專利名稱：：豎式高溫連續(xù)石墨化爐的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種豎式高溫連續(xù)石墨化爐。
背景技術(shù)：
：碳質(zhì)材料的碳原子為不規(guī)則排列，只有通過22002600°C的高溫熱處理，使碳原子發(fā)生再結(jié)晶，重新有序排列，才能呈現(xiàn)石墨的晶體結(jié)構(gòu)，從而具有石墨的許多優(yōu)良性能，如導(dǎo)電性和導(dǎo)熱性顯著提高，化學(xué)和熱穩(wěn)定性更好，雜質(zhì)減少，硬度降低，更易于機械加工等等。石墨化爐的功能就是使碳質(zhì)材料轉(zhuǎn)化為人造石墨材料，例如為鋼鐵冶煉、鋁冶煉、負極材料、其它有色金屬行業(yè)、核工業(yè)等提供優(yōu)質(zhì)碳元素的石墨材料。目前，使用得最為廣泛的石墨化爐是艾奇遜爐。艾奇遜爐為敞開式長方形爐體結(jié)構(gòu)，生產(chǎn)過程為將炭化物縱向或橫向并列，并在炭化物的周圍填充冶金焦和石英沙，在爐體的長度方向通電，利用焦炭的電阻發(fā)熱，最終使被加熱物本身也產(chǎn)生電阻發(fā)熱；在焦炭的外圍再用焦粉、炭黑、硅砂/焦炭/碳化硅混合物等襯料進行熱屏蔽以隔熱?，F(xiàn)有的艾奇遜爐的缺陷主要有1、艾奇遜爐為臥式、敞開式結(jié)構(gòu)，熱能損耗嚴重，所耗電能按變量單耗為2040GJ/T，并且產(chǎn)品純度不高；2、爐體冷卻時間長，石墨化過程在通電加熱時需27天，但要使大量的填料焦炭冷卻，需要2周左右的較長時間，進行噴水強制冷卻對環(huán)境污染影響大，效率低；3、產(chǎn)品受熱不均，中心溫度達到2600度，而外圍溫度僅在1000度左右，導(dǎo)致產(chǎn)品石墨化程度不均，質(zhì)量不穩(wěn)定；4、高溫過程中排放的二氧化硫氣體無法收集治理，造成環(huán)境污染。綜上，現(xiàn)有的艾奇遜爐不能達到節(jié)能減排，操作安全，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定的要求。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明旨在提供一種豎式高溫連續(xù)石墨化爐，能夠解決上述問題。根據(jù)本發(fā)明的一個方面，提供了一種豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，包括封閉的爐體、位于爐體下方的冷卻區(qū)、位于冷卻區(qū)下方的出料口、與出料口連接的出料裝置以及與所述冷卻區(qū)連接的冷卻系統(tǒng)；爐體設(shè)計為豎式圓柱型結(jié)構(gòu)；爐體的上端具有進料口；爐體上設(shè)有電極對；電極對包含上部電極和下部電極，上部電極位于爐體頂部，下部電極位于爐體底部，上部電極和下部電極之間設(shè)計為下部橫截面積大于上部橫截面積的傘形電場或錐臺形電場。進一步地，電極對為石墨電極材料，上部電極為垂直放置的柱狀電極，下部電極為水平放置的環(huán)形中空電極。進一步地，電極對分布在爐體的中軸線上。進一步地，冷卻系統(tǒng)為循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。進一步地，還包括將原材料運送到進料口的上料裝置，上料裝置設(shè)置在爐體外。3進一步地，上料裝置采用液壓動力驅(qū)動，或者采用機械動力驅(qū)動。進一步地，豎式高溫連續(xù)石墨化爐還包括連接在所述爐體與所述冷卻區(qū)之間的高溫緩沖區(qū)。進一步地，豎式高溫連續(xù)石墨化爐還包括與爐體相連的煙道，以及連接在煙道與爐體之間的脫硫裝置。進一步地，煙道通過脫硫裝置采用雙堿水幕進行煙氣的脫硫脫塵，脫硫裝置采用碳酸鈉和氫氧化鈣進行清潔水的再生。進一步地，爐體煙道采用環(huán)形四孔形狀，出料裝置采用自動控制系統(tǒng)。進一步地，上部電極和下部電極之間采用大功率直流送電方式，形成傘形電場或錐臺形電場。進一步地，進料口與爐體形成倒傘形或倒錐臺形的原料下落區(qū)。豎式高溫連續(xù)石墨化爐的上部電極與下部電極之間形成傘形高溫區(qū)域，與原材料下落形成的自然形狀以及區(qū)域分布相符合，與物體自然流動規(guī)律相一致，使原材料必須經(jīng)過高溫石墨化區(qū)域出料，確保了每個區(qū)域的原材料在下落過程中都能得到加熱，因而原材料受熱均勻，保證了產(chǎn)品品質(zhì)。此外，封閉爐體內(nèi)，傘形高溫區(qū)域上部自然形成高溫預(yù)熱區(qū)，使得原材料有效預(yù)熱，熱能利用高，節(jié)能效果突出；并且爐體的封閉結(jié)構(gòu)使得石墨化過程中，沒有雜質(zhì)混入原材料，產(chǎn)品純度高。附圖用來提供對本發(fā)明的進一步理解，構(gòu)成本申請的一部分，本發(fā)明的示意性實施例及其說明用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明的不當限定。在附圖中圖1是根據(jù)本發(fā)明的示意性實施例的石墨化爐的爐體結(jié)構(gòu)示意圖；圖2是根據(jù)本發(fā)明的示意性實施例的石墨化爐的整體結(jié)構(gòu)示意圖；標號說明爐體l，冷卻區(qū)3，進料口4，出料口5，上部電極6，下部電極7，傘形電場或錐臺形電場8，高溫緩沖區(qū)9，上料裝置13，脫塵裝置14，脫硫裝置15，煙道16，煙道口161，布料裝置20，原料30，出料裝置41，導(dǎo)料管45，預(yù)熱區(qū)51，原料下落區(qū)60。具體實施例方式下面將參考附圖并結(jié)合實施例，來詳細說明本發(fā)明。參見圖1和圖2，本發(fā)明具體實施方式如下根據(jù)本發(fā)明的示意性實施例一種豎式高溫連續(xù)石墨化爐，包括封閉的爐體1、位于爐體下方的冷卻區(qū)3、位于冷卻區(qū)下方的出料口5、與出料口5連接的出料裝置41，以及與所述冷卻區(qū)3連接的冷卻系統(tǒng)；爐體1設(shè)計為豎式圓柱型結(jié)構(gòu)；爐體的上端具有進料口4;爐體上設(shè)有電極對；電極對包含上部電極6和下部電極7，上部電極6位于爐體1的頂部，例如，上部電極6的上端設(shè)置在爐體1的頂端之上以進行連接電源，上部電極6的下端設(shè)置在爐體1的頂端之下，通常位于進料口4下方，下部電極7位于爐體1底部，例如，電極對包含垂直放置的柱狀上部電極6和水平放置的環(huán)形下部電極7，上部電極6和下部電極7之間設(shè)計為下部橫截面積大于上部橫截面積的傘形電場或錐臺形電場8，以形成傘形或錐臺形高溫區(qū)。4豎式高溫連續(xù)石墨化爐的上部電極6與下部電極7之間形成傘形或錐臺形高溫區(qū)域，與原材料下落形成的自然形狀以及區(qū)域分布相符合，與物體自然流動規(guī)律相一致，使原材料必須經(jīng)過高溫石墨化區(qū)域出料，確保了每個區(qū)域的原材料在下落過程中都能得到加熱，因而原材料受熱均勻，保證了產(chǎn)品品質(zhì)。此外，封閉爐體內(nèi)，傘形高溫區(qū)域上部自然形成高溫預(yù)熱區(qū)51，使得原材料有效預(yù)熱，熱能利用高，節(jié)能效果突出；并且爐體的封閉結(jié)構(gòu)使得石墨化過程中，沒有雜質(zhì)混入原材料，產(chǎn)品純度高。爐體1為圓柱形結(jié)構(gòu)，其相對敞口式的現(xiàn)有的加熱爐是封閉的，或者說至少爐體1的側(cè)面是封閉的，即除了進料口4以及其他必要的連接件之外，沒有其他使雜質(zhì)進入的通道，以防止除原料外的雜質(zhì)進入爐體，從而保證產(chǎn)品的純度。進料口4位于爐體1的頂部中央，進料口4上可以設(shè)有蓋子以蓋住爐體，出料口5位于石墨化爐的底部，例如位于石墨化爐的底部中央位置。進料口4的橫截面面積大于上部電極6的橫截面面積，使原材料均勻依附上部電極6的表面進入爐體l，有效降低上部電極導(dǎo)熱溫度。進一步地，進料口4與爐體1形成倒傘形或倒錐臺形的原料下落區(qū)60。如圖1所示，進料口4上設(shè)有導(dǎo)料裝置，例如導(dǎo)料板或?qū)Я瞎?，本專利中采用?dǎo)料管45，爐體1上可以設(shè)有多個進料口4，例如，三個，四個，五個，六個等，導(dǎo)料管45斜向設(shè)置在進料口4上，導(dǎo)料管45的方向與爐體1的中軸線形成銳角，以使進料口4與爐體1形成倒傘形或倒錐臺形的原料下落區(qū)60。這樣，便于加料。原料通過進料口4下落到倒傘形或倒錐臺形的原料下落區(qū)60，倒傘形或倒錐臺形的原料下落區(qū)60與傘形或錐臺形的高溫區(qū)8的形狀相對應(yīng)。從上至下，原料下落的截面逐漸增大，例如，原料下落的截面開始為傘的尖部，隨后原料下落的截面為傘的中部截面，而高溫區(qū)8的截面逐漸也逐漸增大，開始為傘的尖部，隨后為傘的中部截面，因此，原料下落的截面與高溫區(qū)8的截面吻合，最大限度的利用了電極的能量，能量浪費小，因而可以大量節(jié)約用電，降低成本，其用電量如后面的表2所示。電極對位于爐體的中軸線上，上部電極6和下部電極7的中軸線重合，上部電極6和下部電極7設(shè)置在爐體中的具體方式可以采用現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明的重點不在于此，所以不再贅述。上部電極6也可以采用多對電極圍繞下部電極7的中軸設(shè)置的方式，這樣形成的電場通常為圓錐臺形，這樣的加熱范圍更大些。上部電極的數(shù)目可根據(jù)實際情況而定，可為一對或者多對，都不影響本發(fā)明實施例的實現(xiàn)。上部電極6和下部電極7之間可采用大功率直流送電方式，形成傘形電場或錐臺形電場8。直流電沒有交變磁場和電感損失，也沒有表面效應(yīng)及臨近效應(yīng)等電損失，電利用效率較高，節(jié)約能源。傘形電場或錐臺形電場8中產(chǎn)生的焦耳熱可使傘形電場或錐臺形電場8覆蓋區(qū)域的溫度達到2200度2600度，形成一個傘形或錐臺形高溫區(qū)域。根據(jù)熱流效應(yīng)，傘形或錐臺形高溫區(qū)域上方會形成一個高溫預(yù)熱區(qū)51，例如為柱形，該柱形空間的高度例如可以為進料口4到上部電極6的下端之間的高度。高溫預(yù)熱區(qū)51的高度大約為爐體1高度的5%至30%，例如為爐體高度的5%，10%，12%，15%，18%，20%，22%，25%，30%，從而在原材料進入傘形或錐臺形高溫區(qū)8之前進行1300度2200度左右的預(yù)熱，讓碳素材料提前開始揮發(fā)雜質(zhì)元素，并在相鄰的六角環(huán)形片狀體之間建立新的原子鍵，延長碳素材料在下落過程中被石墨化的時間，有效的利用了熱能，并提高了產(chǎn)品石墨化程度。上窄下寬的傘形電場或錐臺形電場高溫區(qū)8可在垂直放置的柱狀上部電極6和水5平放置的環(huán)形中空下部電極7之間形成，使得原材料能充分進入電場高溫區(qū)段，產(chǎn)品石墨化程度高，產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定。因此，上部電極6和下部電極7之間只要能形成傘形電場或錐臺形電場高溫區(qū)8就可，上部電極6和下部電極7的形狀、材質(zhì)都不影響本發(fā)明實施例的實現(xiàn)。優(yōu)選地，上部電極6為高功率石墨電極，下部電極7為高功率細結(jié)構(gòu)石墨環(huán)。下部電極7的負極連接線可從爐體1的側(cè)面引進，不影響本發(fā)明實施例的實現(xiàn)。爐體1內(nèi)襯采用性能好的耐火材料，有效保護爐體l，并阻止爐體1內(nèi)部的電場受到外部干擾，保證電場高溫區(qū)相對集中、穩(wěn)定。該耐火材料的具體性能參數(shù)可參見下表1。表l爐襯材料的性能<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>本發(fā)明豎式石墨化爐的熱損失小，熱能利用率高，則節(jié)能效果突出，與現(xiàn)有各種石墨化爐的耗電量對比可參見下表2。表2本發(fā)明石墨化爐與現(xiàn)有石墨化爐的耗電量對比<table>tableseeoriginaldocumentpage6</column></row><table>由表2得知，使用本發(fā)明石墨化爐時，每噸產(chǎn)品僅耗電1460KWH，耗電量遠低于現(xiàn)有各種石墨化爐。本發(fā)明可采用無污染的循環(huán)水冷系統(tǒng)。該循環(huán)水冷系統(tǒng)可以包括設(shè)置在爐體內(nèi)的冷卻區(qū)3，設(shè)置在爐體外的循環(huán)水池、冷卻水塔、設(shè)置在冷卻區(qū)3內(nèi)的冷卻水管、以及各種連接管等部件(圖中未示出)，冷卻水管與循環(huán)水池，冷卻水塔連接。冷卻區(qū)3位于爐體下方，例如，冷卻區(qū)3位于下部電極7和出料口5之間。冷卻區(qū)3的形狀可以為柱形，這樣便于制作，冷卻區(qū)3的直徑可以小于爐體1的直徑，其中，冷卻區(qū)3的直徑可以為爐體1的直徑的40%至70%，例如為40%、50%、60%或70%。進一步地，豎式高溫連續(xù)石墨化爐還包括高溫緩沖區(qū)9，設(shè)置在爐體1與冷卻區(qū)3之間，是連接爐體1和冷卻區(qū)3的一個過渡區(qū)，高溫緩沖區(qū)9為下部電極與所述冷卻系統(tǒng)之間的空間，通常為柱形空間，這個空間要起到對高溫產(chǎn)品初步的冷卻作用，這種冷卻不需冷卻系統(tǒng)，而是依靠爐體的上下溫差來實現(xiàn)。高溫緩沖區(qū)9利用物體自然流動規(guī)律，高溫產(chǎn)品自然下落到高溫緩沖區(qū)9，高溫緩沖區(qū)9的柱形空間的高度要根據(jù)實際需要來確定，例如，柱形空間的高度為爐體高度的20%至80%，優(yōu)選地為50%至80%，例如為70%，80%。這樣，冷卻水不與下部電極7直接觸，保護了下部電極7，而且降低了高溫產(chǎn)品的溫度，減少了后序的冷卻過程的用水量，有效節(jié)約水資源，明顯減少環(huán)境污染。高溫緩沖區(qū)9也可以做成柱形，其直徑可以為爐體1的直徑的50%至90%，例如為50%、50%、60%或70%、80%或90%。如圖1和圖2所示，爐體1、高溫緩沖區(qū)9和冷卻區(qū)3依次連接，而且直徑依次減小，這樣，便于冷卻。參見圖2，本發(fā)明豎式石墨化爐可包括將原材料運送到進料口4的上料裝置13，上料裝置13可以設(shè)置在爐體1外部，例如設(shè)置在爐體1的上方，上料裝置13采用液壓動力驅(qū)動，或者采用機械動力驅(qū)動都不影響本發(fā)明實施例的實現(xiàn)。出料裝置41設(shè)置在石墨化爐的底部，例如設(shè)置在出料口5的下方，并與出料口5連接，其可以采用自動控制系統(tǒng)自動出料，例如采用液壓動力驅(qū)動，或者采用機械動力驅(qū)動，以實現(xiàn)自動出料。本發(fā)明所說的原材料可以是煅后石油焦、電煅煤、工藝冶金焦、碳素材料以及其它可石墨化的材料，都不影響本發(fā)明實施例的實現(xiàn)。參見圖2，進一步地，豎式高溫連續(xù)石墨化爐還包括與爐體相連的煙道16，以及連接在煙道與爐體之間的脫硫裝置。脫硫裝置可以包括脫硫水塔。進一步地，煙道通過脫硫裝置采用雙堿水幕進行煙氣的脫硫脫塵，脫硫裝置15采用碳酸鈉和氫氧化鈣進行清潔水的再生。脫硫裝置可以采用適合用上述方式進行處理的設(shè)備，例如采用麻石除硫設(shè)備。生產(chǎn)過程中形成的氣體經(jīng)脫塵裝置14，例如為布袋除塵裝置，排出爐外，生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢氣由與煙道16連接的脫硫裝置15進行脫硫處理，由煙道口161排出爐外，爐體煙道采用環(huán)形四孔形狀，即煙道截面主要呈環(huán)形，煙道側(cè)壁上設(shè)有四個排氣孔，這樣，增加了排氣空間，有利于爐體內(nèi)部的高溫廢氣完全導(dǎo)出。本發(fā)明豎式高溫連續(xù)石墨化爐可完成碳素材料從上料、入料、預(yù)熱、石墨化、冷卻、出料、廢氣處理的全過程，安全適用、技術(shù)成熟、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定并且節(jié)能減排。脫硫裝置15的工作原理是含煙塵及硫氧化物的煙氣通過煙道進入脫硫裝置15，含有離子的堿性吸收液從脫硫裝置15的螺旋噴嘴噴出，形成與煙氣逆向的多排高速霧化水幕，增加了煙塵硫氧化物與水的碰撞概率，并充分利用霧化液滴的速度來造成很高的氣液相對速度，以保證脫硫裝置15的除塵和脫硫效果。脫硫廢水由底部溢流孔排出進入沉淀池，沉淀中和再生，使用雙堿法循環(huán)使用。凈化后的氣體，通過煙道上部排出，從而達到除塵脫硫，防治廢氣的目的。使用鈉鈣雙堿法中和脫硫廢水是利用鈉鹽易溶于水，在脫硫裝置15內(nèi)部采用鈉堿吸收S02，吸收后的脫硫液在再生池內(nèi)利用廉價的石灰進行再生，從而使得鈉離子循環(huán)吸收利用。其基本化學(xué)原理可分脫硫過程和再生過程I脫硫過程Na2C03+S02<~~^Na2S03+C02t(1)2Na0H+S02<~~^Na2S03+H20(2)Na2S03+S02+H20<~~^2NaHS03(3)以上三式視吸收液酸堿度不同而異(1)式為吸收啟動反應(yīng)式；堿性較高時(PH>9)，(2)式為主要反應(yīng)；堿性降低到中性甚至酸性時(5<ra<9)，則按(3)式發(fā)生反應(yīng)。II再生過程2NaHS03+Ca(0H)2<~~^Na2S03+CaS03I+2H20(4)Na2S03+Ca(0H)2<~~^2Na0H+CaS03I(5)7在經(jīng)過脫硫后的吸收液中加入Ca(0H)2漿液(Ca(0H)2達到過飽和狀況)，中性(兩性)的NaHS03很快跟定量送入的石灰漿液反應(yīng)，使循環(huán)液的pH值升高，HS03-被中和生成S032-，隨后生成的部分S032-又繼續(xù)跟石灰漿液中Ca2+反應(yīng)，反應(yīng)生成的半水亞硫酸鈣慢慢沉淀下來，從系統(tǒng)中排出，從而使吸收液中各離子濃度保持平衡，吸收液恢復(fù)對S02的吸收能力，循環(huán)使用。從以上的描述中，可以看出，本發(fā)明上述的實施例實現(xiàn)了如下技術(shù)效果1、豎式高溫連續(xù)石墨化爐的上部電極采用垂直放置的柱狀電極，下部電極采用水平放置的環(huán)形中空電極，在電極對之間形成傘形高溫區(qū)域，利用物體自然流動規(guī)律，使原材料必須經(jīng)過高溫石墨化區(qū)域出料，確保了產(chǎn)品品質(zhì)。2、封閉爐體內(nèi)，傘形高溫區(qū)域上部自然形成高溫預(yù)熱區(qū)，使得原材料有效預(yù)熱，熱能利用高，節(jié)能效果突出，每噸產(chǎn)品僅耗電1460KW;3、爐體的封閉結(jié)構(gòu)使得石墨化過程中，沒有雜質(zhì)混入原材料，產(chǎn)品純度高；爐體內(nèi)襯材料采用碳質(zhì)復(fù)合材料，有效提高爐體使用周期。4、采用高溫緩沖區(qū)段，使產(chǎn)品溫度逐步降低，利用循環(huán)水冷卻裝置進一步進行產(chǎn)品冷卻，成本低，消耗小，并避免產(chǎn)生多余廢氣，對環(huán)境無污染；5、爐體與煙道相連，集中引導(dǎo)高溫廢氣，安裝環(huán)保脫硫系統(tǒng)，采用循環(huán)雙堿水對高溫廢氣脫硫除塵，實現(xiàn)可持續(xù)化綠色生產(chǎn)。以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，本發(fā)明可以有各種更改和變化。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。權(quán)利要求一種豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，包括封閉的爐體、位于所述爐體下方的冷卻區(qū)、位于所述冷卻區(qū)下方的出料口、與所述出料口連接的出料裝置、以及與所述冷卻區(qū)連接的冷卻系統(tǒng)；所述爐體設(shè)計為豎式圓柱型結(jié)構(gòu)；所述爐體的上端具有進料口；所述爐體上設(shè)有電極對；所述電極對包含上部電極和下部電極，所述上部電極位于所述爐體頂部，所述下部電極位于所述爐體底部，所述上部電極和所述下部電極之間設(shè)計為下部橫截面積大于上部橫截面積的傘形電場或錐臺形電場。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，所述電極對為石墨電極材料，所述上部電極為垂直放置的柱狀電極，所述下部電極為水平放置的環(huán)形中空電極。3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，所述電極對分布在所述爐體的中軸線上。4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，所述冷卻系統(tǒng)為循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，還包括將原材料運送到進料口的上料裝置，所述上料裝置設(shè)置在所述爐體外，所述上料裝置采用液壓動力驅(qū)動，或者采用機械動力驅(qū)動。6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，還包括連接在所述爐體與所述冷卻區(qū)之間的高溫緩沖區(qū)。7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，還包括與所述爐體相連的煙道，以及連接在所述煙道與所述爐體之間的脫硫裝置。8.根據(jù)權(quán)利要求7所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，所述煙道通過所述脫硫裝置采用雙堿水幕進行煙氣的脫硫脫塵，所述脫硫裝置采用碳酸鈉和氫氧化鈣進行清潔水的再生。9.根據(jù)權(quán)利要求8所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，所述爐體煙道采用環(huán)形四孔形狀，所述出料裝置采用自動控制系統(tǒng)。10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，上部電極和下部電極之間采用大功率直流送電方式，形成傘形電場或錐臺形電場。11.根據(jù)權(quán)利要求1至10中任一項所述的豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其特征在于，所述進料口與所述爐體形成倒傘形或倒錐臺形的原料下落區(qū)。全文摘要本發(fā)明提供了一種豎式高溫連續(xù)石墨化爐，其包括爐體、電極對、冷卻系統(tǒng)和出料裝置，爐體具有進料口、出料口；爐體設(shè)計為豎式圓柱型結(jié)構(gòu)；電極對設(shè)置在爐體內(nèi)，電極對包含上部電極和下部電極，上部電極位于進料口下方，上部電極和下部電極之間設(shè)計為下部橫截面積大于上部橫截面積的傘形電場或錐臺形電場；冷卻系統(tǒng)位于下部電極和出料口之間。本發(fā)明的豎式高溫連續(xù)石墨化爐的上部電極采用垂直放置的柱狀電極，下部電極采用水平放置的環(huán)形中空電極，在電極對之間形成傘形高溫區(qū)域，利用物體自然流動規(guī)律，使原材料必須經(jīng)過高溫石墨化區(qū)域出料，確保了產(chǎn)品品質(zhì)。文檔編號C01B31/04GK101786619SQ201010108180公開日2010年7月28日申請日期2010年2月10日優(yōu)先權(quán)日2010年2月10日發(fā)明者黎應(yīng)和申請人:汩羅市鑫祥碳素制品有限公司