專利名稱：一種蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)，特別是涉及一種在空調(diào)器中使用的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)。
背景技術(shù)：
在蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)中，采用經(jīng)濟器可以顯著地提高系統(tǒng)制冷量和能效比，因而是經(jīng)常采用的節(jié)能部件。以往采用的經(jīng)濟器有閃蒸筒和熱交換器兩種。具有閃蒸筒經(jīng)濟器的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)的制冷劑循環(huán)流程如下從冷凝器出來的高壓制冷劑液體，流經(jīng)第一級節(jié)流閥節(jié)流后進入閃蒸筒，產(chǎn)生的閃發(fā)蒸氣通過鋼絲網(wǎng)分離器，分離掉混入的液滴后，進入壓縮機中間吸氣口；而從閃蒸筒流出的制冷液再經(jīng)過第二級節(jié)流閥節(jié)流后進入蒸發(fā)器，并在其中吸收熱量蒸發(fā)為低壓蒸氣，然后進入壓縮機低壓蒸氣吸氣口，經(jīng)壓縮后變成高溫高壓蒸氣，再進入冷凝器，凝結(jié)成高壓制冷液體的同時放出冷凝熱，并繼續(xù)上述循環(huán)。具有熱交換器的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)的制冷劑，按下述流程循環(huán)從冷凝器出來的高壓制冷劑液體，流至熱交換器(亦稱經(jīng)濟器)入口處分為兩路，一路制冷劑液體直接進入熱交換器，另一路制冷劑液體流經(jīng)節(jié)流閥被降壓后再進入熱交換器，并在熱交換器中吸收旁路制冷劑液體的熱量，被蒸發(fā)為氣體后回到壓縮機中間吸氣口，而直接進入熱交換器的一路制冷劑液體，因被旁路制冷劑吸走熱量而產(chǎn)生過冷，再經(jīng)過節(jié)流閥降壓后進入蒸發(fā)器，被蒸發(fā)為蒸氣后進入壓縮機低壓吸氣口，經(jīng)過壓縮機壓縮后進入冷凝器，凝結(jié)為高壓液體的同時放出冷凝熱，并繼續(xù)上述循環(huán)。
這兩種制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，都不能消除制冷劑液體在輸送到節(jié)流閥時，由于在管路中流動壓降而產(chǎn)生的閃發(fā)蒸氣，這些制冷劑蒸氣隨同制冷劑液體進入蒸發(fā)器，減小了蒸發(fā)器內(nèi)制冷制液體的蒸發(fā)面積，不但降低了蒸發(fā)器的效率，而且也增大了節(jié)流閥的節(jié)流損失；同時，由于在制冷回路中使用了兩個控制節(jié)流閥，使控制系統(tǒng)變得復(fù)雜，不僅增加了控制的難度，而且也降低了系統(tǒng)的可靠性。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于解決目前蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)存在的蒸發(fā)器換熱效率低、節(jié)流閥單相液態(tài)導(dǎo)通性能差、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)復(fù)雜不便于控制，以及不能實現(xiàn)系統(tǒng)小型化的技術(shù)難題；為用戶提供一種系統(tǒng)中蒸發(fā)器換熱效率高、節(jié)流閥能實現(xiàn)單相液態(tài)導(dǎo)通、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡單便于控制，以及能實現(xiàn)系統(tǒng)小型化的蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)。
本發(fā)明的目的是通過實施下述技術(shù)方案來實現(xiàn)的一種蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，包括有壓縮機、與壓縮機高溫高壓氣體排氣口通過管路連接的冷凝器、與壓縮機低溫低壓制冷蒸氣吸氣口通過管路連接的蒸發(fā)器、與蒸發(fā)器低壓制冷劑液體進入口通過管路連接的節(jié)流閥，其特征在于在冷凝器的高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥的高壓制冷劑液體進入口之間連接的管路中，還串接有膜蒸發(fā)分離裝置，該裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜的兩端，分別連接冷凝器高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口，而該裝置的制冷劑蒸發(fā)腔，則通過管路連接壓縮機蒸氣吸氣口，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
本發(fā)明的附加技術(shù)特征是①在冷凝器的高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥的高壓制冷劑液體進入口之間連接的管路中，串接有單級膜蒸發(fā)分離裝置，該裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜的兩端，分別連接冷凝器高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口，而該裝置的制冷劑蒸發(fā)腔，則通過管路連接壓縮機的低溫低壓制冷蒸氣吸氣口，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
②在冷凝器的高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥的高壓制冷劑液體進入口之間連接的管路中，串接有單級膜蒸發(fā)分離裝置，該裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜的兩端，分別連接冷凝器高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口，而該裝置的制冷劑蒸發(fā)腔，則通過管路連接壓縮機的中壓制冷蒸氣吸氣口，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
③在冷凝器的高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥的高壓制冷劑液體進入口之間連接的管路中，串接有兩級膜蒸發(fā)分離裝置，其中第一級膜蒸發(fā)分離裝置的制冷劑蒸發(fā)腔，通過管路連接壓縮機的中壓制冷蒸氣吸氣口，而第二級膜蒸發(fā)分離裝置的制冷劑蒸發(fā)腔，通過管路連接壓縮機的低溫低壓制冷蒸氣吸氣口，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
④在高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口之間連接的管路中的膜蒸發(fā)分離裝置，是由滲透率為1*10-2--5*10-4L/min·.cm2.Pa的空芯管狀多孔介質(zhì)分離膜，封裝該空芯管多孔介質(zhì)分離膜的外殼所構(gòu)成，在外殼與該空芯管多孔介質(zhì)分離膜之間的腔體，為膜蒸發(fā)分離裝置的制冷劑蒸發(fā)腔，在該空芯管多孔介質(zhì)分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
⑤裝置在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為燒結(jié)金屬管分離膜。
⑥裝置在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為陶瓷管分離膜。
⑦裝置在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為聚丙烯纖維管分離膜。
⑧裝置在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，是內(nèi)層為燒結(jié)金屬、外層為聚丙烯纖維復(fù)合而成的管狀分離膜。
⑨裝置在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，是內(nèi)層為陶瓷、外層為聚丙烯纖維復(fù)合而成的管狀分離膜。
本發(fā)明的優(yōu)點在于由于在系統(tǒng)冷凝器的高壓制冷劑液體排出口，與蒸發(fā)器前級節(jié)流閥的高壓制冷劑液體進入口之間連接的管路中，串接有膜蒸發(fā)分離裝置，該裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，具有良好的氣體透過性，從冷凝器出口進入該管路中的混有氣體的高壓制冷液，通過該裝置空芯管多孔介質(zhì)分離膜的腔體，使混有的氣體及部分制冷劑液體通過該介質(zhì)膜的微孔進入外層蒸發(fā)腔，并通過與該腔壁和壓縮機吸氣口連接的管路，將制冷劑氣體輸入壓縮機，由于被多孔介質(zhì)分離膜過濾除去的蒸氣帶走了一部份熱量，使過濾余下的制冷制液體進一步降溫冷卻，內(nèi)含只有微量氣體，從而保障了從膜蒸發(fā)分離裝置過濾出來的制冷劑液體，進入節(jié)流閥基本成為低壓單相液態(tài)制冷劑，如果在該管路中采用串接的兩級膜蒸發(fā)分離裝置，則可使通過節(jié)流閥的制冷劑成為低壓單相液態(tài)制冷劑，與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明在蒸發(fā)器內(nèi)大大增加了制冷劑液體的蒸發(fā)面積，提高了蒸發(fā)器的換熱效率，因此，可以實現(xiàn)蒸發(fā)器體積的小型化，從而使制冷系統(tǒng)小型化成為可能；本發(fā)明的另一個優(yōu)點是在制冷系統(tǒng)中減少了節(jié)流閥的數(shù)量，因而使系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡化，控制難度也大大降低。


圖1為具有閃蒸桶的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；
圖2為具有熱交換器的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；圖3為單級膜蒸發(fā)分離裝置的制冷劑蒸發(fā)腔與壓縮機中壓吸氣口連接的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；圖4為單級膜蒸發(fā)分離裝置的制冷劑蒸發(fā)腔與壓縮機低壓吸氣口連接的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；圖5為有兩級串接膜蒸發(fā)分離裝置的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖。
圖中標(biāo)記1為壓縮機，2為壓縮機高溫高壓氣體排氣口，3為冷凝器高溫高壓氣體吸入口，4為冷凝器，5為蒸發(fā)器，6為蒸發(fā)器低壓制冷劑液體進入口，7為蒸發(fā)器前級節(jié)流閥，8為冷凝器高壓制冷劑液體排出口，9為節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口，10、15為兩級膜蒸發(fā)分離裝置的蒸發(fā)腔，11為第二級膜蒸發(fā)分離裝置，12為連接壓縮機低壓吸氣口與第二級膜蒸發(fā)分離裝置蒸發(fā)腔的制冷劑氣體管路，13為壓縮機低壓蒸氣吸氣口，14為第一級膜蒸發(fā)分離裝置，16為連接第一級膜蒸發(fā)分離裝置蒸發(fā)腔與壓縮機吸氣口的制冷劑氣體管路，17為壓縮機中壓蒸氣吸氣口，18為膜蒸發(fā)分離裝置芯部的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，19為閃蒸桶，20為冷凝器高壓制冷劑排出口和閃蒸桶連接的管路中的節(jié)流閥，21為熱交換器，22為熱交換器的前級節(jié)流閥。
具體實施例方式
A、具有單級膜蒸發(fā)分離裝置的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)主要由壓縮機、冷凝器、節(jié)流閥、膜蒸發(fā)分離裝置及蒸發(fā)器五個主要部件組成，五大部件之間用紫銅管通過銀焊連接，組成一個完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。其中壓縮機1的高溫高壓氣體排氣口2，通過紫銅管連接冷凝器4的高溫高壓氣體吸入口3，冷凝器4的高壓制冷劑液體排出口8，通過紫銅管連接膜蒸發(fā)分離裝置14中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜的制冷劑液體進入口a，膜蒸發(fā)分離裝置14的蒸發(fā)腔15，通過紫銅管可以連接壓縮機1的低溫低壓蒸氣吸氣口13或中壓蒸氣吸氣口17，膜蒸發(fā)分離裝置14中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜的制冷劑液體排出口b，通過紫銅管、中間經(jīng)節(jié)流閥7、直接連接蒸發(fā)器5的低壓制冷劑液體進入口6，而蒸發(fā)器5的低溫低壓蒸氣排出口，通過紫銅管連接壓縮機1的低溫低壓蒸氣吸氣口13，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
實施例1在上述A的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14，是由滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的燒結(jié)金屬空芯管分離膜、封裝該金屬空芯管分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與金屬空芯管分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
實施例2在上述A的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14，是由滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的陶瓷管分離膜、封裝該陶瓷管分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與陶瓷管分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
實施例3在上述A的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14，是由滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的聚丙烯纖維管分離膜、封裝該纖維管分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與聚丙烯纖維管分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該纖維管分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
實施例4在上述A的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14，是由內(nèi)層為燒結(jié)金屬、外層為聚丙烯纖維、經(jīng)復(fù)合而成的滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的管狀分離膜、及封裝該復(fù)合分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與復(fù)合分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該復(fù)合分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
實施例5在上述A的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14，是由內(nèi)層為陶瓷管、外層為聚丙烯纖維、經(jīng)復(fù)合而成的滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的管狀復(fù)合分離膜、及封裝該復(fù)合分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與復(fù)合分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該復(fù)合分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
B、具有串聯(lián)兩級膜蒸發(fā)分離裝置的蒸氣壓縮式制冷系統(tǒng)主要由壓縮機、冷凝器、節(jié)流閥、串聯(lián)的兩級膜蒸發(fā)分離裝置及蒸發(fā)器六個主要部件組成，六大部件之間用紫銅管通過銀焊連接，組成一個完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。其中壓縮機1的高溫高壓氣體排氣口2，通過紫銅管連接冷凝器4的高溫高壓氣體吸入口3，冷凝器4的高壓制冷劑液體排出口8，通過紫銅管串接兩級膜蒸發(fā)分離裝縮置14、11，第一級膜蒸發(fā)分離裝置14的制冷劑蒸發(fā)腔15，通過紫銅管16與壓縮機1的中壓蒸氣吸氣口17連接，第二級膜蒸發(fā)分離裝置11的制冷劑蒸發(fā)腔10，通過紫銅管12與壓縮機1的低溫低壓蒸氣吸氣口13連接，第二級膜蒸發(fā)分離裝置11的制冷劑液體排出口，通過紫銅管、中間經(jīng)節(jié)流閥7、直接連接蒸發(fā)器5的低壓制冷劑液體進入口6，而蒸發(fā)器5的低溫低壓蒸氣排出口，通過紫銅管連接壓縮機1的低溫低壓蒸氣吸氣口13，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
實施例6在上述B的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14、11，都是由滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的燒結(jié)金屬空芯管分離膜、及封裝該金屬空芯管分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與金屬空芯管分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
實施例7在上述B的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14、11，都是由滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的陶瓷管分離膜、及封裝該陶瓷管分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與陶瓷管分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
實施例8在上述B的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14、11，都是由滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的聚丙烯纖維管分離膜、及封裝該纖維管分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與聚丙烯纖維管分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該纖維管分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
實施例9在上述B的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14、11，都是由內(nèi)層為燒結(jié)金屬管、外層為聚丙烯纖維、通過復(fù)合而組成的滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的管狀復(fù)合分離膜、及封裝該復(fù)合分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與復(fù)合分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該復(fù)合分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
實施例10在上述B的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14、11，都是由內(nèi)層為陶瓷管、外層為聚丙烯纖維、通過復(fù)合而組成的滲透率為1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的管狀復(fù)合分離膜、及封裝該復(fù)合分離膜的銅外殼所構(gòu)成，在該外殼與復(fù)合分離膜之間的腔體為制冷劑蒸發(fā)腔，在該復(fù)合分離膜的兩端，直接裝置制冷劑液體進入、排出口。
實施例11在上述B的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為燒結(jié)金屬空芯管分離膜，而膜蒸發(fā)分離裝置11中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為陶瓷管分離膜。
實施例12在上述B的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14的中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為燒結(jié)金屬空芯管分離膜，而膜蒸發(fā)分離裝置11中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為內(nèi)層為燒結(jié)金屬管、外層為聚丙烯纖維通過復(fù)合而組成的管狀復(fù)合分離膜分離膜。
實施例13在上述B的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為陶瓷管分離膜，而膜蒸發(fā)分離裝置11中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為內(nèi)層為陶瓷管、外層為聚丙烯纖維、通過復(fù)合而組成的管狀復(fù)合分離膜。
實施例14在上述B的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)中，膜蒸發(fā)分離裝置14中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜18，為內(nèi)層是燒結(jié)金屬管、外層為聚丙烯纖維、通過復(fù)合而組成的管狀復(fù)合分離膜，而膜蒸發(fā)分離裝置11中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜，為內(nèi)層為陶瓷管、外層為聚丙烯纖維、通過復(fù)合而組成的管狀復(fù)合分離膜。
權(quán)利要求
1.一種蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，包括有壓縮機(1)、與壓縮機高溫高壓氣體排氣口(2)通過管路連接的冷凝器(4)、與壓縮機低溫低壓制冷蒸氣吸氣口(13)通過管路連接的蒸發(fā)器(5)、與蒸發(fā)器低壓制冷劑液體進入口(6)通過管路連接的節(jié)流閥(7)，其特征在于在冷凝器(4)的高壓制冷劑液體排出口(8)和節(jié)流閥(7)該的高壓制冷劑液體進入口(9)之間連接的管路中，還串接有膜蒸發(fā)分離裝置，裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜的兩端，分別連接冷凝器高壓制冷劑液體排出口(8)和節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口(9)，而該裝置的制冷劑蒸發(fā)腔，則通過管路連接壓縮機(1)的蒸氣吸氣口，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，其特征在于在冷凝器(4)的高壓制冷劑液體排出口(8)和節(jié)流閥(7)的高壓制冷劑液體進入口(9)之間連接的管路中，串接有單級膜蒸發(fā)分離裝置(14)，該裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜(18)的兩端a、b，分別連接冷凝器高壓制冷劑液體排出口(8)和節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口(9)，而該裝置的制冷劑蒸發(fā)腔(15)，則通過管路(16)連接壓縮機(1)的低溫低壓制冷蒸氣吸氣口(13)，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，其特征在于在冷凝器(4)的高壓制冷劑液體排出口(8)和節(jié)流閥(7)的高壓制冷劑液體進入口(9)之間連接的管路中，串接有單級膜蒸發(fā)分離裝置(14)，該裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜(18)的兩端a、b，分別連接冷凝器高壓制冷劑液體排出口(8)和節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口(9)，而該裝置的制冷劑蒸發(fā)腔(15)，則通過管路(16)連接壓縮機(1)的中壓制冷蒸氣吸氣口(17)，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，其特征在于在冷凝器(4)的高壓制冷劑液體排出口(8)和節(jié)流閥(7)的高壓制冷劑液體進入口(9)之間連接的管路中，串接有兩級膜蒸發(fā)分離裝置(11)和(14)，其中第一級膜蒸發(fā)分離裝置(14)的制冷劑蒸發(fā)腔(15)，通過管路(16)連接壓縮機(1)的中壓制冷蒸氣吸氣口(17)，而第二級膜蒸發(fā)分離裝置(11)的制冷劑蒸發(fā)腔(10)，通過管路(12)連接壓縮機的低溫低壓制冷蒸氣吸氣口(13)，從而組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)。
5.根據(jù)權(quán)利要求1、2、3、4所述的蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，其特征在于在高壓制冷劑液體排出口(8)和節(jié)流閥(7)的高壓制冷劑液體進入口(9)之間連接管路中的膜蒸發(fā)分離裝置，是由滲透率1*10-2--5*10-4L/min.cm2.Pa的空芯管狀多孔介質(zhì)分離膜(18)，及封裝該空芯管多孔介質(zhì)分離膜(18)的外殼所構(gòu)成，在外殼與該空芯管多孔介質(zhì)分離膜之間的腔體(10)、(15)，為膜蒸發(fā)分離裝置的制冷劑蒸發(fā)腔，在該空芯管多孔介質(zhì)分離膜(18)的兩端，直接裝置制冷劑液體進、出口。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，其特征在于裝置在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜(18)，為燒結(jié)金屬管分離膜。
7.根據(jù)權(quán)利要求5所述的蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，其特征在于裝在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜(18)，為陶瓷管分離膜。
8.根據(jù)權(quán)利要求5所述的蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，其特征在于裝在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜(18)，為聚丙烯纖維管分離膜。
9.根據(jù)權(quán)利要求5所述的蒸汽壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，其特征在于裝在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜(18)，為內(nèi)層是燒結(jié)金屬、外層為聚丙烯纖維復(fù)合而成的管狀分離膜。
10.根據(jù)權(quán)利要求5所述的蒸汽壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，其特征在于裝在膜蒸發(fā)分離裝置中心部位的空芯管多孔介質(zhì)分離膜(18)，是內(nèi)層為陶瓷、外層為聚丙烯纖維復(fù)合而成的管狀分離膜。
全文摘要
本發(fā)明公開一種蒸氣壓縮式制冷經(jīng)濟器系統(tǒng)，主要由壓縮機、冷凝器、節(jié)流閥、蒸發(fā)器部件組成，部件之間由紫銅管焊連，組成完全封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)，特征是在冷凝器高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口之間的管路中，還串接有膜蒸發(fā)分離裝置，該裝置中心的多孔介質(zhì)分離膜兩端，分別連接冷凝器高壓制冷劑液體排出口和節(jié)流閥高壓制冷劑液體進入口，該裝置的多孔介質(zhì)分離膜的制冷劑蒸發(fā)腔，通過管路連接壓縮機蒸氣吸氣口，從而組成封閉的制冷劑循環(huán)系統(tǒng)；優(yōu)點是系統(tǒng)中的膜蒸發(fā)分離裝置，使通過節(jié)流閥的制冷劑成為低壓單相液態(tài)，大大提高了蒸發(fā)器換熱效率，可實現(xiàn)蒸發(fā)器小型化，節(jié)流閥的減少使系統(tǒng)結(jié)構(gòu)簡化，控制難度降低。
文檔編號F25B1/00GK1743773SQ20051002149
公開日2006年3月8日 申請日期2005年8月19日 優(yōu)先權(quán)日2005年8月19日
發(fā)明者孫文哲 申請人:孫文哲