)行真空分離及真空干燥處理；所述油水分離器100的頂部設(shè)有第1抽氣口113，污油分離器200的頂部被設(shè)有第2抽氣口205，所述第1抽氣口113、第2抽氣口205分別和真空泵300的輸入口連通。

本發(fā)明在應(yīng)用中，還有如下進(jìn)一步優(yōu)選的技術(shù)方案。

作為優(yōu)先地，所述油水分離器100包括由底端部、圓柱形側(cè)壁和頂端蓋構(gòu)成的密閉殼體101、筒狀的第1濾芯102、旋流板115、筒狀的隔離筒116及隔板104；所述出油口105被設(shè)置在殼體101的頂端蓋上，殼體101內(nèi)置有與出油口105相連通的引流出油部105B；所述隔板104將殼體101分隔成相連通的上分離室和下分離室；第1濾芯102直立布置，被裝配于上分離室；所述旋流板115被設(shè)置在殼體101位于上分離室的內(nèi)壁上，旋流板115和殼體101的內(nèi)壁貼合并固定，旋流板115沿圓柱狀螺旋線方向延伸；所述隔離筒116同軸裝配于第1濾芯102的外部，隔離筒116的頂端部高于第1濾芯102及旋流板115的頂端部；所述引流出油部105B的輸出口部、第一單向閥、至少一個管道的一端依次連通，該管道的另一端位于旋流板115上；引流出油部105B的輸入口部經(jīng)第二單向閥和上分離室相連通，用于向外排出污油。

作為優(yōu)先地，所述油水分離器100還包括筒狀的第2濾芯103、油位檢測計107、加熱器108、溫度傳感器109、第1真空計110和水泵111，第2濾芯103被設(shè)置于殼體101的下部，位于下分離室內(nèi)；所述出水口106被設(shè)置在殼體101的側(cè)壁下部，出油口105被設(shè)置在殼體101的頂端蓋上；所述油位檢測計107、溫度傳感器109和第1真空計110分別被裝配于殼體101的頂端蓋；所述加熱器108包括用于對油位檢測計107所在區(qū)域進(jìn)行加熱的第1加熱器1081和用于對待分離污油水進(jìn)行加熱的第2加熱器1082；所述第2加熱器1082裝配于殼體101的上分離室內(nèi)，位于隔離筒116和殼體101之間；所述出油口105和污油分離器200連通，出水口106和水泵111的輸入口連通；所述第1抽氣口113被設(shè)置于殼體101的頂端部。

作為優(yōu)先地，所述油水分離器100還包括第1電磁三通閥DT1、第2電磁三通閥DT2和第3電磁三通閥DT3，所述出油口105、第1電磁三通閥DT1的兩連接口和污油分離器200的污油輸入口202依次連通，第1電磁三通閥DTl的另一連接口用于輸入待分離的污油水；所述出水口106、第2電磁三通閥DT2的兩連接口、水泵111、第3電磁三通閥DT3的第1連接口依次連通，第2電磁三通閥DT2的另一連接口用于輸入反清洗水，第3電磁三通閥DT3的第2連接口和出水口106連通；第3電磁三通閥DT3的第3連接口和所述第1電磁三通閥DT1另一連接口連通。

作為優(yōu)先地，所述油水分離器100還包括第1液位傳感器114，被裝配于油水分離器100的頂端蓋上，適于檢測油水分離器100內(nèi)液面的高度；控制裝置將獲取的第1液位傳感器114所檢測的油水分離器100的液位高度和第1液位高度的預(yù)設(shè)值進(jìn)行比較，當(dāng)?shù)?液位傳感器114所檢測的液位高度達(dá)到第1液位高度的預(yù)設(shè)值時，停止向油水分離器100內(nèi)輸送待分離的污油水。

作為優(yōu)先地，所述第1電磁三通閥DT1的另一用于輸入待分離污油水的連接口的連通管 路上裝配過濾器112。

作為優(yōu)先地，所述第1加熱器1081呈柱狀的螺旋管，被裝配于油水分離器100的上分離室內(nèi)，所述油位檢測計107的檢測探頭位于該螺旋管內(nèi)。

作為優(yōu)先地，所述污油分離器200包括污油分離器本體201、油位檢測裝置209、第2真空計206，所述污油分離器本體201的頂部設(shè)有第2抽氣口205，污油分離器本體201的下端部設(shè)有用于和集油柜連通的排油口203及用于和艙底水艙連通的排水口204；第2抽氣口205和真空泵300的輸入口通過管路連通，所述油位檢測裝置209適于檢測油水分界面，被裝配于分離器本體201的上部或下部，第2真空計206被裝配于分離器本體201的頂端蓋；所述油位檢測裝置209、第2真空計206、真空泵300分別和控制裝置電連接。

作為優(yōu)先地，所述污油分離器200還包括第2液位傳感器207，適于檢測污油分離器200內(nèi)液位的高度，被裝配于分離器本體201的頂端蓋；控制裝置將獲取的第2液位傳感器207所檢測的污油分離器200的液位高度和第2液位高度的預(yù)設(shè)值進(jìn)行比較，當(dāng)?shù)?液位傳感器207所檢測的液位高度達(dá)到第2液位高度的預(yù)設(shè)值時，停止向污油分離器200輸送污油。

作為優(yōu)先地，所述水泵111為柱塞泵。

本發(fā)明的污油水真空分離裝置包括油水分離器、污油分離器、真空泵以及控制裝置。所述油水分離器下部設(shè)有的用于排出污水的出水口和水泵的輸入口連通，由水泵抽吸排出被分離的污水，油水分離器的上部設(shè)有用于輸入待分離污油水及排出污油的出油口和污油分離器的污油輸入口連通；所述油水分離器內(nèi)置有用于分離污油水的過濾芯及用于對待分離污油水進(jìn)行加熱的加熱器；所述污油分離器用于對油水分離器分離出的污油做二次分離。所述油水分離器的頂部設(shè)有第1抽氣口，污油分離器的頂部被設(shè)有第2抽氣口，所述第1抽氣口、第2抽氣口分別和真空泵的輸入口連通。把水泵設(shè)置于油水分離器的出水口處，水泵直接抽吸經(jīng)油水分離器分離出來的污水，油水分離器內(nèi)部所分離出的污水被排出，壓力變小，為負(fù)壓，待分離的污油水由出油口處被吸入油水分離器內(nèi)，水泵對污油水的擾動小，水中污油的乳化作用小，提高污油水的分離效果；同時水泵抽吸的污水里的雜質(zhì)被濾除，有利延長水泵的使用壽命，降低維護(hù)成本。通過設(shè)置真空泵，真空泵經(jīng)不同的閥門分別和油水分離器、污油分離器連通，用于對油水分離器及污油分離器抽真空，使污油水、污油的分離過程在高真空下進(jìn)行，提高污油水中污油的分離效果，進(jìn)一步降低排放水中污油的含量，以及提高污油的再次分離效果，進(jìn)一步降低所分離出的污油中水的含量，增加污油的利用價值。進(jìn)一步地，所述油水分離器100的殼體101內(nèi)置有旋流板115和隔離筒116。所述旋流板115被設(shè)置在殼體101的上分離室內(nèi)，旋流板115和殼體101的內(nèi)壁貼合并固定，旋流板115沿圓柱狀的螺旋線方向向下延伸；所述隔離筒116同軸裝配于第1濾芯102的外部。待處理的污油水被管 道輸送到殼體101的內(nèi)壁側(cè)切向流出，在殼體101、旋流板115和隔離筒116的共同作用下，待處理的污油水沿旋流板115旋轉(zhuǎn)，污油水沿逆時針方向或順時針方向旋轉(zhuǎn)流動，使得待處理污油水中的污油滴趨于向隔離筒116處聚集形成污油區(qū)，污水趨于向殼體101的內(nèi)壁側(cè)聚集污水區(qū)；較輕的污油區(qū)沿隔離筒116外壁向上流動，較重的污水區(qū)沿殼體101的內(nèi)壁向下流動，并經(jīng)隔離筒116的下端部流向第1濾芯102；則流向過濾芯的污油水的含油量更低，減少了過濾芯的過濾負(fù)荷，提高過濾芯的過濾效果和過濾效果，有利提高分離裝置的分離效果和效率。

有益效果

真空分離污油水，提高污油水分離效果，降低排出污水中的含油量及排出污油中的含水量，減少了水泵對污油水的擾動乳化作用，及延長水泵使用壽命。通過設(shè)置真空泵，在油水分離過程中對油水分離器和污油分離器抽真空，使污油水、污油在真空條件下分離，提高油水分離器對污油水的分離效果，降低排出水中的污油的含量，并提高污油水的分離效率，并降低污油中含水量。通過把水泵設(shè)置于油水分離器的出水口處，水泵直接抽吸經(jīng)油水分離器分離出來的污水，油水分離器內(nèi)部所分離出的污水被排出，壓力變小，為負(fù)壓，待分離的污油水由油水分離器頂部上的出油口處被吸入到油水分離器內(nèi)，水泵對污油水的擾動小，污油水中污油的乳化作用被大大降低，提高油水分離器對污油水的分離效果；同時水泵抽吸的污水里的無固態(tài)雜質(zhì)，有利延長水泵的使用壽命，降低維護(hù)成本。

降低流向過濾芯的污油水的含油量，減少過濾芯的過濾負(fù)荷，提高過濾芯的過濾效果和過濾效果。所述油水分離器100的殼體101內(nèi)置有旋流板115和隔離筒116。所述旋流板115被設(shè)置在殼體101的上部，旋流板115和殼體101的內(nèi)壁貼合并固定，旋流板115沿螺旋線方向向下延伸；所述隔離筒116同軸裝配于第1濾芯102的外部。待處理的污油水被管道輸送到殼體101的內(nèi)壁側(cè)切向流出，在殼體101、旋流板115和隔離筒116的共同作用下，待處理的污油水沿旋流板115旋轉(zhuǎn)，污油水沿逆時針方向或順時針方向旋轉(zhuǎn)流動，使得待處理污油水中的污油滴趨于向隔離筒116處聚集形成污油區(qū)，污水趨于向殼體101的內(nèi)壁側(cè)聚集污水區(qū)；較輕的污油區(qū)沿隔離筒116外壁向上流動，較重的污水區(qū)沿殼體101的內(nèi)壁向下流動，并經(jīng)隔離筒116的下端部流向第1濾芯102；則流向過濾芯的污油水的含油量更低，減少了過濾芯的過濾負(fù)荷，提高過濾芯的過濾效果和過濾效果，有利提高分離裝置的分離效果和效率。

附圖說明

圖1本發(fā)明的污油水真空分離裝置的原理框圖。

圖2油水分離器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3污油分離器的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，100-油水分離器，101-殼體，102-第1濾芯，103-第2濾芯，104-隔板，105-出油口，106-出水口，107-油位檢測計，108-加熱器，1081-第1加熱器，1082-第2加熱器，109-溫度傳感器，110-第1真空計，111-水泵，112-過濾器，113-第1抽氣口，114-第1液位傳感器，115-旋流板，116-隔離筒，200-污油分離器，201-污油分離器本體，205-第2抽氣口，206-第2真空計，207-第2液位傳感器，209-油位檢測裝置。

具體實施方式

為了闡明本發(fā)明的技術(shù)方案及技術(shù)目的，下面結(jié)合附圖及具體實施方式對本發(fā)明做進(jìn)一步的介紹。

本發(fā)明的一種污油水真空分離裝置，如圖1-圖3所示，所述分離裝置包括油水分離器100、污油分離器200、真突泵300、集油柜400和艙底水艙500(可由集水柜替代)和控制裝置。所述油水分離器100的頂部設(shè)有第1抽氣口113，污油分離器200的頂部被設(shè)有第2抽氣口205，所述第1抽氣口113、第2抽氣口205分別和真空泵300的輸入口連通。所述油水分離器100的下部設(shè)有用于排出分離污水的出水口106、上部設(shè)有用于排出分離污油的以及用于輸入待分離污油水的出油口105，油水分離器100的出水口106和水泵111的輸入口連通，由水泵111排出所分離出來的污水。也就是說，油水分離器100的出油口105即用于排放所分離出的污油，同時也用于輸入待分離的污油水。油水分離器100的出油口105和污油分離器200的污油輸入口202連通。所述油水分離器100內(nèi)置有用于分離污油水的過濾芯，過濾芯包括第1過濾芯102和第2過濾芯103。油水分離器100分離出的污水經(jīng)出水口106由水泵111抽吸排出，油水分離器100分離出的污油經(jīng)出油口105被輸送到污油分離器200。所述污油分離器200用于對油水分離器100分離出的污油進(jìn)行二次分離處理，降低分離的污油中的含水量，提高所分離出來的污油的應(yīng)用價值，以及減少污油所占用的存儲空間。所述污油分離器200上部的排油口203和集油柜400連通，下部的排水口204用于向艙底水艙500排放所分離出來的污水。

其中，所述油水分離器100，如圖2所示，包括殼體101、第1濾芯102、第2濾芯103、隔板104、油位檢測計107、加熱器108、溫度傳感器109、第1真空計110、水泵111、旋流板115、隔離筒116、第1液位傳感器114、第1電磁三通閥DT1、第2電磁三通閥DT2和第3電磁三通閥DT3。所述水泵111采用柱塞泵，以減少水泵對污水中污油的乳化作用，提高污油水的分離效果。所述殼體101為由底壁、側(cè)壁和頂端蓋所構(gòu)成呈圓柱狀的密閉腔體，所述頂端蓋呈向上凸起的拱形。第1濾芯102、第2濾芯103均為圓筒狀，中心處設(shè)有沿軸線方 向的通孔。所述隔板104的中部設(shè)有和濾芯的通孔相適配的通孔。兩層隔板104水平布置，被固定在殼體101的中部，將殼體101分成上、中、下三個分離室，中分離室用于聚集所分離的污油，并設(shè)有位于該中分離室的排油口(圖中未畫出)。所述第1濾芯102和第2濾芯103呈圓筒狀，裝配于殼體101的內(nèi)部。第1濾芯102被設(shè)置在殼體101的上分離室內(nèi)，位于隔板104的上方；第1濾芯102的下端面和隔板104相貼合；第2濾芯103被設(shè)置于殼體101的下分離室內(nèi)，位于隔板104的下方；第2濾芯103的上端面和隔板104的下表面相貼合。殼體101的下部被設(shè)置有用于排出污水的出水口106，殼體101呈拱形的頂端蓋上被設(shè)置有出油口105，該出油口105同時也是用于輸入待分離污油水的輸入口。所述旋流板115被設(shè)置在殼體101內(nèi)，位于上分離室。旋流板115和殼體101的內(nèi)壁貼合并固定，旋流板115從上分離室的頂部起沿螺旋線方向向下延伸；螺旋線旋轉(zhuǎn)的方向沿逆時針方向，也可以采用順時針方向。相對于殼體101的內(nèi)壁，旋流板115的高度從上向下逐漸減小，也即旋流板115的高度從上向下逐圈縮小。所述隔離筒116同軸裝配于第1濾芯102的外部，隔離筒116和第1濾芯102之間相間隔，用于待過濾的污油水流通。待處理的污油水被管道輸送到殼體101的排油口105，經(jīng)排油口105及管道被輸送到分流出油部105B，與分流出油部105B相連通的第二單向閥阻斷、第一單向閥連通，待處理的污油水經(jīng)第一單向閥、管道由殼體101的內(nèi)壁側(cè)沿切向流出，在殼體101、旋流板115和隔離筒116的共同作用下，待處理的污油水沿旋流板115旋轉(zhuǎn)，污油水沿逆時針方向或順時針方向旋轉(zhuǎn)流動。由于油和水的密度不同，所產(chǎn)生的向心力不相同，使得待處理污油水中的污油滴趨于向隔離筒116處聚集形成污油區(qū)，污水趨于向殼體101的內(nèi)壁側(cè)聚集污水區(qū)；較輕的污油區(qū)沿隔離筒116外壁向上流動，較重的污水區(qū)沿殼體101的內(nèi)壁向下流動，并經(jīng)隔離筒116的下端部流向第1濾芯102；則流向過濾芯的污油水的含油量更低，減少了過濾芯的過濾效率，提高過濾芯的過濾效果和過濾效果，有利提高分離裝置的分離效果和效率。所述油位檢測計107、溫度傳感器109、第1液位傳感器114和第1真空計110分別被裝配于殼體101的頂端蓋上。殼體101的頂端蓋上被設(shè)置有第1抽氣口113，該第1抽氣口113通過管路和真空泵300的輸入口相連通，且在第1抽氣口113和真空泵300的輸入口相連通的管路上設(shè)置第1抽氣電磁閥DP1，開啟第1抽氣電磁閥DP1，用于控制對油水分離器100抽真空，使其可以維持在更高的真空狀態(tài)下，如真空度達(dá)到幾百-幾千Pa，如2.5KPa，以使油水具有更佳的分離效果。

所述加熱器108包括第1加熱器1081和第2加熱器1082。第1加熱器1081用于對油位檢測計107區(qū)域進(jìn)行加熱，第1加熱器1081呈柱狀的螺旋線，裝配于油水分離器100的頂部，位于油位檢測計107檢測頭的外部，螺旋線狀的加熱器1081包裹著油位檢測計107的檢測探頭，即油位檢測計107的檢測探頭位于螺旋線狀的加熱器1081內(nèi)。設(shè)置第1加熱器1081的 目的主要用于減少油位檢測計107粘集污油，以確保油位檢測計107對殼體101內(nèi)油位檢測的準(zhǔn)確度及靈敏度。所述第2加熱器1082裝配于殼體101的上部，位于第1濾芯102和殼體101之間，用于加熱所輸入的待分離處理的污油水，減少污油水的粘度，提高污油水被過濾分離的效果。所述出油口105和污油分離器200連通，出水口106和水泵111的輸入口連通。所述油位檢測計107、溫度傳感器109、第1真空計110、第1液位傳感器114、加熱器108分別和控制裝置電連接。

所述油水分離器100的出油口105、第1電磁三通閥DT1的兩連接口、第2電磁閥D2和污油分離器200的進(jìn)油口202依次連通，構(gòu)成排油管路；第1電磁三通閥DT1另一連接口和污油水存儲箱的污水輸出口連通，構(gòu)成待分離污油水的輸入管路。在所述第1電磁三通閥DT1另一連接口和污油水存儲箱的污水輸出口連通的管路上設(shè)置過濾器112，用于對待分離的污油水進(jìn)行過濾處理，如濾除其中的固態(tài)雜質(zhì)。所述油水分離器100的出水口106、第2電磁三通閥DT2的兩連接口、水泵111、第3電磁三通閥DT3的兩連接口、第3電磁閥D3依次連通，構(gòu)成排水管路。所述第2電磁三通閥DT2的另一連接口和反清洗水的儲存箱相連通，第3電磁三通閥DT3的另一個連接口和出水口106連通，構(gòu)成反沖洗管路，用于向油水分離器100輸送反清洗水，對油水分離器100進(jìn)行反沖洗，避免濾芯堵塞，使濾芯再生。第3電磁三通閥DT3的用于排水的連接口和第1電磁三通閥DT1另一連接口連通，該連通的管路上設(shè)置第4電磁閥D4和取樣閥V2，構(gòu)成對排出水進(jìn)行再次分離處理的再次分離管路，用于將取樣檢不合格的分離污水輸入到油水分離器100，進(jìn)行再次分離處理。取樣閥V2設(shè)置于第3電磁三通閥DT3的第3連接口和第4電磁閥D4之間；取樣閥V2用于對油水分離器100的排出水進(jìn)行取樣檢測，當(dāng)油水分離器100的排出水的含油量較高不達(dá)標(biāo)時，用于對排出水再次進(jìn)行油水分離處理；當(dāng)排出水的含油量達(dá)標(biāo)時，由第3電磁閥D3進(jìn)行排放。控制裝置獲取第1液位傳感器114所檢測的油水分離器100內(nèi)液面的高度，并將獲取的第1液位傳感器114所檢測的液位高度和第1液位高度的預(yù)設(shè)值進(jìn)行比較，當(dāng)所檢測的液位高度達(dá)到第1液位高度的預(yù)設(shè)值時，控制裝置發(fā)出操作信號，停止向油水分離器100內(nèi)輸送待分離的污油水，以避免油水分離器100內(nèi)的浮油被真空泵300抽吸，影響泵的正常使用。

油水分離器100的工作原理：從取樣閥V2獲取分離出來的污水的水樣，對其進(jìn)行含油量的檢測。當(dāng)分離出來污水的含油量達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)時，如含油量小于15ppm，控制裝置發(fā)出操作信號開啟第1電磁閥D1和第3電磁閥D3，此時出水口106經(jīng)水泵111向外排放油水分離器100所分離出來的污水，由于油水分離器100內(nèi)的污水被排出或/和真空泵300抽真空，內(nèi)部壓力變?yōu)樨?fù)壓，污油水存儲箱內(nèi)的污油水通過管路被吸入，污油水經(jīng)出油口105流入油水分離器100內(nèi)；被管道輸送到殼體101的內(nèi)壁側(cè)并沿切向流出，在殼體101、旋流板115和 隔離筒116的共同作用下，待處理的污油水沿旋流板115旋轉(zhuǎn)，污油水沿逆時針方向或順時針方向旋轉(zhuǎn)流動，使得待處理污油水中的污油滴趨于向隔離筒116處聚集形成污油區(qū)，污水趨于向殼體101的內(nèi)壁側(cè)聚集污水區(qū)；較輕的污油區(qū)沿隔離筒116外壁向上流動，較重的污水區(qū)沿殼體101的內(nèi)壁向下流動，并經(jīng)隔離筒116的下端部向內(nèi)流向第1濾芯102；則流向過濾芯的污油水的含油量更低，減少了過濾芯的過濾負(fù)荷，提高過濾芯的過濾效果和過濾效果。該流向第1過濾芯的污油水從第1濾芯102的外部沿徑向向第1濾芯102的內(nèi)部流動，較大的污油滴被第1濾芯102吸附，并聚集成大油滴上浮到油水分離器100的頂部空間，較小的污油滴仍混在污水中，流入到第1濾芯102人內(nèi)部；第1濾芯102中心處流出的經(jīng)過濾處理的污油水流入到第2濾芯103的中心處，并從第2濾芯103的內(nèi)部沿徑向向第2濾芯103的外部流動，并匯集于第2濾芯103和殼體101之間的空間，形成經(jīng)分離處理后的污水，該污水通過出水口106經(jīng)管道向外排放。當(dāng)分離出來污水的含油量沒有達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)時，所分離出來的污水將再次送到油水分離器100進(jìn)行油水分離處理，此時，控制裝置發(fā)出操作信號，關(guān)閉第1電磁閥D1和第3電磁閥D3、開啟第4電磁閥D4和第1抽氣電磁閥DP1，油水分離器100中從出水口106排出的污水被輸送到出油口105，通過出油口105流入到油水分離器100內(nèi)，進(jìn)行再次油水分離；同時啟動真空泵300抽氣，使油水分離器100保持更高的真空度，如真空度達(dá)到幾百-4KPa，如2K帕，分離效果非常好。油水分離器100在進(jìn)行污油水分離時，當(dāng)溫度傳感器109所測量的污油水的溫度低于設(shè)定溫度時，控制裝置發(fā)出操作信號啟動加熱器108對污油水進(jìn)行加熱，以減少污油水的粘度，加速污油集聚，提高分離效果，降低分離時間；同時對油位檢測計107區(qū)域進(jìn)行單獨加熱，以減少油位檢測計107上粘集污油，確保油位檢測計107對油位檢測的準(zhǔn)確度及靈敏度。當(dāng)油位檢測計107的檢測信號顯示為排油信號時，控制裝置發(fā)出操作信號使第1電磁三通閥DT1得電、并開啟第2電磁閥D2，分離出來的污油被排放到污油分離器200。當(dāng)需要對油水分離器100進(jìn)行清洗處理時，控制裝置發(fā)出操作信號使第2電磁三通閥DT2和第3電磁三通閥DT3得電，反清洗水被水泵111吸入，并泵送到油水分離器100的出水口106，清洗水經(jīng)出水口106被注入到油水分離器100內(nèi)，對油水分離器100進(jìn)行反清洗處理，避免濾芯堵塞，以使油水分離裝置保持更佳的分離效果及分離效率。

其中，所述污油分離器200包括分離器本體201、油位檢測裝置209、第2真空計206、和第2液位傳感器207。所述分離器本體201為由底端蓋、側(cè)壁和頂端蓋構(gòu)成的呈圓柱形的中空密閉腔體，所述頂端蓋為向上凸起的拱形。所述分離器本體201的頂端蓋的頂部被設(shè)置有第2抽氣口205，分離器本體201的下端部設(shè)有用于和集油柜連通的排油口203及用于和艙底水艙連通的排水口204。分離器本體201的排油口203經(jīng)第5電磁閥D5和集油柜連通， 用于將分離的干燥污油輸送到集油柜存放；分離器本體201的排水口204經(jīng)第6電磁閥D6和艙底水艙連通，用于將污油分離產(chǎn)生的污油水輸送到艙底水艙，以暫存。真空泵300的輸入口和第2抽氣口205通過管路連通，在真空泵300的輸入口和第2抽氣口205相連通的管路上設(shè)置用于連通和阻斷連通的第2抽氣電磁閥DP2，用于對污油分離器200抽真空。所述油位檢測裝置209包括第1檢測控針X1和第2檢測控針X2。油位檢測裝置209被裝配于分離器本體201側(cè)壁上，位于側(cè)壁的上部(也可以設(shè)置在側(cè)壁的下部，對污油干燥處理例中)，第1檢測控針X1位于第2檢測控針X2的正上方。所述第2液位傳感器207、第2真空計206分別被裝配于分離器本體201的頂端蓋上。所述分離器本體201的上部設(shè)有排油口205，下部設(shè)有排水口204。所述排油口205和集油柜400連通，在排油口205和集油柜400相連通的管路上裝配第5電磁閥D5；排水口204和艙底水艙(集水柜)相連通，有所述排水口204和艙底水艙(集水柜)相連通的管路上裝配第6電磁閥D6。所述油位檢測裝置209、真空計206和真空泵300分別和控制裝置電連接。第2液位傳感器207可以采用浮球式液位傳感器，用于檢測污油分離器200內(nèi)液位的高度?？刂蒲b置獲取第2液位傳感器207所檢測的污油分離器200內(nèi)液面的高度，并將獲取的液位傳感器207所檢測的液位高度和第2液位高度的預(yù)設(shè)值進(jìn)行比較，當(dāng)所檢測的液位高度達(dá)到第2液位高度的預(yù)設(shè)值時，控制裝置發(fā)出操作信號，關(guān)閉第2電磁閥D2，停止向污油分離器200輸送分離的污油，以避免污油分離器200內(nèi)的浮油被真空泵300抽吸，影響泵的正常使用。另外，在第2抽氣電磁閥DP2和第1抽氣口205之間設(shè)置油霧過濾器，油霧過濾器裝配于第1抽氣口205上，以減少真空泵300抽氣攜帶的油。

污油分離器200的工作原理是：控制裝置發(fā)出操作信號，開啟第2抽氣電磁閥DP2、啟動真空泵300，真空泵300對污油分離器200的分離器本體201抽真空，內(nèi)部壓力變小，為負(fù)壓；再發(fā)出操作信號用于開啟第2電磁閥D2，將油水分離器100分離出來的污油吸入污油分離器200內(nèi)，在真空狀態(tài)下，污油中的油水發(fā)生分離，根據(jù)雙控針式液位傳感器207的檢測信號，當(dāng)?shù)?檢測控針X1的檢測信號為污水信號時，控制裝置發(fā)出操作信號開啟第6電磁閥D6，向艙底水艙(集水柜)500排污水，直到第2檢測控針X2的檢測信號為污油信號；當(dāng)?shù)?檢測控針X1和第2檢測控針X2的檢測信號表明油面處于第1檢測控針X1和第2檢測控針X2之間時，控制裝置發(fā)出操作信號開啟第15電磁閥D5，向集油柜400排放污油，直到第1檢測控針X1的檢測信號為污水信號。第2液位傳感器207所檢測的污油分離器200內(nèi)液面的高度達(dá)到設(shè)定高度值時，控制裝置發(fā)出操作信號關(guān)閉第2電磁閥D2，停止向污油分離器200輸送待再次分離的污油；真空泵300繼續(xù)抽真空，并保持更高的真空度，該真空度高于幾百-2K Pa，如，1K Pa，污油分離器200內(nèi)的污油在真空條件下進(jìn)行二次的油水分離，提高分離 效果，污油的含水量低，排出污油經(jīng)一周的靜置后，污油的底部無水層。此外，分離器本體201內(nèi)部可以選裝加熱器，污油升溫，降低粘度，加速油水聚集并相分離。

污油分離器200還有另一種工作狀態(tài)：控制裝置發(fā)出操作信號關(guān)閉第2電磁閥D2、同時開啟第6電磁閥D6，向艙底水艙500排污油水，直到第2檢測探針X2的檢測信號為污油信號。排完水后，開啟第2抽氣電磁閥DP2對污油分離器100抽真空，并使真空泵達(dá)到幾百Pa，優(yōu)選500Pa，對污油進(jìn)行真空干燥處理。處理時間達(dá)到預(yù)定時間長度，如1.5小時后，開啟第5電磁閥D5向集油柜排油。經(jīng)真空干燥處理后的污油的含水量比不經(jīng)干燥處理的要低85％以上。

和現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下技術(shù)效果：

真空分離污油水，提高污油水分離效果，降低排出污水中的含油量及排出污油中的含水量，減少了水泵對污油水的擾動乳化作用，及延長水泵使用壽命。通過設(shè)置真空泵，在油水分離過程中對油水分離器和污油分離器抽真空，使污油水、污油在真空條件下分離，提高油水分離器對污油水的分離效果，降低排出水中的污油的含量，并提高污油水的分離效率，并降低污油中含水量。通過把水泵設(shè)置于油水分離器的出水口處，水泵直接抽吸經(jīng)油水分離器分離出來的污水，油水分離器內(nèi)部所分離出的污水被排出，壓力變小，為負(fù)壓，待分離的污油水由油水分離器頂部上的出油口處被吸入到油水分離器內(nèi)，水泵對污油水的擾動小，污油水中污油的乳化作用被大大降低，提高油水分離器對污油水的分離效果；同時水泵抽吸的污水里的無固態(tài)雜質(zhì)，有利延長水泵的使用壽命，降低維護(hù)成本。

降低流向過濾芯的污油水的含油量，減少過濾芯的過濾效率，提高過濾芯的過濾效果和過濾效果。所述油水分離器100的殼體101內(nèi)置有旋流板115和隔離筒116。所述旋流板115被設(shè)置在殼體101的上部，旋流板115和殼體101的內(nèi)壁貼合并固定，旋流板115沿螺旋線方向向下延伸；所述隔離筒116同軸裝配于第1濾芯102的外部。待處理的污油水被管道輸送到殼體101的內(nèi)壁側(cè)切向流出，在殼體101、旋流板115和隔離筒116的共同作用下，待處理的污油水沿旋流板115旋轉(zhuǎn)，污油水沿逆時針方向或順時針方向旋轉(zhuǎn)流動，使得待處理污油水中的污油滴趨于向隔離筒116處聚集形成污油區(qū)，污水趨于向殼體101的內(nèi)壁側(cè)聚集污水區(qū)；較輕的污油區(qū)沿隔離筒116外壁向上流動，較重的污水區(qū)沿殼體101的內(nèi)壁向下流動，并經(jīng)隔離筒116的下端部流向第1濾芯102；則流向過濾芯的污油水的含油量更低，減少了過濾芯的過濾效率，提高過濾芯的過濾效果和過濾效果，有利提高分離裝置的分離效果和效率。

真空分離污油水，分離效率高，排放污水中含油量更低；真空二次分離污油，排放污油中含水量更低。通過設(shè)置真空泵，真空泵經(jīng)不同的閥門分別和油水分離器、污油分離器連通， 用于對油水分離器、污油分離器分別抽真空，使污油水及污油的分離過程在高真空下進(jìn)行，提高污油水中污油的分離效果，進(jìn)一步降低排放污水中污油的含量，以及提高污油的二次分離效果，進(jìn)一步降低排放污油中水的含量。

以上顯示和描述了本發(fā)明的基本原理、主要特征和本發(fā)明的優(yōu)點。本行業(yè)的技術(shù)人員應(yīng)該了解，本發(fā)明不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本發(fā)明的原理，在不脫離本發(fā)明精神和范圍的前提下，本發(fā)明還會有各種變化和改進(jìn)，本發(fā)明要求保護(hù)范圍由所附的權(quán)利要求書、說明書及其等效物界定。