本發(fā)明涉及空調(diào)技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種換熱器及空調(diào)器。

背景技術(shù)：

目前在多流程的殼管式換熱器中，其包括至少兩組串聯(lián)的流程管束(即換熱管)，各組流程管束通過換熱器端頭的內(nèi)腔串聯(lián)連接，以保證各組流程管束實現(xiàn)連通。但是在相鄰兩組流程管束銜接過程中，由于受重力、流速的影響，存在汽液兩相分離或者冷媒在端頭的內(nèi)腔形成渦流的現(xiàn)象，導(dǎo)致第二及以后流程的各換熱管中冷媒的流量及流速均勻性較差，從而導(dǎo)致?lián)Q熱器設(shè)備出現(xiàn)性能下降、運行故障等情況的發(fā)生。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

有鑒于此，本發(fā)明提供一種換熱器，主要目的在于保證換熱器的性能，提高換熱器的運行穩(wěn)定性。

本發(fā)明還提供一種應(yīng)用上述換熱器的空調(diào)器。

為達到上述目的，本發(fā)明主要提供如下技術(shù)方案：

一方面，本發(fā)明的實施例提供一種換熱器，包括進流口、出流口、具有內(nèi)腔的端頭、通過所述內(nèi)腔串聯(lián)的第一組換熱管和第二組換熱管；所述換熱器通過進流口導(dǎo)入用于在換熱管內(nèi)流動的換熱介質(zhì)，且通過出流口將在換熱管內(nèi)換熱后的換熱介質(zhì)導(dǎo)出換熱器；

所述內(nèi)腔包括相鄰設(shè)置的第一腔室和第二腔室，所述第一組換熱管的一端連通所述第一腔室，所述第二組換熱管的一端連通所述第二腔室，所述第一腔室與所述第二腔室通過均液板分隔，所述均液板具有均液孔，以連通所述第一腔室和第二腔室。

本發(fā)明的目的及解決其技術(shù)問題還可采用以下技術(shù)措施進一步實現(xiàn)。

在前述的換熱器中，可選的，定義換熱介質(zhì)在相串接的所述第一組換熱管和所述第二組換熱管內(nèi)的流動方向為：從所述第一組換熱管流入到所述第二組換熱管；

其中，所述均液板上各均液孔截面積的總和小于所述第一組換熱管內(nèi)各換熱管內(nèi)孔截面積的總和。

在前述的換熱器中，可選的，所述均液板上各均液孔截面積的總和為所述換熱器的進流口的截面積的1.1至2.0倍。

在前述的換熱器中，可選的，所述均液孔的數(shù)量為多個，且在所述均液板上呈排狀分布；其中，各排之間相互錯開。

在前述的換熱器中，可選的，所述端頭包括蓋板和管板，所述蓋板連接在所述管板上、且在兩者之間形成所述的內(nèi)腔；

所述管板上設(shè)有至少兩個管孔，所述第一組換熱管的一端和所述第二組換熱管的一端分別一一對應(yīng)安裝在相應(yīng)的管孔內(nèi)，以使所述第一組換熱管的一端連通所述第一腔室、且所述第二組換熱管的一端連通所述第二腔室。

在前述的換熱器中，可選的，所述端頭還包括兩端具有開口的筒體；

所述蓋板封蓋所述筒體的一端開口，所述管板封蓋所述筒體的另一端開口，以在所述筒體內(nèi)部圍成所述的內(nèi)腔。

在前述的換熱器中，可選的，所述內(nèi)腔還包括第三腔室和第四腔室；

所述第一組換熱管的另一端連通所述第三腔室，所述第二組換熱管的另一端連通所述第四腔室；

所述進流口和所述出流口均設(shè)置在所述蓋板上；

所述進流口連通所述第三腔室，以通過所述第三腔室將從所述進流口流入的換熱介質(zhì)導(dǎo)入到所述第一組換熱管內(nèi)；

所述出流口連通所述第四腔室，以通過所述第四腔室將在所述第二組換熱管內(nèi)換熱后的換熱介質(zhì)導(dǎo)入到所述出流口流出換熱器。

在前述的換熱器中，可選的，換熱器還包括：

分隔筋，其呈T形，所述分隔筋與所述內(nèi)腔的腔壁配合將所述內(nèi)腔分隔出所述的第三腔室、所述的第四腔室以及銜接腔室；

所述均液板設(shè)置在所述銜接腔室內(nèi)；所述均液板的一端與所述分隔筋配合，另一端與所述內(nèi)腔的腔壁配合，以將所述的銜接腔室分隔出所述的第一腔室和所述第二腔室。

在前述的換熱器中，可選的，所述均液板的所述一端與所述分隔筋焊接固定，和/或所述另一端與所述內(nèi)腔的腔壁焊接固定。

在前述的換熱器中，可選的，所述均液板為平板狀，且與所述分隔筋兩者配合形成十字形結(jié)構(gòu)。

在前述的換熱器中，可選的，所述十字形結(jié)構(gòu)的一側(cè)通過面配合的方式與所述蓋板密封配合，和/或另一側(cè)通過墊片與所述管板密封配合，所述墊片上設(shè)有與相應(yīng)的腔室一一對應(yīng)的過孔。

另一方面，本發(fā)明的實施例還提供一種空調(diào)器，包括上述任一種所述的換熱器。

借由上述技術(shù)方案，本發(fā)明換熱器及空調(diào)器至少具有以下有益效果：

在本發(fā)明提供的技術(shù)方案中，因為相連通的第一組換熱管和第二組換熱管之間通過具有均液孔的均液板分隔，流速較高的換熱介質(zhì)比如冷媒從均液孔內(nèi)通過時可以消除渦流并且可以均勻換熱介質(zhì)的流速和流量，使冷媒能夠在均勻的狀態(tài)、相同的流速下進入到各換熱管內(nèi)，保證各換熱管內(nèi)冷媒蒸發(fā)均勻，從而可以極大地保證本發(fā)明換熱器的性能，提高換熱器的運行穩(wěn)定性。

另外，本發(fā)明提供的空調(diào)器由于設(shè)置上述換熱器的緣故，因此也具有運行穩(wěn)定性較佳的優(yōu)點。

上述說明僅是本發(fā)明技術(shù)方案的概述，為了能夠更清楚了解本發(fā)明的技術(shù)手段，并可依照說明書的內(nèi)容予以實施，以下以本發(fā)明的較佳實施例并配合附圖詳細說明如后。

附圖說明

圖1是本發(fā)明的一實施例提供的一種換熱器的分解的部分結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為更進一步闡述本發(fā)明為達成預(yù)定發(fā)明目的所采取的技術(shù)手段及功效，以下結(jié)合附圖及較佳實施例，對依據(jù)本發(fā)明申請的具體實施方式、結(jié)構(gòu)、特征及其功效，詳細說明如后。在下述說明中，不同的“一實施例”或“實施例”指的不一定是同一實施例。此外，一或多個實施例中的特定特征、結(jié)構(gòu)、或特點可由任何合適形式組合。

如圖1所示，本發(fā)明的一個實施例提出的一種換熱器，包括第一組換熱管(圖中未標示)、第二組換熱管(圖中未標示)、具有內(nèi)腔的端頭1、進流口4和出流口5。該第一組換熱管和第二組換熱管通過內(nèi)腔串聯(lián)在一起，以增大換熱器內(nèi)換熱管的長度，使換熱介質(zhì)比如冷媒能夠在換熱管內(nèi)充分的換熱。換熱器通過進流口4導(dǎo)入用于在換熱管內(nèi)流動的換熱介質(zhì)，且通過出流口5將在換熱管內(nèi)換熱后的換熱介質(zhì)導(dǎo)出換熱器。

其中，端頭1的內(nèi)腔包括相鄰設(shè)置的第一腔室21和第二腔室22。第一組換熱管的一端連通第一腔室21。第二組換熱管的一端連通第二腔室22。第一腔室21與第二腔室22通過均液板3分隔。均液板3具有均液孔31，以連通第一腔室21和第二腔室22。

在上述實施例中，換熱器可以為冷凝器或蒸發(fā)器等，在各組換熱管內(nèi)流動的換熱介質(zhì)可以為冷媒或水等。下面以換熱器為蒸發(fā)器、換熱介質(zhì)為冷媒、且冷媒的流動方向為從第一組換熱管流入到第二組換熱管舉例說明。

其中，從第一組換熱管內(nèi)流出的冷媒要依次經(jīng)過第一腔室21、均液板3上的均液孔31和第二腔室22，然后再流入第二組換熱管內(nèi)。由于從第一組換熱管內(nèi)流出的冷媒在流入到第二組換熱管之前要先經(jīng)過均液板3上的均液孔31，均液孔31可以消除渦流、并且均勻冷媒的流量和流速，使冷媒能夠在均勻的狀態(tài)、相同的流速下進入到各換熱管內(nèi)，保證各換熱管內(nèi)冷媒蒸發(fā)均勻，從而可以極大地保證本發(fā)明換熱器的性能，提高換熱器的運行穩(wěn)定性。

進一步的，均液板3上各均液孔31截面積的總和小于第一組換熱管內(nèi)各換熱管內(nèi)孔截面積的總和，以對從第一組換熱管內(nèi)流出的冷媒進行節(jié)流，使從第一組換熱管內(nèi)流出的冷媒在第一腔室21內(nèi)均勻混合，減小冷媒的汽液兩相分離，以降低液態(tài)冷媒的重力以及汽態(tài)冷媒的浮力影響，使冷媒能夠均勻地流入到后續(xù)的第二組換熱管內(nèi)，以進行充分、均勻的蒸發(fā)，可有效防止由于冷媒蒸發(fā)不充分造成吸氣帶液的現(xiàn)象，從而提高了換熱器機組的性能，延長了換熱器機組的使用壽命。

進一步的，前述均液板3上各均液孔31截面積的總和為本發(fā)明換熱器的進流口4的截面積的1.1至2.0倍。優(yōu)選的，可以為1.5倍。其中，換熱介質(zhì)比如冷媒經(jīng)由該進流口4流入換熱器內(nèi)的換熱管，并在換熱管內(nèi)換熱。冷媒在換熱管內(nèi)流動的過程中，冷媒一直在蒸發(fā)，導(dǎo)致冷媒的體積也一直在增大，由于均液板3上各均液孔31的截面積的總和要大于換熱器的進流口4的截面積，從而可以保證冷媒在本發(fā)明換熱器內(nèi)的換熱效率，可以有效避免由于冷媒的流速過低導(dǎo)致?lián)Q熱器的換熱效率降低的現(xiàn)象。

前述均液孔31的數(shù)量為多個，且在均液板3上呈排狀分布；其中，各排之間相互錯開，使得均液孔31在均液板3上的分布更加均勻，從而換熱器在工作過程中，換熱介質(zhì)可以更均勻地進入到換熱管內(nèi)。

進一步的，如圖1所示，前述的端頭1可以包括蓋板11和管板12。蓋板11連接在管板12上、且在兩者之間形成前述的內(nèi)腔。管板12上設(shè)有至少兩個管孔121。第一組換熱管的一端和第二組換熱管的一端分別一一對應(yīng)安裝在相應(yīng)的管孔121內(nèi)，以使第一組換熱管的一端連通第一腔室21、且第二組換熱管的一端連通第二腔室22。在本示例中，通過將端頭1分成多個零件加工，具有方便加工的技術(shù)效果。

進一步的，如圖1所示，前述的端頭1還包括兩端具有開口的筒體13。蓋板11封蓋筒體13的一端開口，管板12封蓋筒體13的另一端開口，以在筒體13內(nèi)部圍成前述的內(nèi)腔。如此具有進一步方便加工前述端頭1的技術(shù)效果。

如圖1所示，前述的內(nèi)腔還可以包括第三腔室23和第四腔室24。前述的進流口4和出流口5均設(shè)置在蓋板11上。進流口4連通第三腔室23，以通過第三腔室23將從進流口4流入的換熱介質(zhì)導(dǎo)入到換熱器的換熱管內(nèi)。出流口5連通第四腔室24，以通過第四腔室24將在換熱管內(nèi)換熱后的換熱介質(zhì)導(dǎo)入到出流口5流出換熱器。在本示例中，由于換熱器的進流口4和出流口5均設(shè)置在蓋板11上，使得進流口4和出流口5位于本發(fā)明換熱器的同一側(cè)，從而具有方便與外部管路連接的技術(shù)效果。

在一個具體的應(yīng)用示例中，前述第一組換熱管的另一端連通第三腔室23，第二組換熱管的另一端連通第四腔室24。如此冷媒在換熱器內(nèi)的流動方向為：進流口4——第三腔室23——第一組換熱管——第一腔室21——第二腔室22——第二組換熱管——第四腔室24——出流口5。本示例中的換熱器為雙流程換熱器。

如圖1所示，本發(fā)明的換熱器可以包括分隔筋6，分隔筋6呈T形。分隔筋6與前述內(nèi)腔的腔壁配合將內(nèi)腔分隔出前述的第三腔室23、前述的第四腔室24以及銜接腔室。均液板3設(shè)置在銜接腔室內(nèi)。均液板3的一端與分隔筋6配合，另一端與內(nèi)腔的腔壁配合，以將銜接腔室分隔出前述的第一腔室21和第二腔室22。

進一步，為了方便均液板3的安裝，可以先在均液板3上預(yù)先加工出均液孔31，然后再將均液板3的一端與分隔筋6焊接固定，另一端與前述內(nèi)腔的腔壁焊接固定。在本示例中，通過焊接的方式固定均液板3，使得均液板3的連接穩(wěn)定性較佳。

進一步的，前述的均液板3為平板狀，且與分隔筋6兩者配合形成十字形結(jié)構(gòu)。該十字形結(jié)構(gòu)與前述內(nèi)腔的腔壁配合形成前述的第一腔室21、第二腔室22、第三腔室23和第四腔室24，該十字形結(jié)構(gòu)的結(jié)構(gòu)簡單，加工較方便，加工成本較低。

進一步的，前述十字形結(jié)構(gòu)的一側(cè)可以通過面配合的方式與蓋板11密封配合，具有方便裝配的技術(shù)效果。十字形結(jié)構(gòu)的另一側(cè)可以通過墊片7與管板12密封配合，墊片7上設(shè)有連通相應(yīng)腔室和管孔的過孔。其中，通過設(shè)置的墊片7可以增強十字形結(jié)構(gòu)與管板12之間的密封性能。

本發(fā)明實施例提供的換熱器可以為殼管式換熱器，本領(lǐng)域的技術(shù)人員應(yīng)當理解，殼管式換熱器僅為示例，并不用于對本實施例的技術(shù)方案進行限制，其他類型的換熱器也都適用。

下面介紹一下本發(fā)明的工作原理和優(yōu)選實施例

本發(fā)明換熱器通過在串聯(lián)連接的相鄰兩流程換熱管即第一組換熱管和第二組換熱管之間的腔體增加一塊中間均液板3，將原有的腔體一分為二(分別形成第一腔室21和第二腔室22)詳細情況如圖1所示；各流道的截面積須進行嚴格控制，要求此中間均液板3上各均液孔31截面積的總和為換熱器的進流口4截面積的1.1-2.0倍左右，同步小于單一流程內(nèi)換熱管內(nèi)孔截面積的總和。其中，通過控制冷媒流道的截面積，從而能夠保證各腔室以及換熱管內(nèi)冷媒量的充足。

由于冷媒在上一流程的換熱管組中已部分蒸發(fā)，冷媒的體積膨脹導(dǎo)致冷媒的流速不斷加快。冷媒從上一組換熱管即第一組換熱管流出后沖刷在第一腔室21的蓋板11上，并在第一腔室21內(nèi)積聚、混合(此階段冷媒顯泡沫狀)；均勻混合的冷媒從中間均液板3上的均液孔31垂直通過，流到第二腔室22內(nèi)，冷媒在流經(jīng)均液孔31的過程中可以消除渦流；由于冷媒流速較高，通過壓力驅(qū)動可大大降低重力影響，充分混合的冷媒均勻的流入到第二腔室22對應(yīng)的第二組換熱管內(nèi)。

上述通過設(shè)置的均液板3可以保證各流程的換熱管內(nèi)冷媒流速均勻、流量統(tǒng)一，保證各換熱管內(nèi)冷媒蒸發(fā)均勻；不僅避免吸氣帶液對機組帶來損傷，同時可提高機組效率。

本發(fā)明的技術(shù)方案實現(xiàn)了多流程的殼管式換熱器內(nèi)第二及以后流程的各換熱管中冷媒的流量及流速的均勻，此均液板3的結(jié)構(gòu)可有效防止腔體內(nèi)渦流、汽液兩相分離情況的發(fā)生，保證了冷媒在均勻的狀態(tài)、相同流速下進入到各換熱管內(nèi)。

上述均液板3的結(jié)構(gòu)可保證冷媒在換熱管內(nèi)充分、均勻蒸發(fā)，可有效防止連接第一組換熱管和第二組換熱管的腔體內(nèi)由于存在渦流而造成具體壓力較低導(dǎo)致冷媒分配不均勻的現(xiàn)象，可有效防止由于冷媒蒸發(fā)不充分造成吸氣帶液現(xiàn)象，從而可以提高機組的能效，延長機組的使用壽命。

具體的，本發(fā)明的技術(shù)方案具有以下優(yōu)點：

1.可有效降低重力、浮力對冷媒均勻性的影響，保證各冷媒汽液兩相均勻混合。

2.保證各蒸發(fā)管內(nèi)冷媒流量一致、流速統(tǒng)一，蒸發(fā)均勻，提高機組能效，避免吸氣帶液。

3.有效防止連接腔體內(nèi)渦流的形成，有效避免由于渦流現(xiàn)象造成腔體內(nèi)局部壓力過低，造成對應(yīng)區(qū)域的換熱管內(nèi)流量不均勻。

這里需要說明的是：在不沖突的情況下，本領(lǐng)域的技術(shù)人員可以根據(jù)實際情況將上述各示例中相關(guān)的技術(shù)特征相互組合，以達到相應(yīng)的技術(shù)效果，具體對于各種組合情況在此不一一贅述。

以上所述，僅是本發(fā)明的較佳實施例而已，并非對本發(fā)明作任何形式上的限制，依據(jù)本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何簡單修改、等同變化與修飾，均仍屬于本發(fā)明技術(shù)方案的范圍內(nèi)。