本發(fā)明涉及廢水處理、化學(xué)領(lǐng)域，具體為一種含水楊酰胺廢水脫氨方法。

背景技術(shù)：

在工業(yè)生產(chǎn)中，常見(jiàn)的水體污染和大氣污染主要來(lái)自于氨氮污染。通常情況下，工業(yè)廢水中含有大量的氨氮溶液。因此，怎樣處理工業(yè)廢水中的氨氮是一個(gè)亟需解決的問(wèn)題。

現(xiàn)有技術(shù)中，主要有生物脫氨法、膜脫氨法、化學(xué)沉淀法等。生物脫氨法由于成本過(guò)高而很難大批量使用，化學(xué)沉淀法又會(huì)產(chǎn)生二次污染等問(wèn)題。因此，常見(jiàn)的處理方法是膜脫氨法。

現(xiàn)有的膜脫氨法一般直接進(jìn)行吸收脫氨處理，在處理時(shí)，效率低下，而且脫氨不穩(wěn)定。在進(jìn)行含水楊酰胺廢水脫氨時(shí)，由于水楊酰胺具有易結(jié)晶析出的特性，會(huì)堵塞膜絲，因此，很難有效的對(duì)該含水楊酰胺廢水進(jìn)行脫氨處理。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是：提供一種含水楊酰胺廢水脫氨方法，以解決現(xiàn)有技術(shù)中含水楊酰胺廢水在脫氨處理時(shí)容易產(chǎn)生結(jié)晶，不易處理等問(wèn)題，提高含水楊酰胺廢水的處理效率。

實(shí)現(xiàn)上述目的的技術(shù)方案是：一種含水楊酰胺廢水脫氨方法，包括以下步驟，

S01)建立處理含水楊酰胺廢水的循環(huán)系統(tǒng)；

S02)將氨水注入至含水楊酰胺廢水，調(diào)節(jié)含水楊酰胺廢水的PH值，使含水楊酰胺廢水呈堿性；

S03)使呈堿性的含水楊酰胺廢水進(jìn)入循環(huán)儲(chǔ)罐，并控制循環(huán)儲(chǔ)罐的溫度；

S04)打開(kāi)抽水系統(tǒng)，將循環(huán)儲(chǔ)罐中的含水楊酰胺廢水循環(huán)通過(guò)膜接觸器；

S05)利用膜接觸器對(duì)含水楊酰胺廢水進(jìn)行脫氨處理；

S06)重復(fù)循環(huán)步驟S02)至步驟S05)，直至完成含水楊酰胺廢水的脫氨處理。

進(jìn)一步的，所述步驟S03)中包括對(duì)循環(huán)儲(chǔ)罐中的含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌。

進(jìn)一步的，所述步驟S02)中包括保持含水楊酰胺廢水的PH值在7.5-8.5之間。

進(jìn)一步的，所述步驟S03)中包括保持含水楊酰胺廢水的溫度在35-40度之間。

進(jìn)一步的，所述步驟S01)中，所述循環(huán)系統(tǒng)中包括多個(gè)過(guò)濾器。

進(jìn)一步的，所述過(guò)濾器包括一過(guò)濾膜，該過(guò)濾膜中具有若干個(gè)過(guò)濾孔。

進(jìn)一步的，所述過(guò)濾孔的直徑在5微米至10微米之間。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)是：本發(fā)明的含水楊酰胺廢水脫氨方法，通過(guò)在廢水中注入氨水，調(diào)節(jié)廢水的PH值，同時(shí)，保持廢水的處理溫度，以改變水楊酰胺的結(jié)晶條件，有效的提高了含水楊酰胺廢水脫氨的效率。

附圖說(shuō)明

下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步解釋。

圖1是本發(fā)明實(shí)施例的處理含水楊酰胺廢水的循環(huán)系統(tǒng)示意圖。

其中，

1 膜接觸器； 2 抽水系統(tǒng)； 3 循環(huán)儲(chǔ)罐。

具體實(shí)施方式

以下實(shí)施例的說(shuō)明是參考附加的圖式，用以例示本發(fā)明可用以實(shí)施的特定實(shí)施例。

如圖1所示，一種含水楊酰胺廢水脫氨方法，包括以下步驟。

S01)建立處理含水楊酰胺廢水的循環(huán)系統(tǒng)。該循環(huán)系統(tǒng)包括至少一膜接觸器1、抽水系統(tǒng)2、循環(huán)儲(chǔ)罐3以及多個(gè)過(guò)濾器(圖未示)，上述的膜接觸器、抽水系統(tǒng)、循環(huán)儲(chǔ)罐以及多個(gè)過(guò)濾器形成處理含水楊酰胺廢水的循環(huán)系統(tǒng)，在該循環(huán)系統(tǒng)中，設(shè)立一個(gè)氨水注入口。

其中，循環(huán)系統(tǒng)中包括多個(gè)過(guò)濾器。過(guò)濾器包括一過(guò)濾膜，該過(guò)濾膜中具有若干個(gè)過(guò)濾孔。過(guò)濾孔的直徑在5微米至10微米之間。

S02)將氨水注入至含水楊酰胺廢水，調(diào)節(jié)含水楊酰胺廢水的PH值，使含水楊酰胺廢水呈堿性。

具體的，將氨水通過(guò)該氨水注入口注入該循環(huán)系統(tǒng)中，調(diào)節(jié)含水楊酰胺廢水的PH值，使含水楊酰胺廢水呈堿性。保持含水楊酰胺廢水的PH值在7.5-8.5之間。

若PH至小于7.5，則含水楊酰胺廢水還會(huì)產(chǎn)生結(jié)晶，廢水脫氨處理的效果不明顯。若PH至大于8.5，則廢水中，氨的濃度或NH₄⁺濃度過(guò)大，使廢水中的氨氣或NH₄⁺不容易清除完全，增加了廢水脫氨處理的難度。

S03)使呈堿性的含水楊酰胺廢水進(jìn)入循環(huán)儲(chǔ)罐，并控制循環(huán)儲(chǔ)罐的溫度，在該步驟中，保持含水楊酰胺廢水的溫度在35-40度之間。當(dāng)溫度低于35度時(shí)，會(huì)導(dǎo)致水楊酰胺晶體析出。

同時(shí)，在上述步驟S03)中，包括對(duì)循環(huán)儲(chǔ)罐中的含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌。由于水楊酰胺有集聚效應(yīng)，像絮凝劑一樣，所以需要及時(shí)對(duì)含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌，這樣就不會(huì)使局部存在濃度，差導(dǎo)致水楊酰胺結(jié)晶。

S04)打開(kāi)抽水系統(tǒng)，將循環(huán)儲(chǔ)罐中的含水楊酰胺廢水循環(huán)通過(guò)膜接觸器。

S05)利用膜接觸器對(duì)含水楊酰胺廢水進(jìn)行脫氨處理。

S06)重復(fù)循環(huán)步驟S02)至步驟S05)，直至完成含水楊酰胺廢水的脫氨處理。

實(shí)施例1，某含水楊酰胺廢水中氨氮濃度為1000mg/L，溶液PH值為6.3。將該含水楊酰胺廢水通入循環(huán)系統(tǒng)，在該循環(huán)系統(tǒng)的氨水注入口注入濃度為1.5mol/L的氨水，調(diào)節(jié)含水楊酰胺廢水的PH值，將該P(yáng)H值保持在8左右，經(jīng)過(guò)5微米過(guò)濾器過(guò)濾之后，利用循環(huán)儲(chǔ)罐使廢水溫度始終保持在36度左右，控制循環(huán)系統(tǒng)中廢水流速為0.1m/s，經(jīng)過(guò)20小時(shí)循環(huán)處理后，脫除效率達(dá)到78％，而沒(méi)有加氨水的常規(guī)脫氨處理同樣濃度、同樣體積的含水楊酰胺廢水需要40個(gè)小時(shí)，而且脫氨效果沒(méi)有本實(shí)施例中所使用的方法好，本實(shí)施例的方法大大的縮短了處理時(shí)間，提高了含水楊酰胺廢水中氨氮脫除的效率。

實(shí)施例2，某含水楊酰胺廢水中氨氮濃度為1000mg/L，溶液PH值為6.3。將該含水楊酰胺廢水通入循環(huán)系統(tǒng)，在該循環(huán)系統(tǒng)的氨水注入口注入濃度為1.5mol/L的氨水，調(diào)節(jié)含水楊酰胺廢水的PH值，將該P(yáng)H值保持在8左右，經(jīng)過(guò)5微米過(guò)濾器過(guò)濾之后，利用循環(huán)儲(chǔ)罐使廢水溫度始終保持在36度左右，同時(shí)，在各個(gè)進(jìn)程中，對(duì)該含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌，特別是在循環(huán)儲(chǔ)罐中，要不斷對(duì)含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌，保持含水楊酰胺廢水各局部之間的濃度均勻，控制循環(huán)系統(tǒng)中廢水流速為0.1m/s，經(jīng)過(guò)20小時(shí)循環(huán)處理后，脫除效率達(dá)到82％，而沒(méi)有加氨水的常規(guī)脫氨處理同樣濃度、同樣體積的含水楊酰胺廢水需要50個(gè)小時(shí)，而且脫氨效果沒(méi)有本實(shí)施例中所使用的方法好，本實(shí)施例的方法大大的縮短了處理時(shí)間，提高了含水楊酰胺廢水中氨氮脫除的效率。同時(shí)，與實(shí)施例1相比，本實(shí)施例中，攪拌能夠有效的增加處理水楊酰胺廢水脫氨的處理效率。

實(shí)施例3，某含水楊酰胺廢水中氨氮濃度為1000mg/L，溶液PH值為6.3。將該含水楊酰胺廢水通入循環(huán)系統(tǒng)，在該循環(huán)系統(tǒng)的氨水注入口注入濃度為1.5mol/L的氨水，調(diào)節(jié)含水楊酰胺廢水的PH值，將該P(yáng)H值保持在10左右，經(jīng)過(guò)5微米過(guò)濾器過(guò)濾之后，利用循環(huán)儲(chǔ)罐使廢水溫度始終保持在36度左右，同時(shí)，在各個(gè)進(jìn)程中，對(duì)該含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌，特別是在循環(huán)儲(chǔ)罐中，要不斷對(duì)含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌，保持含水楊酰胺廢水各局部之間的濃度均勻，控制循環(huán)系統(tǒng)中廢水流速為0.1m/s，經(jīng)過(guò)20小時(shí)循環(huán)處理后，脫除效率達(dá)到64％，與實(shí)施例1相比，本實(shí)施例中，本實(shí)施例的處理效果反而下降了。

實(shí)施例4，某含水楊酰胺廢水中氨氮濃度為1000mg/L，溶液PH值為6.3。將該含水楊酰胺廢水通入循環(huán)系統(tǒng)，在該循環(huán)系統(tǒng)的氨水注入口注入濃度為1.5mol/L的氨水，調(diào)節(jié)含水楊酰胺廢水的PH值，將該P(yáng)H值保持在7左右，經(jīng)過(guò)5微米過(guò)濾器過(guò)濾之后，利用循環(huán)儲(chǔ)罐使廢水溫度始終保持在36度左右，同時(shí)，在各個(gè)進(jìn)程中，對(duì)該含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌，特別是在循環(huán)儲(chǔ)罐中，要不斷對(duì)含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌，保持含水楊酰胺廢水各局部之間的濃度均勻，控制循環(huán)系統(tǒng)中廢水流速為0.1m/s，經(jīng)過(guò)20小時(shí)循環(huán)處理后，脫除效率達(dá)到68％，與實(shí)施例1相比，本實(shí)施例中，本實(shí)施例的處理效果反而下降了。而且在處理過(guò)程中，有水楊酰胺的晶體析出，不利于處理。

實(shí)施例5，某含水楊酰胺廢水中氨氮濃度為1000mg/L，溶液PH值為6.3。將該含水楊酰胺廢水通入循環(huán)系統(tǒng)，在該循環(huán)系統(tǒng)的氨水注入口注入濃度為1.5mol/L的氨水，調(diào)節(jié)含水楊酰胺廢水的PH值，將該P(yáng)H值保持在8左右，經(jīng)過(guò)5微米過(guò)濾器過(guò)濾之后，利用循環(huán)儲(chǔ)罐使廢水溫度始終保持在25度左右，同時(shí)，在各個(gè)進(jìn)程中，對(duì)該含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌，特別是在循環(huán)儲(chǔ)罐中，要不斷對(duì)含水楊酰胺廢水進(jìn)行攪拌，保持含水楊酰胺廢水各局部之間的濃度均勻，控制循環(huán)系統(tǒng)中廢水流速為0.1m/s，經(jīng)過(guò)20小時(shí)循環(huán)處理后，脫除效率達(dá)到71％，與實(shí)施例1相比，本實(shí)施例中，本實(shí)施例的處理效果反而下降了。而且在處理過(guò)程中，有水楊酰胺的晶體析出，不利于處理。

以上僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。