本發(fā)明涉及冶金工業(yè)余熱利用技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種燒結(jié)礦豎式冷卻爐裝置以及冷卻方法。

背景技術(shù)：

鋼鐵工業(yè)是國民經(jīng)濟重要的基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)，能源消耗量約占全國工業(yè)總能耗的15%，是節(jié)能減排的重點行業(yè)；在鋼鐵生產(chǎn)過程中，燒結(jié)工序的能耗較高，一般為鋼鐵企業(yè)總能耗的10-15%；目前，燒結(jié)礦利用空氣介質(zhì)經(jīng)過帶式冷卻機或環(huán)式冷卻機進行冷卻，在燒結(jié)礦的冷卻的過程中，熱能以廢氣的方式散發(fā)，廢氣溫度在約在100℃-400℃之間，在燒結(jié)工序總能耗中，有近50%熱能以燒結(jié)機煙氣和冷卻機廢氣的形式排放，造成了極大的能源浪費；而行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定：冷卻爐出料口燒結(jié)礦的溫度為90℃-200℃，冷卻爐出風(fēng)口的風(fēng)溫為600℃，這就需要根據(jù)進入冷卻爐的燒結(jié)礦的重量實時的調(diào)整引風(fēng)機吹出冷卻風(fēng)的風(fēng)溫和風(fēng)量，以達到快速冷卻燒結(jié)礦的目的；但是，現(xiàn)有帶式冷卻機或環(huán)式冷卻機的冷卻爐所使用的引風(fēng)機進風(fēng)口與空氣直接連通，即冷卻風(fēng)為空氣，空氣的溫度恒定，當(dāng)進入冷卻爐的燒結(jié)礦的重量明顯減少時，引風(fēng)機做提供的冷卻風(fēng)風(fēng)溫并不能隨之調(diào)整，容易導(dǎo)致燒結(jié)礦過渡冷卻的情況發(fā)生，還容易導(dǎo)致帶式冷卻機或環(huán)式冷卻機的出風(fēng)口風(fēng)溫不穩(wěn)定；同時，現(xiàn)有技術(shù)中，調(diào)節(jié)引風(fēng)機風(fēng)量時，需要工作人員根據(jù)經(jīng)驗手動調(diào)節(jié)，同樣容易導(dǎo)致冷卻機出風(fēng)口風(fēng)溫不穩(wěn)定，冷卻機廢氣中的熱量無法循環(huán)利用，造成資源浪費。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種燒結(jié)礦豎式冷卻爐裝置及冷卻方法，用以解決傳統(tǒng)的帶式冷卻機或環(huán)式冷卻機存在的引風(fēng)機提供的冷卻風(fēng)溫度無法調(diào)節(jié)的問題，還解決了傳統(tǒng)技術(shù)中調(diào)整引風(fēng)機的風(fēng)量時，需要工作人員根據(jù)經(jīng)驗手動調(diào)整，容易導(dǎo)致冷卻爐的出風(fēng)口風(fēng)溫不穩(wěn)定，冷卻機廢氣中的熱量無法循環(huán)利用，造成資源浪費的問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種燒結(jié)礦豎式冷卻爐裝置，其特征在于：包括皮帶輸送單元、冷卻爐、鼓風(fēng)機、引風(fēng)機、余熱鍋爐和控制單元；

皮帶輸送單元用于將需冷卻的燒結(jié)礦輸入冷卻爐；

冷卻爐包括送料口、出料口、預(yù)存區(qū)、冷卻區(qū)、進風(fēng)口、出風(fēng)口和振動定量給礦器；送料口開設(shè)在預(yù)存區(qū)頂部，預(yù)存區(qū)底部與冷卻區(qū)的頂部連通，出料口開設(shè)在冷卻區(qū)的底部，振動定量給礦器與出料口連通，冷卻后的燒結(jié)礦通過出料口由振動定量給礦器排出冷卻爐；冷卻爐的進風(fēng)口開設(shè)在冷卻區(qū)下部，冷卻爐的進風(fēng)口用于輸入冷卻風(fēng)；冷卻爐的出風(fēng)口開設(shè)在預(yù)存區(qū)下部，冷卻爐的出風(fēng)口用于排出冷卻爐內(nèi)的熱風(fēng)，冷卻爐的出風(fēng)口與余熱鍋爐的進風(fēng)口連通；

鼓風(fēng)機的進風(fēng)口與空氣連通，鼓風(fēng)機的出風(fēng)口與冷卻爐的進風(fēng)口連通；引風(fēng)機的出風(fēng)口與鼓風(fēng)機的進風(fēng)口連通，引風(fēng)機的進風(fēng)口與余熱鍋爐的出風(fēng)口連通；

控制單元包括第一稱重傳感器、第二稱重傳感器、第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器、第四溫度傳感器、電子流量閥和工控機，電子流量閥設(shè)置在預(yù)存區(qū)和冷卻區(qū)的連通處，電子流量閥用于控制燒結(jié)礦由預(yù)存區(qū)進入冷卻區(qū)的速率；第一稱重傳感器設(shè)置在預(yù)存區(qū)的底部，第二稱重傳感器設(shè)置在冷卻區(qū)的底部；第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器和第四溫度傳感器分別設(shè)置在預(yù)存區(qū)、冷卻區(qū)、出料口和出風(fēng)口，第一稱重傳感器、第二稱重傳感器、第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器和第四溫度傳感器的數(shù)據(jù)輸出端均與工控機的輸入端通信連接，工控機的控制輸出端與電子流量閥的控制輸入端連接，工控機的控制輸出端還通過閥門控制系統(tǒng)與鼓風(fēng)機進口閥門和引風(fēng)機進口閥門的輸入端連接。

所述第一稱重傳感器和第二稱重傳感器均采用以高溫應(yīng)變電阻為核心的高溫稱重傳感器。

所述的第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器和第四溫度傳感器可采用紅外溫度測量儀、紅外熱電偶或者光纖溫度測量儀器中的任意一種。

一種燒結(jié)礦冷卻方法，包括以下步驟：

A：定義BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的輸入量（引風(fēng)機進風(fēng)口開度、鼓風(fēng)機進風(fēng)口開度和冷卻區(qū)燒結(jié)礦的重量）和輸出量（出料口燒結(jié)礦溫度和出風(fēng)口溫度），建立BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型；

B：當(dāng)BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的誤差精度滿足要求時，得到輸入量和輸出量的關(guān)系，進而得到滿足行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（出料口燒結(jié)礦的溫度為90℃-200℃，冷卻爐出風(fēng)口的風(fēng)溫為600℃）條件時輸入量的值；

C：工控機控制電子流量閥、引風(fēng)機進風(fēng)口開度和鼓風(fēng)機進風(fēng)口開度，使冷卻區(qū)燒結(jié)礦的重量值、引風(fēng)機進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機進風(fēng)口開度值與步驟B得到的輸入量的值相等。

所述的步驟A包括以下步驟：

A1：輸入量為引風(fēng)機進風(fēng)口開度、鼓風(fēng)機進風(fēng)口開度和冷卻區(qū)燒結(jié)礦的重量，其中預(yù)存區(qū)燒結(jié)礦的溫度由第一溫度傳感器實時測得，電子流量閥開度由電子流量閥實時反饋給工控機；輸出量為出料口燒結(jié)礦溫度和出風(fēng)口溫度，其中出料口燒結(jié)礦溫度由第三溫度傳感器實時測得，出風(fēng)口溫度由第四溫度傳感器實時測得；

A2：利用燒結(jié)礦冷卻的歷史數(shù)據(jù)，采用至少10個不同時刻的輸入量和輸出量數(shù)據(jù)作為樣本，訓(xùn)練BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型。

所述的步驟C包括以下步驟：

C1：工控機由小到大調(diào)整電子流量閥開度的大小，直至第一稱重傳感器和第二稱重傳感器所測得的重量值的差值穩(wěn)定不變并與步驟C中冷卻區(qū)燒結(jié)礦的重量值相等；

C2：工控機由小到大調(diào)整引風(fēng)機進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機進風(fēng)口開度值，直至引風(fēng)機進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機進風(fēng)口開度值與步驟B得到的引風(fēng)機進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機進風(fēng)口開度值相等。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明所述的一種燒結(jié)礦豎式冷卻爐裝置，采用了引風(fēng)機和鼓風(fēng)機共同提供冷卻風(fēng)的方式，鼓風(fēng)機的風(fēng)源采用空氣，引風(fēng)機的風(fēng)源采用余熱鍋爐廢氣，空氣的溫度值低于余熱鍋爐廢氣的溫度值，兩者相結(jié)合，通過調(diào)整鼓風(fēng)機進口閥門的開度和引風(fēng)機進口閥門的開度能夠有效的調(diào)節(jié)冷卻風(fēng)的風(fēng)溫，保證了燒結(jié)礦的冷卻質(zhì)量符合行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，還保證了冷卻爐出風(fēng)口風(fēng)溫的穩(wěn)定，使冷卻機廢氣能夠得到有效的利用，大大節(jié)約的能源；本發(fā)明所述的一種燒結(jié)礦冷卻方法，利用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型建模方法，確定燒結(jié)礦冷卻過程中豎式冷卻爐裝置內(nèi)的數(shù)學(xué)模型，根據(jù)BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型中輸入量和輸出量的關(guān)系，確定冷卻區(qū)燒結(jié)礦的重量值、引風(fēng)機進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機進風(fēng)口開度值，保證了冷卻后的燒結(jié)礦溫度達到行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，也提高了冷卻爐出風(fēng)口的溫度的穩(wěn)定性，使冷卻機廢氣中的熱量能夠得到充分利用。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對具體實施方式或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖是本發(fā)明的一些實施方式，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明所述一種燒結(jié)礦豎式冷卻爐裝置的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2為本發(fā)明所述一種燒結(jié)礦豎式冷卻爐裝置的電氣連接示意圖。

圖3為本發(fā)明所述一種燒結(jié)礦冷卻方法的方法流程圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，術(shù)語 “上”、“下”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”、“第三”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明所述的一種燒結(jié)礦豎式冷卻爐裝置，包括皮帶輸送單元1、冷卻爐、鼓風(fēng)機11、引風(fēng)機10、余熱鍋爐9和控制單元；

皮帶輸送單元1用于將需冷卻的燒結(jié)礦輸入冷卻爐，現(xiàn)有的冷卻機均需使用皮帶輸送單元1將需冷卻的燒結(jié)礦輸入冷卻機，對于皮帶輸送單元1，這里不再贅述。

冷卻爐包括送料口2、出料口6、預(yù)存區(qū)3、冷卻區(qū)4、進風(fēng)口、出風(fēng)口和振動定量給礦器5；送料口2開設(shè)在預(yù)存區(qū)3頂部，皮帶輸送單元1將需冷卻的燒結(jié)礦輸送進冷卻爐的送料口2；預(yù)存區(qū)3設(shè)置在冷卻區(qū)4上方，預(yù)存區(qū)3底部與冷卻區(qū)4的頂部連通，預(yù)存區(qū)3用于暫存放還未冷卻的燒結(jié)礦，防止冷卻區(qū)4的燒結(jié)礦集礦阻塞；出料口6開設(shè)在冷卻區(qū)4的底部，振動定量給礦器5與出料口6連通，利用振動給礦器的振動作用能夠使冷卻后的燒結(jié)礦及時由出料口6排出，防止出料口6阻塞；冷卻爐的進風(fēng)口8開設(shè)在冷卻區(qū)4下部，冷卻爐的進風(fēng)口8用于輸入冷卻風(fēng)；冷卻爐的出風(fēng)口7開設(shè)在預(yù)存區(qū)3下部，冷卻爐的出風(fēng)口7用于排出冷卻爐內(nèi)的熱風(fēng)（冷卻機廢氣），冷卻爐的出風(fēng)口7與余熱鍋爐9的進風(fēng)口連通。

鼓風(fēng)機11的進風(fēng)口與空氣連通，鼓風(fēng)機11的出風(fēng)口與冷卻爐的進風(fēng)口8連通；引風(fēng)機10的出風(fēng)口與鼓風(fēng)機11的進風(fēng)口或者冷卻爐的進風(fēng)口8連通，引風(fēng)機10的進風(fēng)口與余熱鍋爐9的出風(fēng)口連通，因此引風(fēng)機10的風(fēng)源為余熱鍋爐9排出的熱風(fēng)，溫度高于環(huán)境空氣溫度，當(dāng)冷卻風(fēng)的溫度需要下調(diào)時，只需將引風(fēng)機10的風(fēng)量增大，鼓風(fēng)機11的風(fēng)量較小，就能夠與使進入冷卻爐的冷卻風(fēng)的風(fēng)溫升高，解決了由于傳統(tǒng)冷卻機的風(fēng)源只有空氣而無法實時調(diào)節(jié)溫度的問題。

控制單元包括第一稱重傳感器12、第二稱重傳感器13、第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器、第四溫度傳感器、電子流量閥14和工控機，電子流量閥14設(shè)置在預(yù)存區(qū)3和冷卻區(qū)4的連通處，電子流量閥14用于控制燒結(jié)礦由預(yù)存區(qū)3進入冷卻區(qū)4的速率（利用電子流量閥14控制固體、氣體或者液體在管道內(nèi)的流動速率屬于現(xiàn)有成熟，這里不再贅述）；第一稱重傳感器12設(shè)置在預(yù)存區(qū)3的底部，第一稱重傳感器12用于測量任意時刻預(yù)存區(qū)3內(nèi)燒結(jié)礦重量；第二稱重傳感器13設(shè)置在冷卻區(qū)4的底部，第二稱重傳感器13用于測量任意時刻冷卻爐內(nèi)燒結(jié)礦重量；第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器和第四溫度傳感器分別設(shè)置在預(yù)存區(qū)3、冷卻區(qū)4、出料口6和出風(fēng)口，第一稱重傳感器12、第二稱重傳感器13、第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器和第四溫度傳感器的數(shù)據(jù)輸出端均與工控機的輸入端通信連接，第一稱重傳感器12、第二稱重傳感器13、第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器和第四溫度傳感器能夠?qū)⒏髯詼y得的實時重量值或者溫度值信息傳輸給工控機，這屬于傳感器的本身屬性，這里不再贅述；工控機的控制輸出端通過閥門控制電路與電子流量閥14的控制輸入端連接，工控機的控制輸出端還通過閥門控制系統(tǒng)與鼓風(fēng)機11進口閥門和引風(fēng)機10進口閥門的輸入端連接（工控機通過內(nèi)部設(shè)定的程序和數(shù)據(jù)控制電子流量閥14的開度、鼓風(fēng)機11進口閥門的開度和引風(fēng)機10進口閥門的開度均屬于現(xiàn)有成熟技術(shù)，這里不再贅述）。

所述第一稱重傳感器12和第二稱重傳感器13均采用以高溫應(yīng)變電阻為核心的高溫稱重傳感器，高溫稱重傳感器耐高溫性能好，不易損壞，可靠性強。

所述的第一溫度傳感器、第二溫度傳感器、第三溫度傳感器和第四溫度傳感器可采用紅外溫度測量儀、紅外熱電偶或者光纖溫度測量儀器中的任意一種。

本發(fā)明所述的一種燒結(jié)礦豎式冷卻爐裝置，采用了引風(fēng)機10和鼓風(fēng)機11共同提供冷卻風(fēng)的方式，鼓風(fēng)機11的風(fēng)源采用空氣，引風(fēng)機10的風(fēng)源采用余熱鍋爐9廢氣，空氣的溫度值低于余熱鍋爐9廢氣的溫度值，兩者相結(jié)合，通過調(diào)整鼓風(fēng)機11進口閥門的開度和引風(fēng)機10進口閥門的開度能夠有效的調(diào)節(jié)冷卻風(fēng)的風(fēng)溫，保證了燒結(jié)礦的冷卻質(zhì)量符合行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，還保證了冷卻爐出風(fēng)口風(fēng)溫的穩(wěn)定，使冷卻機廢氣能夠得到有效的利用，大大節(jié)約的能源。

如圖3所示：一種燒結(jié)礦冷卻方法，具體包括以下步驟：

因為燒結(jié)礦在冷卻的過程中，整個豎式冷卻爐裝置的數(shù)學(xué)模型不確定，因此采用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)通過控制前后輸入數(shù)據(jù)與輸出數(shù)據(jù)，不斷訓(xùn)練確定BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型，BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)能學(xué)習(xí)和存貯大量的輸入-輸出模式映射關(guān)系，而無需事前揭示描述這種映射關(guān)系。

利用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)，根據(jù)行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（出料口6燒結(jié)礦的溫度為90℃-200℃，冷卻爐出風(fēng)口的風(fēng)溫為600℃），通過建立BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型，得到在冷卻爐的冷卻區(qū)4燒結(jié)礦進料量穩(wěn)定時，引風(fēng)機10和鼓風(fēng)機11需實時的風(fēng)量和風(fēng)溫，具體包括以下步驟：

A：定義BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的輸入量（引風(fēng)機10進風(fēng)口開度、鼓風(fēng)機11進風(fēng)口開度和冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量）和輸出量（出料口6燒結(jié)礦溫度和出風(fēng)口溫度），建立BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型，具體采用以下方式：

A1：定義BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的輸入量和輸出量，輸入量為引風(fēng)機10進風(fēng)口開度、鼓風(fēng)機11進風(fēng)口開度和冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量，其中預(yù)存區(qū)3燒結(jié)礦的溫度由第一溫度傳感器實時測得，電子流量閥14開度由電子流量閥14實時反饋給工控機；輸出量為出料口6燒結(jié)礦溫度和出風(fēng)口溫度，其中出料口6燒結(jié)礦溫度由第三溫度傳感器實時測得，出風(fēng)口溫度由第四溫度傳感器實時測得；

A2：利用燒結(jié)礦冷卻的歷史數(shù)據(jù)，采用至少10個不同時刻的輸入量和輸出量數(shù)據(jù)作為樣本，訓(xùn)練BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型；

B：當(dāng)BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型的誤差精度滿足要求時，得到輸入量和輸出量的關(guān)系，進而得到滿足行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)（出料口6燒結(jié)礦的溫度為90℃-200℃，冷卻爐出風(fēng)口的風(fēng)溫為600℃）條件時輸入量（引風(fēng)機10進風(fēng)口開度、鼓風(fēng)機11進風(fēng)口開度和冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量）的值；

C：工控機控制電子流量閥14、引風(fēng)機10進風(fēng)口開度和鼓風(fēng)機11進風(fēng)口開度，使冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量值、引風(fēng)機10進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機11進風(fēng)口開度值與步驟B得到的輸入量的值相等；具體采用以下步驟：

C1：工控機由小到大調(diào)整電子流量閥14開度的大小，直至第一稱重傳感器12和第二稱重傳感器13所測得的重量值的差值穩(wěn)定不變并與步驟C中冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量值相等；

第一稱重傳感器12測得的重量值為整個冷卻爐中燒結(jié)礦的重量值，第二稱重傳感器13測得的重量值為冷卻爐預(yù)存區(qū)3燒結(jié)礦的重量值，第一稱重傳感器12和第二稱重傳感器13所測得的重量值的差值即為冷卻爐冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量值；冷卻裝置正常運行時下，皮帶輸送單元1向預(yù)存區(qū)3輸入燒結(jié)礦的速度和冷卻爐通過出料口6向外排放燒結(jié)礦的速度是不變的，因此冷卻爐冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量值僅與預(yù)存區(qū)3向冷卻區(qū)4輸送燒結(jié)礦的速度有關(guān)，即電子流量閥14的開度有關(guān)，利用工控機由小到大調(diào)整電子流量閥14開度的大小，就能夠?qū)⒗鋮s爐冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量值調(diào)整至與步驟C中冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量值相等；

C2：工控機由小到大調(diào)整引風(fēng)機10進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機11進風(fēng)口開度值，直至引風(fēng)機10進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機11進風(fēng)口開度值與步驟B得到的引風(fēng)機10進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機11進風(fēng)口開度值相等。

最后應(yīng)說明的是：以上各實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案，而非對其限制；盡管參照前述各實施例對本發(fā)明進行了詳細(xì)的說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進行修改，或者對其中部分或者全部技術(shù)特征進行等同替換；而這些修改或者替換，并不使相應(yīng)技術(shù)方案的本質(zhì)脫離本發(fā)明各實施例技術(shù)方案的范圍。

本發(fā)明所述的一種燒結(jié)礦冷卻方法，利用BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型建模方法，確定燒結(jié)礦冷卻過程中豎式冷卻爐裝置內(nèi)的數(shù)學(xué)模型，根據(jù)BP神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)模型中輸入量和輸出量的關(guān)系，確定冷卻區(qū)4燒結(jié)礦的重量值、引風(fēng)機10進風(fēng)口開度值和鼓風(fēng)機11進風(fēng)口開度值，保證了冷卻后的燒結(jié)礦溫度達到行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)，也提高了冷卻爐出風(fēng)口的溫度的穩(wěn)定性，使冷卻機廢氣中的熱量能夠得到充分利用。