本發(fā)明公開一種氯堿工業(yè)廢水的處理方法，屬于污水處理領域。

背景技術：

氯堿工業(yè)是最基本的化學工業(yè)之一，聚氯乙烯樹脂、燒堿、鹽酸。液氯等氯堿產品都是國民經濟及人民生活必不可少的物質，在國民經濟和國防建設中占有重要地位，但同時氯堿行業(yè)對環(huán)境污染也是比較大的。因此，氯堿在加工生產的過程中，會生成富含過氧化鈉的廢水，廢水的排放不僅造成了水資源的大量浪費，對環(huán)境和人類生活也造成了很大的危害，需要對生產后產生的廢水進行預處理并將廢水處理達標后進行排放，應盡量減小其對環(huán)境的不利影響。排出的廢水中也含有大量余氯，如果不經處理后直接排放，不僅會污染環(huán)境，而且也會造成資源的浪費，因此，需要將廢水中的氯氣進行回收處理后，再進行排放。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術中存在的不足，提供了一種氯堿工業(yè)廢水的處理方法，以解決現(xiàn)有技術中存在的問題。

為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術方案如下：

一種氯堿工業(yè)廢水的處理方法，其特征在于：所述步驟如下：1）調節(jié)pH:在廢水池中先將廢水的pH調到8-10后，將廢水進行沉淀、過濾；2）廢水的預處理：向廢水中加入氫氧化鈉、 聚乙烯亞胺以及氧化劑的混合物，攪拌15-20分鐘，將反應后的廢水通入沉淀池中進行沉淀、過濾；3）將廢水的pH調到4-5后，通入電解槽中并進行電解20-30分鐘后，將混合物進行過濾；4）廢水的催化處理：向廢水中加入催化劑進行催化，并將廢水在56-65℃下進行攪拌25-30分鐘后，將廢水通入至超聲裝置中，進行超聲波清洗15-20分鐘；5)廢水的一次過濾：將廢水通入至分離裝置中，并將廢水中的雜質進行分離沉淀；6) 廢水的二次過濾：將廢水通入至超濾膜系統(tǒng)進行過濾，并將過濾后的廢水進行排放。

作為本發(fā)明的一種改進，所述氧化劑的生產工藝如下：將硅酸鈉20-25份、次氯酸鈉3-9份、三乙氧基硅丙基甘油醚10-15份以及聚丙烯酰胺6-12份進行混合6-8小時后，向混合液中以70m/s通入氯氣30-35分鐘后，停止通入氯氣，向混合物中加入檸檬酸10-15份，并在30-36℃下進行攪拌14-16分鐘，即可制得氧化劑。

作為本發(fā)明的一種改進，所述氧化劑的生產工藝如下：（1）將活性炭放入至氫氧化鈉溶液中進行攪拌20-25小時后取出，進行靜置5-6小時自然晾干；（2）將活性炭放入氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺、水中進行混合，并在20-30℃下進行靜置18-20小時后，取出晾干6-12小時，將混合液升溫至45-55℃后，并進行靜置10-14小時后取出，將活性炭自然晾干8-9小時；（3）將混合物放入至烘干裝置中，并將混合物進行在120-130℃下進行烘干10-13小時，即可得到催化劑。

作為本發(fā)明的一種改進，所述步驟1）中氫氧化鈉、 聚乙烯亞胺以及氧化劑的質量比為2:1:5。

作為本發(fā)明的一種改進，所述步驟（2）中氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺、水的體積比3:2:5。

由于采用了以上技術，本發(fā)明較現(xiàn)有技術相比，具有的有益效果如下：

本發(fā)明提供了一種氯堿工業(yè)廢水的處理方法，通過對氯堿工業(yè)廢水進行氧化處理后，將混合物進行電解，將電解后的混合物進行催化后超聲清洗，將清洗后的混合物進行二次過濾后，可以有效除去廢水中的雜質，并將雜質處理達標后進行排放，并使處理后的廢水達到國家一級排放標準；

本發(fā)明中將廢水的pH進行調節(jié)后，可以使廢水更加有效的與氫氧化鈉、聚乙烯亞胺以及氧化劑進行反應，并對廢水中的物質進行氧化，被氧化后的廢水通入至電解槽中，并對廢水進行電解，可以有效增加氧化劑的活性，電解后的廢水中加入催化劑，可以有效提高了催化劑的催化效率，從而有效提高了氧化劑的氧化效率，催化劑中的氫氧化鈉溶液、氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺溶液可以有效的與硅酸鈉、次氯酸鈉、三乙氧基硅丙基甘油醚以及聚丙烯酰胺進行混合，并形成具有高氧化性的混合物，可以有效提高了廢水的氧化效率；催化后的廢水經過超聲裝置進行超聲波清洗，并有效除去廢水中殘留的雜質，經過超聲處理后的廢水經過兩次過濾后，并有效除去廢水中的雜質，可以使廢水符合排放的標準。

本發(fā)明中將硅酸鈉、次氯酸鈉、三乙氧基硅丙基甘油醚以及聚丙烯酰胺進行混合后，向混合液中以70m/s通入氯氣，并加入檸檬酸，即可制得就有高氧化性的混合物，向混合液中通入氯氣，氯氣的通入使水中不斷產生氣泡，可以有效增加氯氣與混合物的接觸面積，有效提高了氧化劑的生成速率，可以生成具有氧化活性的。

本發(fā)明中將活性炭放入至氫氧化鈉溶液中并對氫氧化鈉溶液進行吸附，將活性炭放入至氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺、水中進行吸附，可以得到具有高效率的催化劑，可以有效提高混合物的催化效率。

本發(fā)明方法原料易得、成本低廉、工藝簡單、操作簡便的，具有良好的環(huán)保效益和經濟效益，可以廢水中次氯酸鈉的降解率達到96.8％以上，對廢水中氯氣的吸收率達到53.4%以上，效果顯著。

具體實施方式

下面結合具體實施方式，進一步闡明本發(fā)明。

實施例1：

一種氯堿工業(yè)廢水的處理方法，其特征在于：所述步驟如下：1）調節(jié)pH:在廢水池中先將廢水的pH調到8后，將廢水進行沉淀、過濾；2）廢水的預處理：向廢水中加入氫氧化鈉、 聚乙烯亞胺以及氧化劑的混合物，攪拌20分鐘，將反應后的廢水通入沉淀池中進行沉淀、過濾；3）將廢水的pH調到4后，通入電解槽中并進行電解30分鐘后，將混合物進行過濾；4）廢水的催化處理：向廢水中加入催化劑進行催化，并將廢水在56℃下進行攪拌30分鐘后，將廢水通入至超聲裝置中，進行超聲波清洗15分鐘；5)廢水的一次過濾：將廢水通入至分離裝置中，并將廢水中的雜質進行分離沉淀；6) 廢水的二次過濾：將廢水通入至超濾膜系統(tǒng)進行過濾，并將過濾后的廢水進行排放。

所述氧化劑的生產工藝如下：將硅酸鈉25份、次氯酸鈉3份、三乙氧基硅丙基甘油醚15份以及聚丙烯酰胺6份進行混合8小時后，向混合液中以70m/s通入氯氣30分鐘后，停止通入氯氣，向混合物中加入檸檬酸15份，并在30℃下進行攪拌16分鐘，即可制得氧化劑。

所述氧化劑的生產工藝如下：（1）將活性炭放入至氫氧化鈉溶液中進行攪拌20小時后取出，進行靜置6小時自然晾干；（2）將活性炭放入氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺、水中進行混合，并在20℃下進行靜置20小時后，取出晾干6小時，將混合液升溫至55℃后，并進行靜置10小時后取出，將活性炭自然晾干9小時；（3）將混合物放入至烘干裝置中，并將混合物進行在120℃下進行烘干13小時，即可得到催化劑。

所述步驟1）中氫氧化鈉、 聚乙烯亞胺以及氧化劑的質量比為2:1:5。

所述步驟（2）中氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺、水的體積比3:2:5。

廢水經過處理后，廢水中COD的去除率為51.3%。

實施例2：

一種氯堿工業(yè)廢水的處理方法，其特征在于：所述步驟如下：1）調節(jié)pH:在廢水池中先將廢水的pH調到10后，將廢水進行沉淀、過濾；2）廢水的預處理：向廢水中加入氫氧化鈉、 聚乙烯亞胺以及氧化劑的混合物，攪拌15分鐘，將反應后的廢水通入沉淀池中進行沉淀、過濾；3）將廢水的pH調到4-5后，通入電解槽中并進行電解30分鐘后，將混合物進行過濾；4）廢水的催化處理：向廢水中加入催化劑進行催化，并將廢水在56℃下進行攪拌30分鐘后，將廢水通入至超聲裝置中，進行超聲波清洗15分鐘；5)廢水的一次過濾：將廢水通入至分離裝置中，并將廢水中的雜質進行分離沉淀；6) 廢水的二次過濾：將廢水通入至超濾膜系統(tǒng)進行過濾，并將過濾后的廢水進行排放。

所述氧化劑的生產工藝如下：將硅酸鈉25份、次氯酸鈉3份、三乙氧基硅丙基甘油醚15份以及聚丙烯酰胺6份進行混合8小時后，向混合液中以70m/s通入氯氣30分鐘后，停止通入氯氣，向混合物中加入檸檬酸15份，并在30℃下進行攪拌16分鐘，即可制得氧化劑。

所述氧化劑的生產工藝如下：（1）將活性炭放入至氫氧化鈉溶液中進行攪拌20小時后取出，進行靜置6小時自然晾干；（2）將活性炭放入氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺、水中進行混合，并在20℃下進行靜置20小時后，取出晾干6小時，將混合液升溫至55℃后，并進行靜置10小時后取出，將活性炭自然晾干9小時；（3）將混合物放入至烘干裝置中，并將混合物進行在120℃下進行烘干13小時，即可得到催化劑。

所述步驟1）中氫氧化鈉、 聚乙烯亞胺以及氧化劑的質量比為2:1:5。

所述步驟（2）中氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺、水的體積比3:2:5。

廢水經過處理后，廢水中COD的去除率為51.5%。

實施例3：

一種氯堿工業(yè)廢水的處理方法，其特征在于：所述步驟如下：1）調節(jié)pH:在廢水池中先將廢水的pH調到9后，將廢水進行沉淀、過濾；2）廢水的預處理：向廢水中加入氫氧化鈉、 聚乙烯亞胺以及氧化劑的混合物，攪拌18分鐘，將反應后的廢水通入沉淀池中進行沉淀、過濾；3）將廢水的pH調到4后，通入電解槽中并進行電解25分鐘后，將混合物進行過濾；4）廢水的催化處理：向廢水中加入催化劑進行催化，并將廢水在60℃下進行攪拌28分鐘后，將廢水通入至超聲裝置中，進行超聲波清洗17分鐘；5)廢水的一次過濾：將廢水通入至分離裝置中，并將廢水中的雜質進行分離沉淀；6) 廢水的二次過濾：將廢水通入至超濾膜系統(tǒng)進行過濾，并將過濾后的廢水進行排放。

所述氧化劑的生產工藝如下：將硅酸鈉24份、次氯酸鈉8份、三乙氧基硅丙基甘油醚15份以及聚丙烯酰胺6份進行混合8小時后，向混合液中以70m/s通入氯氣35分鐘后，停止通入氯氣，向混合物中加入檸檬酸15份，并在35℃下進行攪拌14分鐘，即可制得氧化劑。

所述氧化劑的生產工藝如下：（1）將活性炭放入至氫氧化鈉溶液中進行攪拌25小時后取出，進行靜置5.5小時自然晾干；（2）將活性炭放入氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺、水中進行混合，并在27℃下進行靜置18小時后，取出晾干12小時，將混合液升溫至52℃后，并進行靜置10小時后取出，將活性炭自然晾干9小時；（3）將混合物放入至烘干裝置中，并將混合物進行在120℃下進行烘干12小時，即可得到催化劑。

所述步驟1）中氫氧化鈉、 聚乙烯亞胺以及氧化劑的質量比為2:1:5。

所述步驟（2）中氯乙酸改性氨基樹脂、聚乙烯亞胺、水的體積比3:2:5。

廢水經過處理后，廢水中COD的去除率為51.4%。

上述實施例僅為本發(fā)明的優(yōu)選技術方案，而不應視為對于本發(fā)明的限制，本發(fā)明的保護范圍應以權利要求記載的技術方案，包括權利要求記載的技術方案中技術特征的等同替換方案為保護范圍，即在此范圍內的等同替換改進，也在本發(fā)明的保護范圍之內。