回油系統(tǒng)及壓縮機系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本實用新型提供了一種回油系統(tǒng)及壓縮機系統(tǒng)。根據(jù)本實用新型的回油系統(tǒng)，包括氣液分離器和與氣液分離器的氣相出口連接的第一吸氣管，回油系統(tǒng)還包括相互并聯(lián)并沿豎直方向延伸的至少兩根立管，至少兩根立管的下端與第一吸氣管連通，且至少兩根立管中的至少一根通過液封管與第一吸氣管連通；回油系統(tǒng)還包括第二吸氣管和回油管，第二吸氣管與至少兩根立管的上端連通；回油管的第一端與氣液分離器的回油孔連通，回油管的第二端與第一吸氣管連通。本實用新型中，液封管中的封液在負荷工況超過一定值時被吸氣帶走，使得回油系統(tǒng)能夠根據(jù)負荷工況自動調節(jié)立管的導通根數(shù)，滿足不同負荷工況的回油需求。
【專利說明】
回油系統(tǒng)及壓縮機系統(tǒng)
技術領域
[0001]本實用新型涉及壓縮機技術領域，具體而言，涉及一種回油系統(tǒng)及壓縮機系統(tǒng)。
【背景技術】
[0002]現(xiàn)有空調系統(tǒng)中的氣液分離器多采用帶回油孔的U形管，油通過回油孔和吸氣一起回到壓縮機。該技術方案要達到保證回油效果，則必須保證一定的吸氣流速。對于定頻機組以及不帶容量調節(jié)的機組，可以根據(jù)設計流速來確定吸氣管徑，但是對于目前越來越普及的變頻機組以及帶容量調節(jié)的空調機組，尤其是壓縮機位置相對較高的情況下，要保證機組在最小負荷下的回油效果，其吸氣管徑和流速有最低要求，但是在滿負荷工況下，高流速則會導致吸氣管路有較大的壓降，對于制冷系統(tǒng)運行極為不利。
【實用新型內容】
[0003]本實用新型旨在提供一種能夠自動實現(xiàn)不同負荷工況下的回油要求的回油系統(tǒng)及壓縮機系統(tǒng)。
[0004]本實用新型提供了一種回油系統(tǒng)，包括氣液分離器和與氣液分離器的氣相出口連接的第一吸氣管，回油系統(tǒng)還包括相互并聯(lián)并沿豎直方向延伸的至少兩根立管，至少兩根立管的下端與第一吸氣管連通，且至少兩根立管中的至少一根通過液封管與第一吸氣管連通；回油系統(tǒng)還包括第二吸氣管和回油管，第二吸氣管與至少兩根立管的上端連通；回油管的第一端與氣液分離器的回油孔連通，回油管的第二端與第一吸氣管連通。
[0005]進一步地，至少兩根立管中的至少兩根立管的管徑不同。
[0006]進一步地，每根立管的上端設置有止回管。
[0007]進一步地，止回管為上凸的止回彎管。
[0008]進一步地，液封管為下凹的液封彎管。
[0009]進一步地，回油系統(tǒng)還包括設置在氣液分離器內部，且底部設置有回油孔的U形回氣管，U形回氣管的第一端位于氣液分離器的上部，U形回氣管的第二端與第一吸氣管連通。
[0010]進一步地，氣液分離器為回熱器。
[0011]進一步地，回油管上串聯(lián)設置有單向閥。
[0012]進一步地，第一吸氣管包括第一水平段，回油管和至少兩根立管均與第一水平段連接。
[0013]進一步地，第二吸氣管包括第二水平段，至少兩根立管與第二水平段連接。
[0014]進一步地，至少兩根立管包括第一立管和第二立管，其中，第一立管的管徑小于第二立管的管徑，且第二立管通過液封管與第一吸氣管連接。
[0015]進一步地，第一立管的截面積與最小回油負荷對應，第二立管和第一立管的截面積之和與最大回油負荷對應。
[0016]本實用新型還提供了一種壓縮機系統(tǒng)，包括前述的回油系統(tǒng)。
[0017]根據(jù)本實用新型的回油系統(tǒng)及壓縮機系統(tǒng)，通過設置至少兩根立管，且至少兩根立管中的至少一根通過液封管與第一吸氣管連通，液封管中的封液在負荷工況超過一定值時被吸氣帶走，使得回油系統(tǒng)能夠根據(jù)負荷工況自動調節(jié)立管的導通根數(shù)，滿足不同負荷工況的回油需求。同時由于負荷工況增大，立管導通根數(shù)也增多，增加總的導通面積，避免吸氣管路的壓降過大，保證系統(tǒng)高效運行。
【附圖說明】
[0018]構成本申請的一部分的附圖用來提供對本實用新型的進一步理解，本實用新型的示意性實施例及其說明用于解釋本實用新型，并不構成對本實用新型的不當限定。在附圖中:
[0019]圖1是根據(jù)本實用新型的回油系統(tǒng)的原理示意圖。
[0020]附圖標記說明:
[0021]1、進氣管;2、第一吸氣管;3、回油管;4、第二吸氣管;21、第一立管;22、第二立管；23、液封彎管;24、止回彎管；1、氣液分離器。
【具體實施方式】
[0022]下面將參考附圖并結合實施例來詳細說明本實用新型。
[0023]如圖1所示，根據(jù)本實用新型的回油系統(tǒng)，包括氣液分離器10和與氣液分離器10的氣相出口連接的第一吸氣管2，回油系統(tǒng)還包括相互并聯(lián)并沿豎直方向延伸的至少兩根立管，至少兩根立管的下端與第一吸氣管2連通，且至少兩根立管中的至少一根通過液封管與第一吸氣管2連通；回油系統(tǒng)還包括第二吸氣管4和回油管3，第二吸氣管4與至少兩根立管的上端連通；回油管3的第一端與氣液分離器10的回油孔連通，回油管3的第二端與第一吸氣管2連通。本實用新型通過設置至少兩根立管，且至少兩根立管中的至少一根通過液封管與第一吸氣管2連通，液封管中的封液在負荷工況超過一定值時被吸氣帶走，使得回油系統(tǒng)能夠根據(jù)負荷工況自動調節(jié)立管的導通根數(shù)，滿足不同負荷工況的回油需求。同時由于負荷工況增大，立管導通根數(shù)也增多，增加總的導通面積，避免吸氣管路的壓降過大，保證系統(tǒng)高效運行。
[0024]具體地，在本實用新型中，如圖1所示，液封管為下凹的液封彎管23，當液封彎管23中存儲一定量的潤滑油時即可形成液封，從而封閉對應的立管。
[0025]優(yōu)選地，至少兩根立管中的至少兩根立管的管徑不同，即至少兩個立管的導通負荷工況存在差別，能夠保證在某個負荷工況下，對應立管可靠導通，提高系統(tǒng)的可靠性和確定性。
[0026]結合圖1所示，每根立管的上端設置有止回管，從而避免某些導通的立管的回油流入到?jīng)]導通的立管中，也能夠防止停機時，管路中的油倒流。優(yōu)選地，止回管為上凸的止回彎管24，即每根立管上端通過上凸的止回彎管24與第二吸氣管4連接。
[0027]優(yōu)選地，如圖1所示，第一吸氣管2包括第一水平段，回油管3和至少兩根立管均與第一水平段連接。第二吸氣管4包括第二水平段，至少兩根立管與第二水平段連接，通過設置水平端，從而避免重力對回油造成影響。
[0028]—般地，氣液分離器10的回油孔設置在氣液分離器10底部或者是接近底部某處位置。優(yōu)選地，回油管3上可以設置單向閥，防止氣液分離器10油位低于取油處時吸氣旁通回到氣液分離器10中。第一吸氣管2可以是直接從氣液分離器10上部吸氣，也可以在氣液分離器10內部設置U形回氣管，U形回氣管的底部設置回油孔，U形回氣管的第一端位于氣液分離器10的上部，U形回氣管的第二端與第一吸氣管2連通。U形回氣管配合回油管3使用，能夠更有效地保證回油效果。
[0029]另外，本實用新型中的氣液分離器10還可以帶有回熱器功能，即氣液分離器10設置為回熱器，從而保證更高的吸氣過熱度和冷凝器出口的過冷度。
[0030]結合圖1所示，以立管為兩根第一立管21和第二立管22為例來具體說明本實用新型的工作原理，當立管數(shù)量大于兩根時，工作原理類似。
[0031 ] 該系統(tǒng)包含氣液分離器10、從蒸發(fā)器進入氣液分離器10的進氣管1、從氣液分離器10出來的第一吸氣管2、從氣液分離器10底部回油孔到第一吸氣管2的水平段的回油管3、回到壓縮機的第二吸氣管4、連接第一吸氣管2和第二吸氣管4的雙上升立管即第一立管21和第二立管22，第一立管21和第二立管22底部設置下凸的液封彎管23，頂部設置上凸的止回彎管24。
[0032]回油系統(tǒng)工作時，通過氣液分離器10底部單獨設置的回油管3，將氣液分離器10底部的油回到第一吸氣管2的水平段，然后油隨著吸氣一起進入第一立管21和第二立管22底部的液封彎管23。
[0033]將第一立管21和第二立管22的管徑設置不同。具體地，按照滿負荷運行確定吸氣總管流通總的截面積，其中第一立管21的管徑按最小負荷下滿足最小帶油速度來確定，第二立管22的管徑則由總的截面積減去第一立管21的截面積來確定。
[0034]當機組在部分負荷工況下工作時，如果液封彎管23內沒有積油，吸氣同時經(jīng)過兩根立管，管內流速低至最小帶油速度時，油會回落并封堵液封彎管23，此時吸氣只經(jīng)過第一立管21，其流速高于最小帶油速度保證油能通過第一立管21回到第二吸氣管4;當機組負荷不斷增大，開始吸氣還是只經(jīng)過第一立管21，由于流速不斷增大，流動阻力也不斷增加，導致第一立管21和第二立管22兩端的壓差不斷增大，直到該壓差可以把封堵在液封彎管23里的油帶走時，油就可以通過第二立管22上升進入第二吸氣管4，此時油封消除，第一立管21、第二立管22同時工作，由于第一立管21和第二立管22的管徑設計時按照滿負荷能滿足回油要求的，此時仍然帶油連續(xù)上升。
[0035]為了防止單管工作時油可能倒流至不工作的立管中或停機時油倒流，雙立管頂部在連接第二吸氣管4時應該設置上凸的止回彎管24。
[0036]液封彎管23的尺寸設計既要保證最小負荷時可以封住吸氣經(jīng)過第二立管22的通道，又要保證在達到滿負荷之前吸氣可以消除油封，在滿足上述條件范圍內，為了縮短消除油封的時間，液封彎管23的尺寸應該盡量設計偏小些。
[0037]本實用新型還提供了一種壓縮機系統(tǒng)，包括前述的回油系統(tǒng)，從而保證可靠回油，防止吸氣壓降過大。
[0038]從以上的描述中，可以看出，本實用新型上述的實施例實現(xiàn)了如下技術效果:
[0039]根據(jù)本實用新型的回油系統(tǒng)，通過設置至少兩根立管，且至少兩根立管中的至少一根通過液封管與第一吸氣管2連通，液封管中的封液在負荷工況超過一定值時被吸氣帶走，使得回油系統(tǒng)能夠根據(jù)負荷工況自動調節(jié)立管的導通根數(shù)，滿足不同負荷工況的回油需求。同時由于負荷工況增大，立管導通根數(shù)也增多，增加總的導通面積，避免吸氣管路的壓降過大，保證系統(tǒng)高效運行。
[0040]以上所述僅為本實用新型的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本實用新型，對于本領域的技術人員來說，本實用新型可以有各種更改和變化。凡在本實用新型的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本實用新型的保護范圍之內。
【主權項】
1.一種回油系統(tǒng)，包括氣液分離器(10)和與所述氣液分離器(10)的氣相出口連接的第一吸氣管(2)，其特征在于， 所述回油系統(tǒng)還包括相互并聯(lián)并沿豎直方向延伸的至少兩根立管，所述至少兩根立管的下端與所述第一吸氣管(2)連通，且所述至少兩根立管中的至少一根通過液封管與所述第一吸氣管(2)連通； 所述回油系統(tǒng)還包括第二吸氣管(4)和回油管(3)，所述第二吸氣管(4)與所述至少兩根立管的上端連通； 所述回油管(3)的第一端與所述氣液分離器(10)的回油孔連通，所述回油管(3)的第二端與所述第一吸氣管(2)連通。2.根據(jù)權利要求1所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述至少兩根立管中的至少兩根立管的管徑不同。3.根據(jù)權利要求1所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 每根所述立管的上端設置有止回管。4.根據(jù)權利要求3所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述止回管為上凸的止回彎管(24)。5.根據(jù)權利要求1所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述液封管為下凹的液封彎管(23)。6.根據(jù)權利要求1所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述回油系統(tǒng)還包括設置在所述氣液分離器(10)內部，且底部設置有回油孔的U形回氣管，所述U形回氣管的第一端位于所述氣液分離器(10)的上部，所述U形回氣管的第二端與所述第一吸氣管(2)連通。7.根據(jù)權利要求1所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述氣液分離器(1)為回熱器。8.根據(jù)權利要求1所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述回油管(3)上串聯(lián)設置有單向閥。9.根據(jù)權利要求1所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述第一吸氣管(2)包括第一水平段，所述回油管(3)和所述至少兩根立管均與所述第一水平段連接。10.根據(jù)權利要求1所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述第二吸氣管(4)包括第二水平段，所述至少兩根立管與所述第二水平段連接。11.根據(jù)權利要求1至10中任一項所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述至少兩根立管包括第一立管(21)和第二立管(22)，其中，第一立管(21)的管徑小于第二立管(22)的管徑，且所述第二立管(22)通過所述液封管與所述第一吸氣管(2)連接。12.根據(jù)權利要求11所述的回油系統(tǒng)，其特征在于， 所述第一立管(21)的截面積與最小回油負荷對應，所述第二立管(22)和所述第一立管(21)的截面積之和與最大回油負荷對應。13.—種壓縮機系統(tǒng)，包括回油系統(tǒng)，其特征在于，所述回油系統(tǒng)為權利要求1至12中任一項所述的回油系統(tǒng)。
【文檔編號】F25B43/02GK205561361SQ201620100575
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年1月30日
【發(fā)明人】顏超, 齊方成, 周巍, 安亞洲, 練浩民
【申請人】珠海格力電器股份有限公司