一種污泥發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的裝置和方法
【專利摘要】本發(fā)明提供一種污泥發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的裝置和方法。系統(tǒng)中的原水池與SBR反應(yīng)器相連接，SBR反應(yīng)器通過中間水箱、儲泥池與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器相連接；方法為：高氨氮廢水首先由原水池進入SBR反應(yīng)器進行短程硝化，SBR反應(yīng)器排水進入中間水箱，而后同剩余污泥一起進入污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器，同步進行剩余污泥發(fā)酵、厭氧氨氧化以及反硝化脫氮。本發(fā)明適合于高氨氮廢水深度處理，在實現(xiàn)污水低碳耗脫氮處理的同時，還可以降低系統(tǒng)中剩余污泥的產(chǎn)量。
【專利說明】一種污泥發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的裝置和方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種污泥發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的裝置和方法，屬于污水污泥生物處理【技術(shù)領(lǐng)域】。首先通過控制曝氣實現(xiàn)短程硝化，再在水解酸化菌、反硝化菌和厭氧氨氧化菌的共同作用下實現(xiàn)污泥的減量和廢水總氮的高效去除。本技術(shù)適用于高氨氮廢水的深度處理。
【背景技術(shù)】
[0002]污水生物脫氮通過硝化將nh4+-n轉(zhuǎn)化為no3_-n，再通過反硝化將no3_-n轉(zhuǎn)化為氮氣從水中逸出。反硝化階段以NO3--N為電子受體，有機物作為電子供體，將硝氮轉(zhuǎn)化為氮氣完成生物脫氮。短程硝化技術(shù)將硝化過程控制在亞硝階段，可節(jié)省25%的曝氣量和40%的碳源，但一般城市生活污水由于氨氮濃度較低難以維持穩(wěn)定的短程硝化。
[0003]我國大部分城市污水及高氨氮濃度的工業(yè)廢水，存在碳源嚴重不足的問題，其自身的碳源無法滿足脫氮的需求，進而成為污水生物處理總氮不達標的關(guān)鍵原因。國內(nèi)現(xiàn)有污水生物處理系統(tǒng)往往通過投加甲醇等外碳源來補充碳源需求，這既增加了處理成本，又加劇了水廠中CO2的排放和剩余污泥的大量產(chǎn)生。為解決反硝化碳源不足的問題，目前有研究利用剩余污泥發(fā)酵產(chǎn)生的有機物作為反硝化碳源，然而，剩余污泥在厭氧消化產(chǎn)酸過程同時也會釋放大量的氨氮，從而降低了該技術(shù)的應(yīng)用前景。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]針對上述不足之處，本發(fā)明的目的是提供一種使高氨氮廢水深度脫氮的同時，還可以實現(xiàn)污泥有效利用的裝置和方法。
[0005] 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供一種污泥發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的裝置，包括原水池1、原水進水泵1.1、SBR反應(yīng)器2、溫控裝置2.1、攪拌裝置2.2、pH測定儀2.3、DO測定儀2.4、曝氣頭2.5、空氣壓縮機2.6、排空閥2.7、SBR排泥閥2.8、SBR排水閥2.9、中間水箱3、硝化液進水泵3.1、進水閥3.2、儲泥池4、進泥泵4.1、進泥閥4.2、污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5、集氣裝置5.1、循環(huán)中間水箱5.2、循環(huán)泵5.3、循環(huán)閥5.4、出水管5.5、排泥閥5.6、三相分離器5.7、布水裝置5.8。
[0006]原水池I通過原水進水泵1.1與SBR反應(yīng)器2進水端相連。SBR反應(yīng)器2中設(shè)置有溫控裝置2.1、攪拌裝置2.2、pH測定儀2.3、DO測定儀2.4和曝氣頭2.5，SBR反應(yīng)器2的排水端與中間水箱3的進水端相連，其排泥端與儲泥池4的注泥端相連。中間水箱3的出水端通過硝化液進水泵3.1與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5相連，儲泥池4的排泥端通過進泥泵4.1與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5相連。
[0007]污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5頂部設(shè)有三相分離器5.7，底部設(shè)有布水裝置5.8，三相分離器通過管道和循環(huán)中間水箱連接；三相分離器通過出水管5.5進行排水。污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5外側(cè)設(shè)有集氣裝置5.1和循環(huán)中間水箱
5.2，循環(huán)中間水箱5.2設(shè)有排泥閥5.6，并通過循環(huán)泵5.3與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5底部相連。
[0008]本發(fā)明同時提供一種污泥發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的方法，包括以下步驟:
[0009](I)啟動SBR反應(yīng)器:以實際城市污水處理廠的硝化污泥為接種污泥注入SBR反應(yīng)器，其污泥濃度為2000-4000mg/L，同時，以添加NH4HCO3的實際城市生活污水作為原水注入原水池，通過原水進水泵打入SBR反應(yīng)器中；隨后啟動曝氣系統(tǒng)對SBR反應(yīng)器中的高氨氮廢水進行硝化，反應(yīng)過程中DO維持在1.5-2mg/L, pH值維持在7.8-8.5，通過調(diào)節(jié)NH4HCO3的添加量維持進水NH4+-N負荷在200-250mg/L ;SBR反應(yīng)器充水比為0.5-0.7，每天運行4_5個周期，每個周期包括進水，攪拌，曝氣，沉淀，排水，閑置，在上述條件下運行SBR反應(yīng)器，當其出水亞硝酸鹽累積率大于95%且持續(xù)維持15天以上時，SBR短程硝化得以實現(xiàn)。
[0010](2)啟動污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器:控制污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器中污泥濃度7000-8000mg/L，水力停留時間3_5h，污泥停留時間10-20天，進水采用NH4+-N與Ν02_-Ν質(zhì)量比為1:1.3的人工配水，起始TN濃度為20mg/L并以20mg/L的梯度逐步增大氮負荷直到200mg/L，每次增大氮負荷的時間點是自養(yǎng)脫氮率超過95%且持續(xù)維持15天以上，最后完成對污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的厭氧氨氧化馴化處理；進水采用NH/-N與Ν02_-Ν質(zhì)量比為1:1.3且TN為200mg/L的人工配水，同時投加乙酸鈉作為反硝化碳源使SCOD濃度為100-150mg/L，當TN去除率高于90%且持續(xù)維持15天以上時，厭氧氨氧化和反硝化的耦合成功實現(xiàn)；以剩余污泥取代乙酸鈉作為反硝化的碳源使SCOD濃度繼續(xù)維持在100-150mg/L，當TN去除率高于90%且持續(xù)維持15天以上時，達到污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮的實現(xiàn)。
[0011](3)SBR反應(yīng)器與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器分別完成啟動后，將兩者串聯(lián)運行:原水池中的高氨氮廢水泵入SBR反應(yīng)器中，污泥濃度維持2000-4000mg/L，pH值維持在7.8-8.5，首先進行缺氧攪拌反硝化，期間通過pH的變化判斷反硝化終點，待pH下降后開啟曝氣并控制起始DO維持在1.5-2mg/L，在曝氣狀態(tài)下反應(yīng)器中的硝化菌可直接利用原水中的氨氮進行短程硝化反應(yīng)，期間通`過PH和DO的變化來判斷短程硝化的終點，待pH和DO均出現(xiàn)上升時，停止曝氣和攪拌，進入沉淀階段，泥水分離后，開啟排水閥，使上清液進入中間水箱；儲泥池中的剩余污泥和中間水箱出水分別通過進泥泵和硝化液進水泵從污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的底部泵入，并控制污泥濃度7000-8000mg/L，水力停留時間3-5h，污泥停留時間10-20天，在上述條件下對污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的中的剩余污泥與硝化液進行污泥發(fā)酵、反硝化和厭氧氨氧化的耦合處理，處理后出水與污泥分別通過出水管與排泥閥排出。
[0012]本發(fā)明的技術(shù)原理如下:
[0013]高氨氮廢水首先進入SBR反應(yīng)器，反硝化菌利用原水中的有機碳源，將上一過程中的亞硝和硝態(tài)氮反硝化成氮氣，接著通過曝氣控制實現(xiàn)廢水的短程硝化；硝化液進入污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮系統(tǒng)，該系統(tǒng)一方面利用厭氧氨氧化菌的自養(yǎng)脫氮能力，將來自SBR反應(yīng)器的亞硝和污泥發(fā)酵過程中釋放的氨氮去除，另一方面，反硝化菌利用污泥發(fā)酵所產(chǎn)生的碳源，將厭氧氨氧化過程以及SBR反應(yīng)器硝化過程產(chǎn)生的硝態(tài)氮反硝化成氮氣，從而實現(xiàn)整個系統(tǒng)的深度脫氮，同時使剩余污泥得到了有效利用，促進污泥減量。本發(fā)明的關(guān)鍵在于，通過SBR反應(yīng)器中pH和DO的調(diào)控，使亞硝有一定的積累率，從而確保污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮系統(tǒng)中厭氧氨氧化菌有相當比例存在。[0014]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點:
[0015]1、通過將剩余污泥發(fā)酵，反硝化及自養(yǎng)脫氮有機結(jié)合，實現(xiàn)真正意義上的高氨氮廢水的深度脫氮，達到節(jié)省污水脫氮碳源投加和處理成本的目的；
[0016]2、由于污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器中微生物種群具有多樣性，即便SBR反應(yīng)器中短程硝化不完全或者亞硝積累率變低，仍可實現(xiàn)總氮的高效去除，即該系統(tǒng)可以有效應(yīng)對氮負荷沖擊；
[0017]3、實現(xiàn)污水生物脫氮系統(tǒng)自身剩余污泥的減量化處理和利用，提高污泥污水處理效率，節(jié)省處理成本和占地面積。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1為本發(fā)明裝置的結(jié)構(gòu)圖。
[0019]主要符號說明如下:
[0020]1-原水池 2-SBR反應(yīng)器3-中間水箱
[0021]4-儲泥池5-污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器
[0022]1.1-原水進水泵2.1-溫控裝置2.2-攪拌裝置
[0023]2.3-pH測定儀 2.4-D0 測定儀2.5_曝氣頭
[0024]2.6-空氣壓縮機2.7-排空閥2.8-SBR排泥閥
[0025]2.9-SBR排水閥 3.1-硝化液進水泵3.2_進水閥
[0026]4.1-進泥泵 4.2-進泥閥5.1-集氣裝置
[0027]5.2-循環(huán)中間水箱5.3-循環(huán)泵5.4_循環(huán)閥
[0028]5.5-出水管 5.6-排泥閥5.7_三相分離器
[0029]5.8-布水裝置
【具體實施方式】
[0030]結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進一步詳細說明。
[0031]如圖1所示，污泥發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的裝置，包括原水池1、SBR反應(yīng)器2、中間水箱3、儲泥池4與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5。原水池I通過原水進水泵1.1與SBR反應(yīng)器2進水端連接，原水池I通過原水進水泵1.1將原水注入SBR反應(yīng)器2中。SBR反應(yīng)器2中設(shè)置有溫控裝置2.1、攪拌裝置2.2、pH測定儀2.3、DO測定儀2.4、曝氣頭2.5和空氣壓縮機2.6，SBR反應(yīng)器2的排水端通過SBR排水閥2.9與中間水箱3的進水端連接，其排泥端通過SBR排泥閥2.8與儲泥池4的注泥端連接，另外，在其底部設(shè)置有排空閥2.7，以作檢修或排空SBR內(nèi)混合液時使用。中間水箱3的出水端通過硝化液進水泵3.1、進水閥3.2與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5底部連接，將硝化液注入污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5中。儲泥池4的排泥端通過進泥泵4.1、進泥閥4.2與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5底部連接，將剩余污泥注入污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5中。污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5頂部設(shè)有三相分離器5.7，底部設(shè)有布水裝置5.8，三相分離器5.7通過出水管5.5進行排水。污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5外側(cè)設(shè)有集氣裝置5.1和循環(huán)中間水箱5.2，循環(huán)中間水箱5.2設(shè)有排泥閥5.6，并通過循環(huán)泵5.3與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器5底部連接。[0032]具體試驗用水采用北京工業(yè)大學(xué)家屬區(qū)生活污水外加碳酸氫銨作為原水，具體水質(zhì)如下:pH 為 6.8-7.3，COD 濃度為 120_180mg/L，NH4+_N 濃度為 150_220mg/L，NOf-N 及Ν03_-Ν均在檢測限以下，C0D/N比為0.55-1.2。試驗每天所加污泥為某中試濃縮后的新鮮剩余污泥(SS為9600-12000mg/L)。所用SBR反應(yīng)器有效容積為10L，充水比為0.5，每天運行5個周期，每個周期包括進水(0.25h)，攪拌(0.5h)，曝氣(3h)，沉淀(0.3h)，排水(0.15h)，閑置(0.6h);污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的有效容積為5L，水力停留時間為4.8h。
[0033]具體運行過程如下:
[0034]( I)向原水池與儲泥池中分別注滿高氨氮廢水與新鮮剩余污泥。
[0035](2) SBR反應(yīng)器進行短程硝化處理:將高氨氮廢水通過原水進水泵打入SBR反應(yīng)器中且維持污泥濃度為3000-4000mg/L，起始pH值維持在7.8-8.5，首先進行缺氧攪拌反硝化，反應(yīng)器中的反硝化菌利用原水中的有機碳源，將反應(yīng)器上一過程中的亞硝和硝態(tài)氮反硝化成氮氣，期間通過PH的變化判斷反硝化終點，待pH下降后開啟曝氣并控制起始DO維持在1.5-2mg/L，在曝氣狀態(tài)下反應(yīng)器中的硝化菌可直接利用原水中的氨氮進行短程硝化反應(yīng)，期間通過PH和DO的變化來判斷短程硝化的終點，待pH和DO均出現(xiàn)上升時，停止曝氣和攪拌，進入沉淀階段。泥水分離后，開啟排水閥，使上清液進入中間水箱。
[0036]在系統(tǒng)連續(xù)運行之前，先對SBR反應(yīng)器進行啟動，具體過程為:以實際城市污水處理廠的硝化污泥為接種污泥注入SBR反應(yīng)器，其污泥濃度為2000-4000mg/L，同時，以添加NH4HCO3的實際城市生活污水作為原水注入原水池，通過原水進水泵打入SBR反應(yīng)器中；隨后啟動曝氣系統(tǒng)對SBR反應(yīng)器中的高氨氮廢水進行硝化，反應(yīng)過程中DO維持在1.5-2mg/L，pH值維持在7.8-8.5，通過調(diào)節(jié)NH4HCO3的添加量維持進水NH4+_N負荷在200_250mg/L ；SBR反應(yīng)器充水比為0.5-0.7，每天運行4-5個周期，每個周期包括進水，攪拌，曝氣，沉淀，排水，閑置，在上述條件下運行SBR反應(yīng)器，當其出水亞硝酸鹽累積率大于95%且持續(xù)維持15天以上時，SBR短程硝化得以實現(xiàn)。
[0037](3)儲泥池中的剩余污泥和中間水箱出水分別通過進泥泵和硝化液進水泵從污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的底部泵入并控制污泥濃度7000-8000mg/L，水力停留時間3-5h，污泥停留時間10-20天，在污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的中對硝化液與剩余污泥進行污泥發(fā)酵、反硝化和厭氧氨氧化的耦合處理。處理后出水與污泥分別通過出水管與排泥閥排出。。
[0038]污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器啟動過程分為以下階段:階段一，進水采用NH4+-N與Ν02_-Ν質(zhì)量比為1:1.3的人工配水，起始TN濃度為20mg/L并以20mg/L的梯度逐步增大氮負荷直到200mg/L，各階段終點是自養(yǎng)脫氮率超過95%且持續(xù)維持15天以上，最后完成對污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的厭氧氨氧化馴化處理；階段二，進水采用NH4+-N與Ν02_-Ν質(zhì)量比為1:1.3且TN為200mg/L的人工配水，同時投加乙酸鈉作為反硝化碳源使SCOD濃度為100-150mg/L，當TN去除率高于90%且持續(xù)維持15天以上時，厭氧氨氧化和反硝化的耦合成功實現(xiàn)；階段三，以剩余污泥取代乙酸鈉作為反硝化的碳源使SCOD濃度繼續(xù)維持在100-150mg/L，當TN去除率高于90%且持續(xù)維持15天以上時，達到自養(yǎng)脫氮同步污泥發(fā)酵耦合反硝化的實現(xiàn)。[0039]污泥 發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的裝置處理高氨氮廢水，最終出水的pH值為7.2-7.6，氨氮濃度1.2-6.7mg/L,總氮濃度10_20mg/L，COD值40_60mg/L，同時污泥減量約30%。
【權(quán)利要求】
1.一種污泥發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的裝置，其特征在于:包括原水池(I)、原水進水泵(1.1)、SBR反應(yīng)器(2)、溫控裝置(2.1)、攪拌裝置(2.2)、pH測定儀(2.3)、DO測定儀(2.4)、曝氣頭(2.5)、空氣壓縮機(2.6)、排空閥(2.7)、SBR排泥閥(2.8)、SBR排水閥(2.9)、中間水箱(3)、硝化液進水泵(3.1)、進水閥(3.2)、儲泥池(4)、進泥泵(4.1)、進泥閥(4.2)、污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器(5)、集氣裝置(5.1)、循環(huán)中間水箱(5.2)、循環(huán)泵(5.3)、循環(huán)閥(5.4)、出水管(5.5)、排泥閥(5.6)、三相分離器(5.7)、布水裝置(5.8)； 原水池(I)通過原水進水泵(1.1)與SBR反應(yīng)器(2)進水端相連接；SBR反應(yīng)器(2)中設(shè)置有溫控裝置(2.1)、攪拌裝置(2.2)、pH測定儀(2.3)、D0測定儀(2.4)和曝氣頭(2.5)，SBR反應(yīng)器(2)的排水端與中間水箱(3)的進水端相連接，排泥端與儲泥池(4)的注泥端相連接；中間水箱(3)的出水端通過硝化液進水泵(3.1)與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器(5)相連接，儲泥池(4)的排泥端通過進泥泵(4.1)與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器(5)相連接； 污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器(5)頂部設(shè)有三相分離器(5.7)，底部設(shè)有布水裝置(5.8)，三相分離器通過管道和循環(huán)中間水箱(5.2)連接；三相分離器通過出水管(5.5)進行排水；污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器(5)外側(cè)設(shè)有集氣裝置(5.1)和循環(huán)中間水箱(5.2)，循環(huán)中間水箱(5.2)設(shè)有排泥閥(5.6)，并通過循環(huán)泵(5.3)與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器(5 )底部相連接。
2.應(yīng)用權(quán)利要求1所述裝置進行污泥發(fā)酵同步處理高氨氮廢水的方法，其特征在于，包括以下步驟: (1)啟動SBR反應(yīng)器:以實際城市污水處理廠的硝化污泥為接種污泥注入SBR反應(yīng)器，其污泥濃度為2000-4000mg/L，同時，以添加NH4HCO3的實際城市生活污水作為原水注入原水池，通過原水進水泵打入SBR反應(yīng)器中；隨后啟動曝氣系統(tǒng)對SBR反應(yīng)器中的高氨氮廢水進行硝化，反應(yīng)過程中DO維持在1.5-2m`g/L, pH值維持在7.8-8.5，通過調(diào)節(jié)NH4HCO3的添加量維持進水NH4+-N負荷在200-250mg/L ；SBR反應(yīng)器充水比為0.5-0.7，每天運行4_5個周期，每個周期包括進水，攪拌，曝氣，沉淀，排水，閑置，在上述條件下運行SBR反應(yīng)器，當其出水亞硝酸鹽累積率大于95%且持續(xù)維持15天以上時，SBR短程硝化得以實現(xiàn)； (2)啟動污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器:控制污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器中污泥濃度7000-8000mg/L，水力停留時間3_5h，污泥停留時間10-20天，進水采用NH4+-N與Ν02_-Ν質(zhì)量比為1:1.3的人工配水，起始了”農(nóng)度為201^/1并以201^/1的梯度逐步增大氮負荷直到200mg/L，每次增大氮負荷的時間點是自養(yǎng)脫氮率超過95%且持續(xù)維持15天以上，最后完成對污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的厭氧氨氧化馴化處理；進水采用NH/-N與Ν02_-Ν質(zhì)量比為1:1.3且TN為200mg/L的人工配水，同時投加乙酸鈉作為反硝化碳源使SCOD濃度為100-150mg/L，當TN去除率高于90%且持續(xù)維持15天以上時，厭氧氨氧化和反硝化的耦合成功實現(xiàn)；以剩余污泥取代乙酸鈉作為反硝化的碳源使SCOD濃度繼續(xù)維持在100-150mg/L，當TN去除率高于90%且持續(xù)維持15天以上時，達到污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮的實現(xiàn)； (3)SBR反應(yīng)器與污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器分別完成啟動后，將兩者串聯(lián)運行:原水池中的高氨氮廢水泵入SBR反應(yīng)器中，污泥濃度維持2000-4000mg/L, pH值維持在7.8-8.5，首先進行缺氧攪拌反硝化，期間通過pH的變化判斷反硝化終點，待pH下降后開啟曝氣并控制起始DO維持在1.5-2mg/L，在曝氣狀態(tài)下反應(yīng)器中的硝化菌直接利用原水中的氨氮進行短程硝化反應(yīng)，期間通過PH和DO的變化來判斷短程硝化的終點，待pH和DO均出現(xiàn)上升時，停止曝氣和攪拌，進入沉淀階段，泥水分離后，開啟排水閥，使上清液進入中間水箱；儲泥池中的剩余污泥和中間水箱出水分別通過進泥泵和硝化液進水泵從污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的底部泵入，并控制污泥濃度7000-8000mg/L，水力停留時間3-5h，污泥停留時間 10-20天，在上述條件下對污泥發(fā)酵耦合反硝化同步自養(yǎng)脫氮反應(yīng)器的中的剩余污泥與硝化液進行污泥發(fā)酵、反硝化和厭氧氨氧化的耦合處理，處理后出水與污泥分別通過出水管與排泥閥排出。
【文檔編號】C02F9/14GK103663879SQ201310723655
【公開日】2014年3月26日 申請日期:2013年12月24日 優(yōu)先權(quán)日:2013年12月24日
【發(fā)明者】彭永臻, 王博, 王淑瑩, 吳程程, 袁悅 申請人:北京工業(yè)大學(xué)