本發(fā)明涉及化工設備領域，尤其涉及一種工業(yè)級磷酸一銨流化床干燥系統(tǒng)及其控制方法。

背景技術：

工業(yè)級磷酸一銨裝置生產(chǎn)過程中，來自離心機的含水物料，先進入進料斗，再經(jīng)過螺旋給料器均勻布料。熱源采用0.5mpa(g)的低壓蒸汽一級加熱空氣，蒸汽冷凝液經(jīng)冷卻后送往除鹽水站回用。

由于含有水分的物料經(jīng)過螺旋給料器后，容易結(jié)塊，流化床床板被壓實，風道被堵塞。由于細粉不可避免的會通過的風道進入到下層震動料倉，流化床下層箱體的振幅越來越小，造成壓床，導致惡性循環(huán)。實際生產(chǎn)過程中，流化床集干燥冷卻為一體，由于操作的不穩(wěn)定性，常造成干燥熱風及冷卻風的串流，導致產(chǎn)品的含水量及冷卻溫度不理想。

基于此，需要一種操作穩(wěn)定、干燥性能良好、冷卻溫度理想的系統(tǒng)及其控制方法被設計出來。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術的不足，得到一種工業(yè)級磷酸一銨流化床干燥系統(tǒng)及其控制方法。

本發(fā)明是通過以下技術方案實現(xiàn)：

一種工業(yè)級磷酸一銨流化床干燥系統(tǒng)，包括干燥進風機、蒸汽換熱器、振動干燥流化床、冷卻尾氣風機、袋式除塵器、旋風除塵器、第二冷卻風機，還包括蒸汽冷凝液換熱器；

其中，空氣管連接干燥進風機的入口，所述干燥進風機的出口連接蒸汽冷凝液換熱器的入口，所述蒸汽冷凝液換熱器的出口連接蒸汽換熱器的入口，所述蒸汽冷凝液換熱器還連接至用于回收冷凝液的脫鹽水站，所述蒸汽換熱器還連接有用于提供蒸汽的總管，所述蒸汽換熱器的出口連接振動干燥流化床的前段進風管，所述蒸汽換熱器的出口與總管之間設置有溫控閥和用于調(diào)節(jié)溫控閥的溫度調(diào)節(jié)指示裝置，所述振動干燥流化床的前段出風管連接旋風除塵器的入口，所述旋風除塵器的上部出口通過第一冷卻風機連接尾氣洗滌塔，連接空氣的第二冷卻風機的出口連接振動干燥流化床的后段進風管，所述振動干燥流化床的后段出風管通過冷卻尾氣風機連接至袋式除塵器，所述袋式除塵器的上部出口連接空氣管，所述袋式除塵器的下部出口和旋風除塵器的下部出口通過溜槽連接到回收裝置，所述振動干燥流化床的進料口連接提供結(jié)晶物料的自動離心機，所述振動干燥流化床的出料口連接產(chǎn)品包裝裝置。

本發(fā)明進一步改進在于，所述振動干燥流化床的下層箱體尾部出口旁還設置有收料倉，所述收料倉下部設置有關風機，保證下料時不漏風，有效的解決了流化床壓床的問題。

本發(fā)明進一步改進在于，所述收料倉的出粉通道的橫截面沿出粉流動方向逐漸增小。

本發(fā)明進一步改進在于，所述振動干燥流化床的上層箱體和下層箱體內(nèi)固定設置有通風隔板，所述通風隔板分別設置在前段進風管和后段進風管之間、前段出風管和后段出風管之間，用于分割熱風與冷風，形成相對獨立的風道，有效的避免了串風。

本發(fā)明進一步改進在于，所述振動干燥流化床的進料口設置在振動干燥流化床的上層箱體上，進料口下部設置有連接板連接至振動干燥流化床的下層箱體，取消傳統(tǒng)的螺旋給料器，利用振動床層的振幅，加裝連接板改為帶有導料槽的振動布料器，改善了布料效果，提高了整體裝置操作的穩(wěn)定性。

本發(fā)明的另一個目的，一種工業(yè)級磷酸一銨流化床干燥系統(tǒng)的控制方法，其特征在于，該方法基于上述一種工業(yè)級磷酸一銨流化床干燥系統(tǒng)，包括以下步驟：

步驟一，空氣經(jīng)過干燥進風機加壓后，依次進入蒸汽冷凝液換熱器和蒸汽換熱器，同時來自總管的蒸汽進入到蒸汽換熱器，冷凝液從蒸汽冷凝液換熱器回收至脫鹽水站，加熱到預定溫度后形成加壓熱空氣，通過管路進入到振動干燥流化床的前段進風管；

步驟二，空氣經(jīng)過第二冷卻風機加壓后形成加壓冷空氣，通過管路進入到振動干燥流化床的后段進風管；

步驟三，來自自動離心機的結(jié)晶物料輸送至振動干燥流化床的進料口，所述結(jié)晶物料與加壓熱空氣在振動干燥流化床內(nèi)接觸后，水分蒸發(fā)變成粉末顆粒；

步驟四，步驟三中的粉末顆粒進入到振動干燥流化床后段后，在加壓冷空氣的作用下冷卻，達到包裝要求的溫度得到成品，從振動干燥流化床的出料口輸送至產(chǎn)品包裝裝置；

步驟五，結(jié)晶物料在振動干燥流化床干燥得到粉末顆粒時，帶有粉末顆粒的熱風從振動干燥流化床的前段出風管輸送至旋風除塵器進行除塵，將除塵分離出來的粉末從旋風除塵器的下部排出并收集到粉料回收裝置進行循環(huán)利用；

步驟六，粉末顆粒在振動干燥流化床的后段進行冷卻時，帶有粉末顆粒的冷風從振動干燥流化床的后段出風管輸送至冷卻尾氣風機進行冷卻，并輸送至袋式除塵器進行除塵，將除塵分離出來的粉末從袋式除塵器的下部排出并收集到粉料回收裝置進行循環(huán)利用，冷卻后的冷風從袋式除塵器的尾部輸送至干燥進風機入口前的空氣管，進行循環(huán)控制與利用。

本發(fā)明的控制方法還包括收料倉中粉料的回收步驟，利用關風機對停留在振動干燥流化床的下層箱體結(jié)構(gòu)中的堆積的粉末進行下落回收利用。

步驟一的加壓熱空氣和步驟二的加壓冷空氣被設置在振動干燥流化床內(nèi)的通風隔板分割形成各自相對獨立的風道。

與現(xiàn)有的技術相比，本發(fā)明的有益效果是：

1、本發(fā)明通過取消螺旋給料器，利用振動床層的振幅，加裝連接板改為帶有導料槽的振動布料器，提高了操作的穩(wěn)定性；

2、本發(fā)明通過增設通風隔板，用于分割熱風與冷風，形成相對獨立的風道，有效的避免了串風，提高干燥效率以及冷卻效果；

3、本發(fā)明通過增設收料倉及關風機，保證下料時不漏風，有效的解決了流化床壓床的問題；

4、本發(fā)明通過將熱風與冷風的綜合尾氣系統(tǒng)，改造為兩個獨立系統(tǒng)，冷卻尾氣除塵后，作為干燥進風機的補入氣，不僅降低了串風的影響，可以有效利用熱源，降低了蒸汽消耗；

5、本發(fā)明通過在低壓蒸汽加熱器前，增設一臺蒸汽冷凝液換熱器，可以有效利用熱源，降低了蒸汽消耗；

6、本發(fā)明的系統(tǒng)及控制方法，有效提高了干燥系統(tǒng)的開車率，降低了蒸汽用量，實現(xiàn)節(jié)能減排。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明中振動干燥流化床18的結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

請參閱圖1至圖2，一種工業(yè)級磷酸一銨流化床干燥系統(tǒng)，包括干燥進風機7、蒸汽換熱器9、振動干燥流化床18、冷卻尾氣風機15、袋式除塵器14、旋風除塵器13、第二冷卻風機11，還包括蒸汽冷凝液換熱器8；

其中，空氣管連接干燥進風機7的入口，所述干燥進風機7的出口連接蒸汽冷凝液換熱器8的入口，所述蒸汽冷凝液換熱器8的出口連接蒸汽換熱器9的入口，所述蒸汽冷凝液換熱器8還連接至用于回收冷凝液的脫鹽水站3，所述蒸汽換熱器9還連接有用于提供蒸汽的總管2，所述蒸汽換熱器9的出口連接振動干燥流化床18的前段進風管，所述蒸汽換熱器9的出口與總管之間設置有溫控閥17和用于調(diào)節(jié)溫控閥17的溫度調(diào)節(jié)指示裝置10，所述振動干燥流化床18的前段出風管連接旋風除塵器13的入口，所述旋風除塵器13的上部出口通過第一冷卻風機12連接尾氣洗滌塔4，連接空氣的第二冷卻風機11的出口連接振動干燥流化床18的后段進風管，所述振動干燥流化床18的后段出風管通過冷卻尾氣風機15連接至袋式除塵器14，所述袋式除塵器14的上部出口連接空氣管，所述袋式除塵器14的下部出口和旋風除塵器13的下部出口通過溜槽連接到回收裝置5，所述振動干燥流化床18的進料口連接提供結(jié)晶物料的自動離心機1，所述振動干燥流化床18的出料口連接產(chǎn)品包裝裝置6。

作為本發(fā)明第一個實施例，所述振動干燥流化床18的下層箱體尾部出口旁還設置有收料倉20，所述收料倉20下部設置有關風機21，保證下料時不漏風，有效的解決了流化床壓床的問題。

在第一個實施例中，所述收料倉20的出粉通道的橫截面沿出粉流動方向逐漸增小。

作為本發(fā)明第二個實施例，所述振動干燥流化床18的上層箱體和下層箱體內(nèi)固定設置有通風隔板22，所述通風隔板22分別設置在前段進風管和后段進風管之間、前段出風管和后段出風管之間，用于分割熱風與冷風，形成相對獨立的風道，有效的避免了串風。

作為本發(fā)明第三個實施例，所述振動干燥流化床18的進料口設置在振動干燥流化床18的上層箱體上，進料口下部設置有連接板19連接至振動干燥流化床18的下層箱體，取消傳統(tǒng)的螺旋給料器，利用振動床層的振幅，加裝連接板19改為帶有導料槽的振動布料器，提高了整體裝置操作的穩(wěn)定性。

本發(fā)明的另一個目的，一種工業(yè)級磷酸一銨流化床干燥系統(tǒng)的控制方法，其特征在于，該方法基于上述一種工業(yè)級磷酸一銨流化床干燥系統(tǒng)，包括以下步驟：

步驟一，空氣經(jīng)過干燥進風機7加壓后，依次進入蒸汽冷凝液換熱器8和蒸汽換熱器9，同時來自總管的蒸汽2進入到蒸汽換熱器，冷凝液從蒸汽冷凝液換熱器8回收至脫鹽水站3，加熱到預定溫度后形成加壓熱空氣，通過管路進入到振動干燥流化床18的前段進風管；

步驟二，空氣經(jīng)過第二冷卻風機11加壓后形成加壓冷空氣，通過管路進入到振動干燥流化床18的后段進風管；

步驟三，來自自動離心機1的結(jié)晶物料輸送至振動干燥流化床18的進料口，所述結(jié)晶物料與加壓熱空氣在振動干燥流化床18內(nèi)接觸后，水分蒸發(fā)變成粉末顆粒；

步驟四，步驟三中的粉末顆粒進入到振動干燥流化床18后段后，在加壓冷空氣的作用下冷卻，達到包裝要求的溫度得到成品，從振動干燥流化床18的出料口輸送至產(chǎn)品包裝裝置；

步驟五，結(jié)晶物料在振動干燥流化床18干燥得到粉末顆粒時，帶有粉末顆粒的熱風從振動干燥流化床18的前段出風管輸送至旋風除塵器13進行除塵，將除塵分離出來的粉末從旋風除塵器13的下部排出并收集到粉料回收裝置5進行循環(huán)利用；

步驟六，粉末顆粒在振動干燥流化床18的后段進行冷卻時，帶有粉末顆粒的冷風從振動干燥流化床18的后段出風管輸送至冷卻尾氣風機15進行冷卻，并輸送至袋式除塵器14進行除塵，將除塵分離出來的粉末從袋式除塵器14的下部排出并收集到粉料回收裝置5進行循環(huán)利用，冷卻后的冷風從袋式除塵器14的尾部輸送至干燥進風機7入口前的空氣管，進行循環(huán)控制與利用。

本發(fā)明的控制方法還包括收料倉20中粉料的回收步驟，利用關風機21對停留在振動干燥流化床18的下層箱體結(jié)構(gòu)中的堆積的粉末進行下落回收利用。

步驟一的加壓熱空氣和步驟二的加壓冷空氣被設置在振動干燥流化床18內(nèi)的通風隔板22分割形成各自相對獨立的風道。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例而已，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。