本實用新型屬于藥品膠塞或鋁蓋整體清洗干燥設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種膠塞或鋁蓋的清洗轉(zhuǎn)移滅菌干燥系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

目前在大多數(shù)相關(guān)的制藥機構(gòu)，對膠塞或鋁蓋的清洗滅菌干燥環(huán)節(jié)和取用環(huán)節(jié)，公知的工藝流程是首先使用膠塞清洗機或鋁蓋清洗機對膠塞或鋁蓋進行清洗滅菌干燥；清洗滅菌干燥完成后再通過各種方式方法進行轉(zhuǎn)移取用，即通過各種方式方法實現(xiàn)至用點（灌裝機或軋蓋機料斗）的轉(zhuǎn)移；該工藝流程中使用的膠塞清洗機或鋁蓋清洗機僅實現(xiàn)對膠塞或鋁蓋的清洗滅菌干燥，與取用環(huán)節(jié)相對獨立，而灌裝機或軋蓋機對膠塞或鋁蓋的取用環(huán)節(jié)尚未實現(xiàn)自動化或自動化程度不高，清洗滅菌干燥后的膠塞或鋁蓋至灌裝機或軋蓋機料斗的轉(zhuǎn)移過程及方式方法尚未實現(xiàn)全程全密閉運行，膠塞或鋁蓋存在較高的二次污染風(fēng)險；為設(shè)計一種具備全密閉運行且自動化程度高，兼具泄漏監(jiān)控功能的以清洗，轉(zhuǎn)移，滅菌干燥，至用點供料為流程的全新系統(tǒng)，另外，目前在相關(guān)制藥機構(gòu)對膠塞或鋁蓋的處理環(huán)節(jié)中，對膠塞或鋁蓋的滅菌干燥在膠塞清洗機或鋁蓋清洗機中完成；膠塞清洗機或鋁蓋清洗機除了完成膠塞或鋁蓋的滅菌干燥外，還完成膠塞或鋁蓋滅菌干燥前的清洗，即在公知的膠塞清洗機或鋁蓋清洗機中同時完成清洗，滅菌，干燥三個工序；其中，膠塞或鋁蓋在清洗機中清洗滅菌干燥時的狀態(tài)為：膠塞或鋁蓋裝入內(nèi)桶，在通入清洗水或純蒸汽的清洗機中隨內(nèi)桶沿水平主軸旋轉(zhuǎn)；出料時的狀態(tài)為：內(nèi)桶以清洗滅菌干燥時的相反方向旋轉(zhuǎn)由于內(nèi)桶出料螺旋的存在，可實現(xiàn)從與主軸同心的出料口出料；而出料螺旋存在的弊端為：膠塞或鋁蓋在清洗滅菌干燥過程中具有往出料口相對方向擠壓的現(xiàn)象；導(dǎo)致，膠塞或鋁蓋在整個清洗滅菌干燥過程中均處于堆積擠壓狀態(tài)，膠塞或鋁蓋的翻轉(zhuǎn)不夠充分。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述現(xiàn)有技術(shù)中的不足之處，本實用新型的目的是旨在提供一種使用方便、操作簡單、結(jié)構(gòu)合理且具備全制動，全密閉運行功能的膠塞或鋁蓋的清洗轉(zhuǎn)移滅菌干燥系統(tǒng)，它具有以下七點特點：（一）解決目前大多數(shù)相關(guān)制藥機構(gòu)在生產(chǎn)過程中，由于膠塞或鋁蓋的清洗滅菌干燥環(huán)節(jié)與轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)相對獨立，導(dǎo)致取用環(huán)節(jié)自動化難予實現(xiàn)的問題；（二）解決目前膠塞或鋁蓋在轉(zhuǎn)移取用全過程中，由于尚未實現(xiàn)全自動全密閉運行而帶來的二次污染風(fēng)險問題；（三）解決采用管道轉(zhuǎn)移方式轉(zhuǎn)移膠塞或鋁蓋而帶來的“摩擦產(chǎn)生微粒”的問題；（四）解決目前大多數(shù)相關(guān)制藥機構(gòu)在生產(chǎn)過程中，由于未能對相關(guān)藥機（或罐體）的排污閥實施有效的實時監(jiān)控記錄，導(dǎo)致污染發(fā)生無據(jù)可查的問題；（五）解決膠塞或鋁蓋在清洗機中由于出料螺旋的存在而造成的在清洗滅菌干燥時往一邊過度擠壓的問題；（六）解決目前大多數(shù)藥機由于純蒸汽滅菌管道與清洗水（注射水或純水）清洗滅菌管道相互獨立，導(dǎo)致“存在無法清洗滅菌盲管”的問題；（七）解決生產(chǎn)量大，選用機型就大的問題。

為了解決上述技術(shù)問題，本實用新型是通過以下技術(shù)方案實現(xiàn)的：

一種膠塞或鋁蓋的清洗轉(zhuǎn)移滅菌干燥系統(tǒng)，包括滅菌干燥機、呼吸器、清洗機、清洗泵、過濾器、真空罐以及管道系統(tǒng)，所述滅菌干燥機、呼吸器、清洗機、清洗泵、過濾器以及真空罐分別通過管道系統(tǒng)一體連接；所述管道系統(tǒng)由物料轉(zhuǎn)移管道、清洗滅菌管道、真空管道、回水管道、排污管道、呼吸管道以及出料管道構(gòu)成，所述管道系均設(shè)置有若干閥門，所述管道系統(tǒng)之間相互連通。

進一步優(yōu)選，所述物料轉(zhuǎn)移管道上分別設(shè)置有滅菌干燥機進料閥8、清洗機出料閥、清洗機進料閥以及滅菌干燥機出料閥；

所述清洗滅菌管道上分別設(shè)置有滅菌干燥機清洗滅菌閥、呼吸器清洗滅菌閥、呼吸管道清洗滅菌閥、清洗機清洗滅菌閥以及過濾器清洗滅菌閥、清洗機新水供入閥1、純蒸汽供入閥、清洗水供入閥；

所述真空管道上分別設(shè)置有真空供入閥、真空管道止回閥、真空罐、真空罐真空閥、滅菌干燥機真空閥、以及清洗機真空閥；

所述回水管道上分別設(shè)置有滅菌干燥機排污總閥、滅菌干燥機回水總閥、回水管道前隔離閥、清洗機總排污閥、回水管道后隔離閥、過濾器回水供入閥、過濾器回水供出閥、清洗機正旋沖洗閥、清洗機底翻滾沖洗閥以及清洗機反旋沖洗閥；

所述排污管道上分別設(shè)置有出料管道排污總閥、滅菌干燥機排污總閥、出料管道清洗排污閥、出料管道滅菌排污閥、出料管道疏水閥、滅菌干燥機清洗排污閥、滅菌干燥機滅菌排污閥、滅菌干燥機疏水閥、呼吸器滅菌排污閥、呼吸器清洗排污閥、呼吸器疏水閥，呼吸管道滅菌排污閥、呼吸管道清洗排污閥、吸管道疏水閥，回水管道排污閥，清洗機分排污閥，清洗機總排污閥，清洗機滅菌排污閥、清洗機清洗排污閥、清洗機疏水閥，清洗機溢流閥，過濾器排污閥，排污管道分流閥，真空管道分流閥，排污管道滅菌排污總閥、排污管道清洗排污總閥、排污管道總疏水閥，排污管道分止回閥以及排污管道總止回閥；

所述呼吸管道上分別設(shè)置有呼吸總閥、滅菌干燥機呼吸閥以及清洗機呼吸閥；

所述出料管道上分別設(shè)置有滅菌干燥機出料閥以及出料管道堵片。

進一步優(yōu)選，所述出料管道清洗排污閥、出料管道滅菌排污閥以及出料管道疏水閥組成一個單元；

所述滅菌干燥機清洗排污閥、滅菌干燥機滅菌排污閥以及滅菌干燥機疏水閥組成一個單元；

所述呼吸器滅菌排污閥、呼吸器清洗排污閥以及呼吸器疏水閥組成一個單元；

所述呼吸管道滅菌排污閥、呼吸管道清洗排污閥以及吸管道疏水閥組成一個單元；

所述清洗機滅菌排污閥、清洗機清洗排污閥以及清洗機疏水閥組成一個單元；

所述排污管道滅菌排污總閥、排污管道清洗排污總閥、排污管道總疏水閥60組成一個單元。

進一步優(yōu)選，所述滅菌干燥機與呼吸器之間連接呼吸管道且上方設(shè)置有滅菌干燥機清洗滅菌閥呼吸器清洗滅菌閥以及呼吸管道清洗滅菌閥；

所述滅菌干燥機與清洗機之間連接滅菌管道且上方設(shè)置有滅菌干燥機清洗滅菌閥與清洗機清洗滅菌閥，所述滅菌干燥機與清洗機連接真空管道且上方設(shè)置有燥機真空閥以及清洗機真空閥；所述滅菌干燥機與清洗機連接物料轉(zhuǎn)移管道且上方設(shè)置有滅菌干燥機進料閥、清洗機出料閥；

所述滅菌干燥機與清洗泵之間連接清洗滅菌管道以及回水管道；所述清洗滅菌管道上方設(shè)置滅菌干燥機清洗滅菌閥、過濾器、過濾器清洗滅菌閥、清洗機新水供入閥、過濾器回水供出閥，所述回水管道上方設(shè)置滅菌干燥機排污總閥、滅菌干燥機回水總閥、回水管道前隔離閥、清洗機總排污閥、回水管道后隔離閥以及過濾器回水供入閥；

所述滅菌干燥機與真空罐之間連接真空管道且上方設(shè)置有滅菌干燥機真空閥以及真空罐真空閥；

所述清洗機與呼吸器之間連接呼吸管道且上方設(shè)置有清洗機呼吸閥；

所述清洗機與清洗泵之間連接清洗滅菌管道與回水管道，所述清洗滅菌管道上方設(shè)置清洗機清洗滅菌閥、過濾器清洗滅菌閥、過濾器以及清洗機新水供入閥，所述回水管道上方設(shè)置清洗機總排污閥、回水管道后隔離閥以及過濾器回水供入閥、過濾器回水供出閥、清洗機正旋沖洗閥、清洗機底翻滾沖洗閥以及清洗機反旋沖洗閥；

所述清洗機與真空罐之間連接真空管道且上方設(shè)置清洗機真空閥以及真空罐真空閥。

具體的說，(A)：不同于現(xiàn)有的清洗滅菌干燥工序與轉(zhuǎn)移取用工序二者相對獨立的現(xiàn)狀，本系統(tǒng)將該兩工序整合于一系統(tǒng)統(tǒng)一完成；（B）：不同于現(xiàn)有的先在清洗滅菌機器中完成清洗滅菌干燥，再通過各種方式方法轉(zhuǎn)移取用的先滅菌后轉(zhuǎn)移的工藝流程，本系統(tǒng)按先轉(zhuǎn)移后滅菌的工藝實施，即首先在清洗機中完成清洗，其次通過連接清洗機與滅菌干燥機間的物料轉(zhuǎn)移管道實施轉(zhuǎn)移，最后在滅菌干燥機中滅菌干燥，滅菌干燥完成后通過出料管道將膠塞或鋁蓋直接輸送至灌裝機或軋蓋機的膠塞或鋁蓋取用料斗；（C）：不同于現(xiàn)有的只對膠塞或鋁蓋進行轉(zhuǎn)移的方式方法，本系統(tǒng)在轉(zhuǎn)移工序中轉(zhuǎn)移的是膠塞或鋁蓋與水的混合體，用以真空為動力，水為載體，膠塞或鋁蓋與水混合轉(zhuǎn)移的方式方法來轉(zhuǎn)移膠塞或鋁蓋，可實現(xiàn)具備潤滑功能的低摩擦轉(zhuǎn)移，與目前利用各種原理，通過管道實施轉(zhuǎn)移的方式方法相比，本實用新型解決了尚存的距離限制和摩擦產(chǎn)生微粒的問題；（D）：不同于現(xiàn)有的在轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)尚未實現(xiàn)全密閉轉(zhuǎn)移取用的現(xiàn)狀，該系統(tǒng)實現(xiàn)了全自動全密閉轉(zhuǎn)移，同時，還實現(xiàn)了對排污閥有無泄漏的實時監(jiān)控記錄；（E）：由此，可將該系統(tǒng)的特征概括為：應(yīng)用全新的轉(zhuǎn)移原理，確立全新的工藝流程，設(shè)計全新的功能單元，整合相互獨立的生產(chǎn)工序，實現(xiàn)了過程可控，安全高效，自動靈活的系統(tǒng)配置。

進一步優(yōu)選，所述滅菌干燥機由滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶與滅菌干燥機帶夾層外桶組合而成且一側(cè)外部設(shè)置有減速電機，所述滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶與滅菌干燥機帶夾層外桶之間設(shè)置有滅菌干燥機真空接口，滅菌干燥機底部設(shè)置有內(nèi)桶進出料口頂部設(shè)置有滅菌干燥機壓力傳感器接口、滅菌干燥機進料口以及滅菌干燥機安全閥接口，滅菌干燥機內(nèi)部軸線處設(shè)置有噴淋主軸且噴淋主軸一端延伸出滅菌干燥機內(nèi)部與所述減速電機連接且連接處設(shè)置有內(nèi)桶位置檢測盤；所述滅菌干燥機帶夾層外桶兩端分別設(shè)置有內(nèi)桶進出料門開門凸輪組件、滅菌干燥機機體溫度傳感器接口以及滅菌干燥機水位傳感器接口，所述內(nèi)桶進出料門開門凸輪組件與滅菌干燥機機體溫度傳感器接口同側(cè)設(shè)置；所述滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶兩端分別設(shè)置有內(nèi)桶進出料門受撥銷、噴淋管。

進一步優(yōu)選，所述滅菌干燥機進料口頂部設(shè)置有內(nèi)桶進出料門，所述噴淋主軸外緣均布設(shè)置有若干噴淋小孔，噴淋主軸另一端延伸出滅菌干燥機內(nèi)部與滅菌干燥機清洗滅菌入口以及入口溫度傳感器接口連接，所述入口溫度傳感器接口與噴淋主軸連接處設(shè)置有機械密封組件。

進一步優(yōu)選，所述清洗機為圓筒形結(jié)構(gòu)設(shè)計且底部為錐形，清洗機包括清洗機頂蓋主體、清洗機夾層外桶以及清洗機內(nèi)桶，所述清洗機頂蓋主體上分別設(shè)置清洗機安全閥接口、清洗機壓力傳感器接口、清洗機清洗滅菌入口、清洗機真空口以及清洗機呼吸口，所述洗機夾層外桶兩端分別設(shè)置有清洗機出料口、清洗機反旋沖洗入口、清洗機翻滾沖洗入口、清洗機正旋沖洗入口以及清洗機進料口。

進一步優(yōu)選，所述清洗機夾層外桶與清洗機內(nèi)桶之間設(shè)置有清洗機溢流口，清洗機內(nèi)桶內(nèi)部設(shè)置分別有清洗機內(nèi)出料管、清洗機內(nèi)進料管且與清洗機出料口、清洗機進料口相連通，所述清洗機出料口與清洗機進料口相對于清洗機內(nèi)桶軸線對稱，清洗機內(nèi)桶外緣均布設(shè)置有若干小孔。

進一步優(yōu)選，所述清洗機夾層外桶底部設(shè)置有清洗機機體溫度傳感器接口與清洗機總排污口，所述清洗機內(nèi)桶底部設(shè)置有清洗機分排污口且一端延伸出清洗機夾層外桶底部，清洗機夾層外桶一側(cè)上方設(shè)置有清洗機水位傳感器接口。

一種膠塞或鋁蓋的清洗轉(zhuǎn)移滅菌干燥系統(tǒng)，包括清洗，滅菌，干燥，轉(zhuǎn)移；首先在僅具備清洗功能的清洗機中完成對膠塞或鋁蓋的清洗，再者通過連接清洗機與滅菌干燥機的管道系統(tǒng)將膠塞或鋁蓋與水的混合體全密閉轉(zhuǎn)移至滅菌干燥機中，由于膠塞或鋁蓋與水共同移動，在移動過程中相對于現(xiàn)有無水移動能降低膠塞或鋁蓋磨損，不會產(chǎn)生微粒，使得膠塞或鋁蓋不易受到污染；最后在滅菌干燥機中完成對膠塞或鋁蓋的滅菌，干燥；滅菌干燥完成后再向灌裝機膠塞取用料斗或軋蓋機鋁蓋取用料斗供料。

綜上所述，解決第（一），第（二）問題，采取的方法是：將現(xiàn)有的先滅菌再轉(zhuǎn)移的工藝流程改為先轉(zhuǎn)移再滅菌的工藝流程，具體方法為：全新設(shè)計清洗機，全新設(shè)計滅菌干燥機，使膠塞或鋁蓋的清洗工序與滅菌干燥工序分離，并將滅菌干燥機安裝于取用設(shè)備（灌裝機或軋蓋機）旁，用物料轉(zhuǎn)移管道對接清洗機出料閥和滅菌干燥機進料閥，以及用滅菌干燥機出料管道對接滅菌干燥機出料閥直至用點（灌裝機或軋蓋機料斗）上方，使其集成為一個系統(tǒng)；即在清洗機中完成清洗工序，通過物料轉(zhuǎn)移管道完成全密閉轉(zhuǎn)移工序，通過滅菌干燥機完成滅菌干燥工序，通過滅菌干燥機出料管道完成至取用料斗灌裝機或軋蓋機料斗的供料；采用這種方式方法，使該環(huán)節(jié)實現(xiàn)自動化成為可能，同時，由于采用全密閉方式轉(zhuǎn)移，杜絕了二次污染風(fēng)險；解決第（三）問題，采取的方法是：以真空為動力，以水為載體，將膠塞或鋁蓋自清洗機轉(zhuǎn)移至“滅菌干燥機中；即首先對滅菌干燥機通過“真空管道”抽取真空，然后開啟清洗機出料閥和滅菌干燥機進料閥，將清洗完成后的“膠塞或鋁蓋與水的混合體”通過“物料轉(zhuǎn)移管道”一同抽取至滅菌干燥機內(nèi)桶；采用這種原理和方式方法，大大降低了“摩擦產(chǎn)生微?！钡母怕?；解決第（四）問題，采取的方法是：在該系統(tǒng)的真空管道加裝真空罐，并將排污管道通過排污管道分流閥與其相連；生產(chǎn)過程中，開啟該排污管道分流閥后對真空罐抽取真空并保持，通過真空罐上的壓力傳感器”附圖未畫）將信號傳送至控制系統(tǒng)，即可實現(xiàn)對排污閥泄漏與否的實時監(jiān)控記錄；解決第（五）問題，采取的方法是：全新設(shè)計清洗機，膠塞或鋁蓋以真空進料的方式進入清洗機內(nèi)桶后，應(yīng)用清洗泵加壓，水流改變旋向和真空產(chǎn)生氣泡的原理和方式方法對膠塞或鋁蓋進行清洗，采用這種方式方法，可保證每一粒膠塞或鋁蓋被水充分包圍，沖洗；全新設(shè)計滅菌干燥機，改變現(xiàn)有設(shè)備（現(xiàn)有設(shè)備指膠塞清洗機或鋁蓋清洗機）的進出料方式，取消內(nèi)桶出料螺旋設(shè)計，使得滅菌干燥時由于內(nèi)桶的旋轉(zhuǎn)和內(nèi)桶出料螺旋的存在，導(dǎo)致膠塞或鋁蓋往一邊過度擠壓的現(xiàn)象不再發(fā)生；即采用上進下出的方式設(shè)計滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶，內(nèi)桶進出料口沿軸向貫通內(nèi)桶，滅菌干燥機進料時內(nèi)桶進出料口朝上且內(nèi)桶進出料門自動打開，進料完成后內(nèi)桶進出料門自動關(guān)閉，內(nèi)桶開始旋轉(zhuǎn)并通過清洗滅菌管道通入純蒸汽開始滅菌，滅菌干燥完成后內(nèi)桶進出料口朝下且內(nèi)桶進出料門自動打開出料；由于取消了內(nèi)桶出料螺旋，膠塞或鋁蓋在內(nèi)桶中呈線性翻滾，不再往一邊擠壓；解決第（六）問題，采取的方法是：將滅菌用純蒸汽供入閥出口與清洗用清洗水（注射水或純水）供入閥出口盡早合并，采用清洗，滅菌共用管道的方式對系統(tǒng)供水供汽，可有效解決無法清洗滅菌盲管存在的問題；解決第（七）問題，采用的方法是：該系統(tǒng)“清洗機與滅菌干燥機生產(chǎn)能力按每批6萬粒（2ml西林瓶用膠塞或鋁蓋）設(shè)計，按清洗機與滅菌干燥機1比1配置系統(tǒng)，每批可供給6萬粒膠塞或鋁蓋；按清洗機與滅菌干燥機1比2配置系統(tǒng)，以灌裝機或軋蓋機每分鐘6百粒取用量計算，該配置采用“邊供給邊清洗滅菌干燥”的運行方式可實現(xiàn)連續(xù)供給，故機型大小不隨取用量變化，相對固定。

本實用新型相對于現(xiàn)有技術(shù)具有以下優(yōu)點：

1．采用全新的理念 ，將膠塞或鋁蓋的滅菌干燥環(huán)節(jié)與轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)整合為一體，為膠塞的轉(zhuǎn)移取用工序及鋁蓋的轉(zhuǎn)移取用工序?qū)崿F(xiàn)自動化提供了一個全新的方案；

2．采用全密閉方式方法完成膠塞或鋁蓋的轉(zhuǎn)移取用，大大降低了轉(zhuǎn)移取用環(huán)節(jié)帶來的二次污染風(fēng)險；采用“真空抽取為動力，水為載體”的原理和方式方法轉(zhuǎn)移“膠塞或鋁蓋與水的混合體”，與其它方式方法相比，大大降低了“摩擦產(chǎn)生微粒”的概率；采用“總排口加裝真空罐”實施實時監(jiān)控記錄的方式方法，為相關(guān)藥機（或罐體）外排閥泄漏與否進行有效管控提供了思路；采用清洗，滅菌共用管道的方式方法，為相關(guān)藥機（或罐體）如何避免盲管存在提供了另種方案；

3．本實用新型系統(tǒng)布局靈活，體積較小，清洗機與滅菌干燥機安裝的相對位置不限定，同時，由于系統(tǒng)全密閉運行，清洗機可置于潔凈區(qū)之外，降低了對安裝環(huán)境的要求；

4．由于清洗機清洗原理區(qū)別于現(xiàn)有設(shè)備（現(xiàn)有設(shè)備指膠塞清洗機或鋁蓋清洗機），清洗時每一粒膠塞或鋁蓋能被水充分包圍，使得清洗更加徹底；同時，滅菌干燥機進出料方式區(qū)別于現(xiàn)有設(shè)備（現(xiàn)有設(shè)備指膠塞清洗機或鋁蓋清洗機），取消了內(nèi)桶出料螺旋，解決了擠壓問題，膠塞或鋁蓋在滅菌干燥時呈線狀翻滾，故滅菌溫度更加均勻，滅菌干燥時間可相對縮短；

5．由于全自動，全密閉，低摩擦，實時監(jiān)控記錄的實現(xiàn)，使得系統(tǒng)具備高可靠性，故在減少入員配置，減少轉(zhuǎn)移取用時入員在潔凈區(qū)的流動方面存在一定價值，進而在杜絕或降低污染風(fēng)險，降低勞動強度和生產(chǎn)成本的同時，提高了生產(chǎn)效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本實用新型實施例，下面將對實施例中所需要使用的附圖做簡單的介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本實用新型的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)入員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本實用新型系統(tǒng)結(jié)構(gòu)流程示意圖；

圖2為本實用新型之滅菌干燥機結(jié)構(gòu)圖；

圖3為本實用新型之清洗機結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：1.灌裝機或軋蓋機料斗，2.滅菌干燥機，3.呼吸器，4.清洗機，5.清洗泵，6.過濾器，7.真空罐，8.滅菌干燥機進料閥，9.清洗機出料閥，10.清洗機進料閥，11.滅菌干燥機清洗滅菌閥，12.呼吸器清洗滅菌閥，13.呼吸管道清洗滅菌閥，14.清洗機清洗滅菌閥，15.過濾器清洗滅菌閥，16.清洗機新水供入閥，17.純蒸汽供入閥，18.清洗水供入閥，19.滅菌干燥機真空閥，20.清洗機真空閥，21.真空罐真空閥，22.真空供入閥，23.呼吸總閥，24.滅菌干燥機呼吸閥，25.清洗機呼吸閥，26.出料管道排污總閥，27.滅菌干燥機排污總閥，28.出料管道清洗排污閥，29.出料管道滅菌排污閥，30.滅菌干燥機清洗排污閥，31.滅菌干燥機滅菌排污閥，32.呼吸器滅菌排污閥，33.呼吸器清洗排污閥，34，呼吸管道滅菌排污閥，35.呼吸管道清洗排污閥，36.清洗機總排污閥，37.清洗機溢流閥，38.回水管道排污閥，39.清洗機滅菌排污閥，40.清洗機清洗排污閥，41.清洗機分排污閥，42.過濾器排污閥，43.排污管道分流閥，44.真空管道分流閥，45.排污管道滅菌排污總閥，46.排污管道清洗排污總閥，47.滅菌干燥機回水總閥，48.回水管道前隔離閥，49.回水管道后隔離閥，50.過濾器回水供入閥，51.過濾器回水供出閥，52.清洗機正旋沖洗閥，53.清洗機底翻滾沖洗閥，54.清洗機反旋沖洗閥，55.出料管道疏水閥，56.滅菌干燥機疏水閥，57.呼吸器疏水閥，58.呼吸管道疏水閥，59.清洗機疏水閥，60.排污管道總疏水閥，61.真空管道止回閥，62.排污管道分止回閥，63.排污管道總止回閥，64.滅菌干燥機出料閥，65.出料管道堵片，66.機械密封組件，67.內(nèi)桶進出料門開門凸輪組件，68. 內(nèi)桶進出料門受撥銷，69. 內(nèi)桶進出料門，70.滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶，71.滅菌干燥機帶夾層外桶，72.內(nèi)桶位置檢測盤，73.減速電機，74.滅菌干燥機水位傳感器接口，75.滅菌干燥機真空接口，76.滅菌干燥機清洗滅菌入口，77.入口溫度傳感器接口，78.滅菌干燥機機體溫度傳感器接口，79.滅菌干燥機壓力傳感器接口，80.滅菌干燥機進料口，81.滅菌干燥機安全閥接口，82.噴淋管，83. 噴淋主軸，84.內(nèi)桶進出料口，84a.清洗機頂蓋主體，85.清洗機出料口，86.清洗機夾層外桶（夾層未畫），87.清洗機反旋沖洗入口，88. 清洗機翻滾沖洗入口，89.清洗機總排污口，90.清洗機分排污口，91.清洗機機體溫度傳感器接口，92.清洗機正旋沖洗入口，93.清洗機內(nèi)桶，94.清洗機溢流口，95.清洗機進料口，96.清洗機內(nèi)出料管，97.清洗機內(nèi)進料管，98.清洗機安全閥接口，99.清洗機壓力傳感器接口，100.清洗機清洗滅菌入口，101. 清洗機真空口，102.清洗機呼吸口，103.清洗機水位傳感器接口。

具體實施方式

下面將結(jié)合本實用新型實施例中的附圖，對本實用新型實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本實用新型一部分實施例，而不是全部實施例。基于本實用新型中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)入員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下，所獲得的所有其他實施例，都屬于本實用新型保護范圍。

如圖1所示的一種膠塞或鋁蓋的清洗轉(zhuǎn)移滅菌干燥系統(tǒng)，包括滅菌干燥機2、呼吸器3、清洗機4、清洗泵5、過濾器6、真空罐7以及管道系統(tǒng)，所述滅菌干燥機2、呼吸器3、清洗機4、清洗泵5、過濾器6以及真空罐7分別通過管道系統(tǒng)一體連接；所述管道系統(tǒng)由物料轉(zhuǎn)移管道、清洗滅菌管道、真空管道、回水管道、排污管道、呼吸管道以及出料管道構(gòu)成，所述管道系均設(shè)置有若干閥門，所述管道系統(tǒng)之間相互連通。

進一步優(yōu)選，所述物料轉(zhuǎn)移管道上分別設(shè)置有滅菌干燥機進料閥8、清洗機出料閥9、清洗機進料閥10以及滅菌干燥機出料閥64；

所述清洗滅菌管道上分別設(shè)置有滅菌干燥機清洗滅菌閥11、呼吸器清洗滅菌閥12、呼吸管道清洗滅菌閥13、清洗機清洗滅菌閥14以及過濾器清洗滅菌閥15、清洗機新水供入閥16、純蒸汽供入閥17、清洗水供入閥18；

所述真空管道上分別設(shè)置有真空供入閥22、真空管道止回閥61、真空罐7、真空罐真空閥21、滅菌干燥機真空閥19、以及清洗機真空閥20；

所述回水管道上分別設(shè)置有滅菌干燥機排污總閥27、滅菌干燥機回水總閥47、回水管道前隔離閥48、清洗機總排污閥36、回水管道后隔離閥49、過濾器回水供入閥50、過濾器回水供出閥51、清洗機正旋沖洗閥52、清洗機底翻滾沖洗閥53以及清洗機反旋沖洗閥54；

所述排污管道上分別設(shè)置有出料管道排污總閥26、滅菌干燥機排污總閥27、出料管道清洗排污閥28、出料管道滅菌排污閥29、出料管道疏水閥55、滅菌干燥機清洗排污閥30、滅菌干燥機滅菌排污閥31、滅菌干燥機疏水閥56、呼吸器滅菌排污閥32、呼吸器清洗排污閥33、呼吸器疏水閥57，呼吸管道滅菌排污閥34、呼吸管道清洗排污閥35、吸管道疏水閥58，回水管道排污閥38，清洗機分排污閥41，清洗機總排污閥36，清洗機滅菌排污閥39、清洗機清洗排污閥40、清洗機疏水閥59，清洗機溢流閥37，過濾器排污閥42，排污管道分流閥43，真空管道分流閥44，排污管道滅菌排污總閥45、排污管道清洗排污總閥46、排污管道總疏水閥60，排污管道分止回閥62以及排污管道總止回閥63；

所述呼吸管道上分別設(shè)置有呼吸總閥23、滅菌干燥機呼吸閥24以及清洗機呼吸閥25；

所述出料管道上分別設(shè)置有滅菌干燥機出料閥64以及出料管道堵片65。

進一步優(yōu)選，所述出料管道清洗排污閥28、出料管道滅菌排污閥29以及出料管道疏水閥55組成一個單元；

所述滅菌干燥機清洗排污閥30、滅菌干燥機滅菌排污閥31以及滅菌干燥機疏水閥56組成一個單元；

所述呼吸器滅菌排污閥32、呼吸器清洗排污閥33以及呼吸器疏水閥57組成一個單元；

所述呼吸管道滅菌排污閥34、呼吸管道清洗排污閥35以及吸管道疏水閥58組成一個單元；

所述清洗機滅菌排污閥39、清洗機清洗排污閥40以及清洗機疏水閥59組成一個單元；

所述排污管道滅菌排污總閥45、排污管道清洗排污總閥46、排污管道總疏水閥60組成一個單元。

進一步優(yōu)選，所述滅菌干燥機2與呼吸器3之間連接呼吸管道且上方設(shè)置有滅菌干燥機清洗滅菌閥11呼吸器清洗滅菌閥12以及呼吸管道清洗滅菌閥13；

所述滅菌干燥機2與清洗機4之間連接滅菌管道且上方設(shè)置有滅菌干燥機清洗滅菌閥11與清洗機清洗滅菌閥14，所述滅菌干燥機2與清洗機4連接真空管道且上方設(shè)置有燥機真空閥19以及清洗機真空閥20；所述滅菌干燥機2與清洗機4連接物料轉(zhuǎn)移管道且上方設(shè)置有滅菌干燥機進料閥8、清洗機出料閥9；

所述滅菌干燥機2與清洗泵5之間連接清洗滅菌管道以及回水管道；所述清洗滅菌管道上方設(shè)置滅菌干燥機清洗滅菌閥11、過濾器6、過濾器清洗滅菌閥15、清洗機新水供入閥16、過濾器回水供出閥51，所述回水管道上方設(shè)置滅菌干燥機排污總閥27、滅菌干燥機回水總閥47、回水管道前隔離閥48、清洗機總排污閥36、回水管道后隔離閥49以及過濾器回水供入閥50；

所述滅菌干燥機2與真空罐7之間連接真空管道且上方設(shè)置有滅菌干燥機真空閥19以及真空罐真空閥21；

所述清洗機4與呼吸器3之間連接呼吸管道且上方設(shè)置有清洗機呼吸閥25；

所述清洗機4與清洗泵5之間連接清洗滅菌管道與回水管道，所述清洗滅菌管道上方設(shè)置清洗機清洗滅菌閥14、過濾器清洗滅菌閥15、過濾器6以及清洗機新水供入閥16，所述回水管道上方設(shè)置清洗機總排污閥36、回水管道后隔離閥49以及過濾器回水供入閥50、過濾器回水供出閥51、清洗機正旋沖洗閥52、清洗機底翻滾沖洗閥53以及清洗機反旋沖洗閥54；

所述清洗機4與真空罐7之間連接真空管道且上方設(shè)置清洗機真空閥20以及真空罐真空閥21。

如圖2所示的滅菌干燥機2由滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶70與滅菌干燥機帶夾層外桶71組合而成且一側(cè)外部設(shè)置有減速電機73，所述滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶70與滅菌干燥機帶夾層外桶71之間設(shè)置有滅菌干燥機真空接口75，滅菌干燥機2底部設(shè)置有內(nèi)桶進出料口84頂部設(shè)置有滅菌干燥機壓力傳感器接口79、滅菌干燥機進料口80以及滅菌干燥機安全閥接口81，滅菌干燥機2內(nèi)部軸線處設(shè)置有噴淋主軸83且噴淋主軸83一端延伸出滅菌干燥機2內(nèi)部與所述減速電機73連接且連接處設(shè)置有內(nèi)桶位置檢測盤72；所述滅菌干燥機帶夾層外桶71兩端分別設(shè)置有內(nèi)桶進出料門開門凸輪組件67、滅菌干燥機機體溫度傳感器接口78以及滅菌干燥機水位傳感器接口74，所述內(nèi)桶進出料門開門凸輪組件67與滅菌干燥機機體溫度傳感器接口78同側(cè)設(shè)置；所述滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶70兩端分別設(shè)置有內(nèi)桶進出料門受撥銷68、噴淋管82。

所述滅菌干燥機進料口80頂部設(shè)置有內(nèi)桶進出料門69，所述噴淋主軸83外緣均布設(shè)置有若干噴淋小孔，噴淋主軸83另一端延伸出滅菌干燥機2內(nèi)部與滅菌干燥機清洗滅菌入口76以及入口溫度傳感器接口77連接，所述入口溫度傳感器接口77與噴淋主軸83連接處設(shè)置有機械密封組件66。

如圖3所示的清洗機4為圓筒形結(jié)構(gòu)設(shè)計且底部為錐形，清洗機4包括清洗機頂蓋主體84a、清洗機夾層外桶86以及清洗機內(nèi)桶93，所述清洗機頂蓋主體84a上分別設(shè)置清洗機安全閥接口98、清洗機壓力傳感器接口99、清洗機清洗滅菌入口100、清洗機真空口101以及清洗機呼吸口102，所述洗機夾層外桶86兩端分別設(shè)置有清洗機出料口85、清洗機反旋沖洗入口87、清洗機翻滾沖洗入口88、清洗機正旋沖洗入口92以及清洗機進料口95。

所述清洗機夾層外桶86與清洗機內(nèi)桶93之間設(shè)置有清洗機溢流口94，清洗機內(nèi)桶93內(nèi)部設(shè)置分別有清洗機內(nèi)出料管96、清洗機內(nèi)進料管97且與清洗機出料口85、清洗機進料口95相連通，所述清洗機出料口85與清洗機進料口95相對于清洗機內(nèi)桶93軸線對稱，清洗機內(nèi)桶93外緣均布設(shè)置有若干小孔。

所述清洗機夾層外桶86底部設(shè)置有清洗機機體溫度傳感器接口91與清洗機總排污口89，所述清洗機內(nèi)桶93底部設(shè)置有清洗機分排污口90且一端延伸出清洗機夾層外桶86底部，清洗機夾層外桶86一側(cè)上方設(shè)置有清洗機水位傳感器接口103。

如圖1~3所示的一種膠塞或鋁蓋的清洗轉(zhuǎn)移滅菌干燥系統(tǒng)，包括清洗，滅菌，干燥，轉(zhuǎn)移；首先在清洗機4中完成對膠塞或鋁蓋的清洗，再者通過連接清洗機4與滅菌干燥機2的管道系統(tǒng)將膠塞或鋁蓋與水的混合體全密閉轉(zhuǎn)移至滅菌干燥機2中，最后在滅菌干燥機2中完成對膠塞或鋁蓋的滅菌，干燥；滅菌干燥完成后再向灌裝機膠塞取用料斗1或軋蓋機鋁蓋取用料斗供料。

系統(tǒng)構(gòu)成：本實用新型由控制系統(tǒng)，清洗系統(tǒng)，管道系統(tǒng)，滅菌干燥系統(tǒng)四部分構(gòu)成；其中，控制系統(tǒng)為觸摸屏+PLC方式，實現(xiàn)對整個系統(tǒng)各工藝流程（系統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程和系統(tǒng)輔助工藝流程）的自動控制和監(jiān)控監(jiān)測，并實時記錄相關(guān)數(shù)據(jù)；清洗系統(tǒng)由清洗機4，清洗泵5，過濾器6，相關(guān)閥，及各類傳感器，安全閥等構(gòu)成；管道系統(tǒng)由物料轉(zhuǎn)移管道，清洗滅菌管道，真空管道，回水管道，排污管道，呼吸管道，出料管道構(gòu)成；滅菌干燥系統(tǒng)由“滅菌干燥機2，相關(guān)閥，及各類傳感器，安全閥等構(gòu)成。

系統(tǒng)技術(shù)要求：系統(tǒng)所含清洗機4，滅菌干燥機2，呼吸器3，過濾器6，真空罐7，物料轉(zhuǎn)移管道，清洗滅菌管道，真空管道，回水管道，呼吸管道，出料管道，排污管道均采用材質(zhì)為316L的不銹鋼；整系統(tǒng)設(shè)計壓力0.5MP；系統(tǒng)外配水環(huán)式真空泵和清洗泵5變頻調(diào)節(jié)；物料轉(zhuǎn)移管道直徑45mm，清洗滅菌管道直徑25mm，真空管道直徑63mm，回水管道直徑25mm，呼吸管道直徑45mm，出料管道直徑100mm，排污管道直徑38mm ；物料轉(zhuǎn)移管道轉(zhuǎn)彎處采用大半徑設(shè)計，轉(zhuǎn)彎半徑介于600 mm至1500 mm間；清洗機4內(nèi)桶容積0.4立方米左右，滅菌干燥機2內(nèi)桶容積0.16立方米左右，真空罐7容積0.018立方米左右，系統(tǒng)可實現(xiàn)2ml西林瓶膠塞或鋁蓋每批6萬只生產(chǎn)量；系統(tǒng)所含清洗機4，滅菌干燥機2，呼吸器3，過濾器6，真空罐7既可分散布局，即將滅菌干燥機2置于灌裝機或軋蓋機旁，清洗機4置于另外的潔凈區(qū)或潔凈區(qū)外圍，兩者通過各類管道連接；也可根據(jù)客戶需求集中布局集成為一整體機。

系統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程之清洗工序：啟動系統(tǒng)外配水環(huán)式真空泵，順序開啟真空供入閥22，真空罐真空閥21，清洗機真空閥20，對清洗機4抽取真空；開啟清洗機進料閥10，通過“清洗機進料閥10外配軟管將膠塞或鋁蓋吸入清洗機4的清洗機內(nèi)桶93；進料完畢后順序關(guān)閉清洗機真空閥20，真空罐真空閥21，真空供入閥22及水環(huán)式真空泵，再關(guān)閉清洗機進料閥10，進料過程完畢；順序開啟清洗水（注射水或純水）供入閥18，清洗機清洗滅菌閥14，將清洗水（注射水或純水）注入清洗機4，清洗機水位傳感器（置于清洗機水位傳感器接口103處）檢測水位后關(guān)閉清洗機清洗滅菌閥14，注水完畢；順序開啟清洗機總排污閥36，回水管道后隔離閥49，過濾器回水供入閥50，過濾器回水供出閥51，清洗機正旋沖洗閥52，清洗泵5，對膠塞或鋁蓋進行清洗，清洗過程中通過對清洗機正旋沖洗閥52，清洗機底翻滾沖洗閥53，清洗機反旋沖洗閥54的切換和改變清洗泵5頻率，可控制清洗機4內(nèi)的水流旋向，對膠塞或鋁蓋全方位清洗，實時啟停清洗機溢流閥37，排污管道清洗排污總閥46，清洗機清洗滅菌閥14，可將清洗產(chǎn)生的較輕污物溢流排走，同時，清洗產(chǎn)生的沉于水的較重污物，由置于回水管道的過濾器6捕捉，一段時間后，第一次清洗完畢；關(guān)閉清洗泵5，成批關(guān)閉尚開啟閥門，之后順序開啟呼吸總閥23，清洗機呼吸閥25，清洗機總排污閥36，清洗機清洗排污閥40，清洗機分排污閥41，過濾器排污閥42，正旋沖洗閥52，清洗機反旋沖洗閥54，排污管道清洗排污總閥46，進行第一次排水，同時適時啟停過濾器清洗滅菌閥15，對過濾器6進行沖洗，一段時間后，第一次排水完畢，成批關(guān)閉尚開啟閥門；按照進料完畢后操作步驟，進行第二次清洗排水；第二次排水完畢，成批關(guān)閉尚開啟閥門，整個清洗過程結(jié)束，進入轉(zhuǎn)移等待階段；（補充說明：清洗機內(nèi)桶壁及底均布直徑D5小孔，內(nèi)桶底部夾層設(shè)計，開啟清洗機底翻滾沖洗閥53注水可實現(xiàn)水在桶內(nèi)的翻滾，開啟清洗機分排污閥41可實現(xiàn)對內(nèi)桶底部夾層積水進行排放；開啟清洗機正旋沖洗閥52或清洗機反旋沖洗閥54可改變清洗機內(nèi)水的旋向；清洗過程中可適時對清洗機4抽取真空，并適時成批開啟呼吸總閥23，滅菌干燥機呼吸閥24及呼吸管道清洗排污閥35，清洗機分排污閥41，可在清洗機內(nèi)桶底部產(chǎn)生氣泡，加強清洗效果，另外，適時開啟清洗機新水供入閥16可補入新水。

系統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程之物料轉(zhuǎn)移工序：膠塞或鋁蓋在清洗機4中完成清洗后，進入物料轉(zhuǎn)移工序；啟動滅菌干燥機主軸減速電機73，待滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶70進出料口朝上時內(nèi)桶進出料門69自動打開，啟動系統(tǒng)外配水環(huán)式真空泵，順序開啟真空供入閥22，真空罐真空閥21，滅菌干燥機真空閥19，對滅菌干燥機2抽取真空；同時開啟呼吸總閥23清洗機呼吸閥25，清洗水（注射水或純水）供入閥18，清洗機清洗滅菌閥14，清洗機4開始進水，進水量由清洗機水位傳感器（置于清洗機水位傳感器接口103處）控制；一段時間后，順序開啟清洗機出料閥9，滅菌干燥機進料閥8，膠塞或鋁蓋與水的混合體通過物料轉(zhuǎn)移管道進入滅菌干燥機旋轉(zhuǎn)內(nèi)桶70，同時順序開啟滅菌干燥機排污總閥27，滅菌干燥機回水總閥47，回水管道前隔離閥48，回水管道后隔離閥49，過濾器回水供入閥50，過濾器回水供出閥51，清洗機正旋沖洗閥52，清洗泵5，以使進入滅菌干燥機2的清洗水（注射水或純水）回流至清洗機4內(nèi)，回流不及的清洗水（注射水或純水）通過滅菌干燥機真空閥19由水環(huán)式真空泵抽走，該過程中，清洗機水位傳感器始終對清洗機4內(nèi)水位進行有效控制，適時啟停清洗機清洗滅菌閥14以補充或關(guān)斷清洗水（注射水或純水）；一段時間后，轉(zhuǎn)移過程結(jié)束，順序關(guān)閉滅菌干燥機真空閥19，真空罐真空閥21，真空供入閥22，關(guān)閉水環(huán)式真空泵，關(guān)閉清洗泵5，成批關(guān)閉尚開啟閥門，轉(zhuǎn)移工序結(jié)束，進入滅菌干燥等待階段。

系統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程之滅菌干燥工序：轉(zhuǎn)移工序結(jié)束后，進入滅菌干燥工序；首先進入滅菌干燥工序中的滅菌階段，關(guān)閉內(nèi)桶進出料門69，啟動滅菌干燥機主軸減速電機73，按順序開啟滅菌干燥機清洗滅菌閥11，純蒸汽供入閥17，純蒸汽進入滅菌干燥機2，一路通過滅菌干燥機2的中空主軸噴淋主軸83進入，另一路通過干燥機內(nèi)的噴淋管噴淋管82進入；同時開啟滅菌干燥機出料閥64，開啟出料管道排污總閥26，滅菌干燥機排污總閥27，出料管道滅菌排污閥29，滅菌干燥機滅菌排污閥31，排污管道滅菌排污總閥45，滅菌過程產(chǎn)生的凝水經(jīng)排污管道排走；其中，滅菌相關(guān)溫度由滅菌干燥機溫度傳感器（置于滅菌干燥機機體溫度傳感器接口78處）監(jiān)測控制，滅菌相關(guān)壓力由滅菌干燥機壓力傳感器（置于滅菌干燥機壓力傳感器接口79處）監(jiān)測控制，一段時間后，滅菌階段結(jié)束，成批關(guān)閉尚開啟閥門，進入干燥階段；啟動系統(tǒng)外配水環(huán)式真空泵，順序開啟真空供入閥22，真空罐真空閥21，滅菌干燥機真空閥19，對滅菌干燥機2內(nèi)膠塞或鋁蓋進行真空干燥，同時開啟呼吸總閥23，呼吸管道清洗滅菌閥13，適時啟停滅菌干燥機清洗滅菌閥11，可間歇補入流經(jīng)呼吸器3的潔凈空氣，加快干燥速度，一段時間后，干燥結(jié)束，進入冷卻階段；開啟滅菌干燥機清洗滅菌閥11，并保持真空供入閥22，真空罐真空閥21，滅菌干燥機真空閥19，呼吸總閥23，呼吸管道清洗滅菌閥13開啟狀態(tài)，可對膠塞或鋁蓋進行干燥后降溫；一段時間后，順序關(guān)閉滅菌干燥機真空閥19，真空罐真空閥21，真空供入閥22，關(guān)閉水環(huán)式真空泵，待滅菌干燥機內(nèi)2內(nèi)壓力與外界平衡后，成批關(guān)閉尚開啟閥門，并停止滅菌干燥機主軸減速電機73，滅菌干燥工序結(jié)束；（補充說明：滅菌干燥機外桶設(shè)計有夾層，在滅菌階段對夾層通入生蒸汽，可提升滅菌效率；在干燥階段對夾層通入生蒸汽，可補充干燥時所需熱量）。

系統(tǒng)生產(chǎn)工藝流程之出料工序：滅菌干燥工序結(jié)束后，進入出料工序；啟動滅菌干燥機主軸減速電機73，由內(nèi)桶位置檢測盤72定位至內(nèi)桶進出料口84位于正下方時停止轉(zhuǎn)動，并自動打開內(nèi)桶進出料門69，等待出料；取下出料口堵片65，順序開啟呼吸總閥23，滅菌干燥機呼吸閥24，滅菌干燥機進料閥8，平衡滅菌干燥機2內(nèi)外壓力，開啟滅菌干燥機出料閥64，出料開始，膠塞或鋁蓋出至料斗，堆到一定高度后滅菌干燥機內(nèi)膠塞或鋁蓋可被自動堵停，并隨用料時料斗中膠塞或鋁蓋的減少持續(xù)流入料斗，直至出料結(jié)束；出料結(jié)束后成批關(guān)閉尚開啟閥門，并在灌裝或軋蓋結(jié)束后將出料口堵片65堵上；（補充說明：出料口堵片65僅在出料工序取下，其余工序處于堵上狀態(tài)，堵上與否由該處位置傳感器監(jiān)測；對滅菌干燥機出料閥64與出料口堵片65間的出料管道抽取真空，配合該處壓力傳感器信號，可檢測堵片堵嚴與否，確認堵片堵嚴是程序進入滅菌干燥工序和進入整系統(tǒng)清洗滅菌干燥的前提，未堵嚴控制系統(tǒng)報警提示并阻止相關(guān)程序運行）。

系統(tǒng)輔助工藝流程之整系統(tǒng)清洗工序：該系統(tǒng)未進行與膠塞或鋁蓋相關(guān)的任何操作時，還提供了另外一個程序，即整系統(tǒng)清洗滅菌干燥程序；通過運行該程序，按介質(zhì)流向描述能對純蒸汽供入閥17，清洗水（注射水或純水）供入閥18，呼吸總閥23后端；真空供入閥22，排污管道滅菌排污總閥45，排污管道清洗排污總閥46前端的所有管道，閥門及滅菌干燥機2，清洗機4，清洗泵5，呼吸器3，過濾器6，真空罐7進行深度清洗滅菌干燥；首先進入的是整系統(tǒng)清洗工序，開啟清洗水（注射水或純水）供入閥18，若開啟滅菌干燥機清洗滅菌閥11，清洗水（注射水或純水）經(jīng)滅菌干燥機清洗滅菌閥11進入滅菌干燥機2后，若開啟滅菌干燥機進料閥8，流經(jīng)清洗機出料閥9進入清洗機4，流經(jīng)清洗機總排污閥36，流經(jīng)清洗機清洗排污閥40，流經(jīng)排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，則完成對物料轉(zhuǎn)移管道的清洗；若開啟滅菌干燥機真空閥19，一路流經(jīng)清洗機真空閥20進入清洗機4，流經(jīng)清洗機總排污閥36，清洗機清洗排污閥40，排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，另一路流經(jīng)真空罐真空閥21進入真空罐7，流經(jīng)真空管道分流閥44，排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，則完成對真空管道及真空罐7的清洗；若開啟滅菌干燥機排污總閥27，流經(jīng)滅菌干燥機回水總閥47回水管道前隔離閥48，回水管道后隔離閥49，過濾器回水供入閥50，流經(jīng)過濾器6，流經(jīng)過濾器回水供出閥51，流經(jīng)清洗泵5后分別流經(jīng)清洗機正旋沖洗閥52，清洗機底翻滾沖洗閥53，清洗機反旋沖洗閥54進入清洗機4，流經(jīng)清洗機總排污閥36，清洗機清洗排污閥40，排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，則完成對回水管道及清洗泵5的清洗；若開啟滅菌干燥機出料閥64，一路流經(jīng)出料管道排污總閥26，出料管道清洗排污閥28，另一路流經(jīng)滅菌干燥機排污總閥27，滅菌干燥機清洗排污閥30，兩路匯集后流經(jīng)排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，則完成對滅菌干燥機2的噴淋清洗；關(guān)閉滅菌干燥機清洗滅菌閥11，若開啟呼吸器清洗滅菌閥12，呼吸管道清洗滅菌閥13，清洗水（注射水或純水）分兩路，一路流經(jīng)呼吸器清洗滅菌閥12進入呼吸器3，流經(jīng)呼吸器清洗排污閥33，排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，則完成對呼吸器3的清洗；另一路流經(jīng)呼吸管道清洗滅菌閥13進入呼吸管道后，分經(jīng)清洗機呼吸閥25進入清洗機4，流經(jīng)清洗機總排污閥36，清洗機清洗排污閥40和流經(jīng)滅菌干燥機呼吸閥24，呼吸管道清洗排污閥35，匯合后流經(jīng)排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，則完成對呼吸管道的清洗；關(guān)閉滅菌干燥機清洗滅菌閥11，呼吸器清洗滅菌閥12，呼吸管道清洗滅菌閥13，若開啟過濾器清洗滅菌閥15，清洗機新水供入閥16，清洗水（注射水或純水）分兩路，一路流經(jīng)過濾器清洗滅菌閥15進入過濾器6，經(jīng)過濾器排污閥42，排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，則完成對過濾器6的清洗；另一路經(jīng)清洗機新水供入閥16，清洗泵5，回水管道排污閥38，排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，則完成對清洗機新水供入閥16所在清洗滅菌管道的清洗；關(guān)閉滅菌干燥機清洗滅菌閥11，呼吸器清洗滅菌閥12，呼吸管道清洗滅菌閥13，過濾器清洗滅菌閥15，清洗機新水供入閥16，若開啟清洗機清洗滅菌閥14，清洗水（注射水或純水）流經(jīng)清洗機清洗滅菌閥14進入清洗機4，分別經(jīng)清洗機總排污閥36，清洗機溢流閥37，清洗機分排污閥41，清洗機正旋沖洗閥52，清洗機底翻滾沖洗閥53，清洗機反旋沖洗閥54排出罐體后，或直接流經(jīng)排污管道清洗排污總閥46，或流經(jīng)回水管道排污閥38或流經(jīng)清洗機清洗排污閥40后經(jīng)排污管道清洗排污總閥46排出系統(tǒng)，則完成對清洗機4的噴淋清洗。至此，整個系統(tǒng)零死角清洗完畢，成批關(guān)閉尚開啟閥門，本工序結(jié)束。

系統(tǒng)輔助工藝流程之整系統(tǒng)滅菌工序:除清洗機進料閥10，清洗水（注射水或純水）供入閥18，呼吸總閥23，真空供入閥22，排污管道清洗排污總閥46，出料管道清洗排污閥28，滅菌干燥機清洗排污閥30，呼吸器清洗排污閥33，呼吸管道清洗排污閥35，清洗機清洗排污閥40關(guān)閉外，其余閥均處于開啟狀態(tài)，對整個系統(tǒng)零死角滅菌；在滅菌過程中，分批并按一定頻率開啟關(guān)閉滅菌干燥機進料閥8，清洗機出料閥9，滅菌干燥機真空閥19，清洗機真空閥20，真空罐真空閥21，滅菌干燥機呼吸閥24，清洗機呼吸閥25，滅菌干燥機出料閥64，對該批球閥深度滅菌；在系統(tǒng)各溫度傳感器，壓力傳感器的配合監(jiān)測控制下，一段時間后，成批關(guān)閉尚開啟閥門，本工序結(jié)束。

系統(tǒng)輔助工藝流程之整系統(tǒng)干燥工序: 啟動系統(tǒng)外配水環(huán)式真空泵，除清洗機進料閥10，純蒸汽供入閥17，清洗水（注射水或純水）供入閥18，呼吸總閥23，排污管道滅菌排污總閥45，排污管道清洗排污總閥46關(guān)閉外，其余閥均處于開啟狀態(tài)，對整個系統(tǒng)零死角干燥；同時，對滅菌干燥機外夾層，清洗機外夾層，真空罐外夾層，各管道外夾層通入生蒸汽升溫，以補充干燥所需熱量；一段時間后，關(guān)閉真空供入閥22，關(guān)閉水環(huán)式真空泵，開啟呼吸總閥23待系統(tǒng)內(nèi)外壓力平衡，之后成批關(guān)閉尚開啟閥門，系統(tǒng)輔助工藝流程所有工序全部結(jié)束；（補充說明：本系統(tǒng)所含滅菌干燥機2，清洗機4，真空罐7，各管道均設(shè)計有外夾層，外夾層功能為通入生蒸汽使系統(tǒng)升溫以補充滅菌干燥時所需熱量）。