本實(shí)用新型涉及到乳化炸藥水相溶解設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，具體地說(shuō)，是一種水相溶解罐自動(dòng)降溫系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

在乳化炸藥的生產(chǎn)中，根據(jù)工藝需求，需將液氨輸送到生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的溶解罐配制輔助原料。其中工藝需求是配制好的溶液溫度是90℃，而液氨儲(chǔ)存罐的溫度是110℃，因此工藝設(shè)備設(shè)計(jì)時(shí)候需要考慮冷卻要求。

然而，現(xiàn)有的原液氨熔罐無(wú)冷卻系統(tǒng)，靠人工加入固體硝酸銨來(lái)吸收熱能，達(dá)到溫度控制的目的。該方法存在的缺點(diǎn)是：一是工作效率低，勞動(dòng)強(qiáng)度大，工作人員長(zhǎng)期處于粉塵、刺鼻性氣味環(huán)境內(nèi)，易造呼吸道等職業(yè)疾病；二是固體硝酸銨的吸熱效率較低，使得配料時(shí)間加長(zhǎng)，造成了很大的電能消耗。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足，本實(shí)用新型的目的是提供一種水相溶解罐自動(dòng)降溫系統(tǒng)，該系統(tǒng)充分利用現(xiàn)有的溶解罐結(jié)構(gòu)，采用水冷卻方式，有效解決了液氨的冷卻問(wèn)題，縮短了配料時(shí)間，且勞動(dòng)強(qiáng)度低，環(huán)保壓力小。

為達(dá)到上述目的，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案如下：

一種水相溶解罐自動(dòng)降溫系統(tǒng)，包括溶解罐本體與設(shè)置于溶解罐本體內(nèi)的盤管，其關(guān)鍵在于：還包括冷卻水收集池、軟化水裝置、供水泵、第一閥門以及第二閥門，所述冷卻水收集池的出水口通過(guò)軟化水裝置與供水泵的進(jìn)水口相連，供水泵的出口通過(guò)第一閥門連接至盤管的一端，所述盤管的另一端通過(guò)第二閥門連接至所述冷卻水收集池的進(jìn)水口。

進(jìn)一步的，在所述溶解槽本體內(nèi)還設(shè)置有溫度傳感器，該溫度傳感器將采集的信號(hào)上傳至控制器，該控制器的信號(hào)輸出端分別連接至所述第一閥門與第二閥門。

進(jìn)一步的，所述第一閥門與第二閥門均為三通閥，在所述第一閥門與第二閥門之間還連接有蒸汽發(fā)生裝置。

進(jìn)一步的，在所述冷卻水收集池與軟化水裝置之間還設(shè)置有第三閥門，在所述第二閥門與冷卻水收集池之間還連接有抽水泵。

進(jìn)一步的，所述盤管的兩端分設(shè)于溶解罐本體的上下兩側(cè)，該盤管較下側(cè)的一端與所述第一閥門連接，所述盤管較上側(cè)的一端與所述第二閥門連接。

本實(shí)用新型的顯著效果是：結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，控制方便，對(duì)水進(jìn)行軟化處理后通入溶解罐現(xiàn)有的加熱盤管中，通過(guò)冷卻水對(duì)液氨的熱能進(jìn)行吸收，有效地實(shí)現(xiàn)了液氨的冷卻，確保了配料過(guò)程的順利進(jìn)行，相較于傳統(tǒng)技術(shù)，大大的降低了環(huán)保壓力，避免了對(duì)工人造成身體傷害；同時(shí)通過(guò)控制器與溫度傳感器對(duì)閥門進(jìn)行了自動(dòng)控制，降低了勞動(dòng)強(qiáng)度；所述冷卻水收集池、軟化水裝置與盤管之間形成了冷卻水的自循環(huán)系統(tǒng)，對(duì)于位于山上的乳化炸藥生產(chǎn)企業(yè)而言，充分利用了水資源，節(jié)省了企業(yè)投資成本。

附圖說(shuō)明

圖1是本實(shí)用新型的管路結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是所述溶解罐的管路安裝示意圖。

具體實(shí)施方式

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型的具體實(shí)施方式以及工作原理作進(jìn)一步詳細(xì)說(shuō)明。

如圖1所示，一種水相溶解罐自動(dòng)降溫系統(tǒng)，包括溶解罐本體1與設(shè)置于溶解罐本體1內(nèi)的盤管2，其特征在于：還包括冷卻水收集池3、軟化水裝置4、供水泵5、第一閥門6以及第二閥門7，所述冷卻水收集池3的出水口通過(guò)軟化水裝置4與供水泵5的進(jìn)水口相連，供水泵5的出口通過(guò)第一閥門6連接至盤管2的一端，所述盤管2的另一端通過(guò)第二閥門7連接至所述冷卻水收集池3的進(jìn)水口。

參見(jiàn)附圖1，所述第一閥門6與第二閥門7均為三通閥，當(dāng)停機(jī)時(shí)間過(guò)長(zhǎng)時(shí)，需對(duì)溶解罐進(jìn)行加熱，因此在所述第一閥門6與第二閥門7之間還連接有蒸汽發(fā)生裝置。

從圖1中還可以看出，在所述溶解槽本體1內(nèi)還設(shè)置有溫度傳感器8，該溫度傳感器8將采集的信號(hào)上傳至控制器9，該控制器9的信號(hào)輸出端分別連接至所述第一閥門6與第二閥門7。通過(guò)溫度傳感器8對(duì)溶解罐內(nèi)的溫度進(jìn)行實(shí)時(shí)采集，控制器9根據(jù)溫度信號(hào)進(jìn)行判定，當(dāng)需要加熱時(shí)，控制第一閥門6與第二閥門7連通蒸汽發(fā)生裝置與盤管2對(duì)溶解罐進(jìn)行加熱；當(dāng)溫度超過(guò)預(yù)制需進(jìn)行冷卻降溫時(shí)，控制第一閥門6與第二閥門7連通冷卻水通道與盤管2，對(duì)液氨進(jìn)行降溫冷卻，而在冷卻至所需溫度時(shí)，關(guān)閉冷卻通道。在具體實(shí)施時(shí)，可在配料完成后通過(guò)手動(dòng)方式進(jìn)行降溫操作，以更符合現(xiàn)場(chǎng)的工藝需求。而控制器9是在原系統(tǒng)的剩余觸點(diǎn)來(lái)開(kāi)發(fā)的，與原系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)控制，數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)交換，實(shí)現(xiàn)智能化，從而有利于節(jié)省實(shí)現(xiàn)成本。

從圖1中還可以看出，在所述冷卻水收集池3與軟化水裝置4之間還設(shè)置有第三閥門10，通過(guò)該第三閥門10能夠更好的對(duì)突發(fā)情況進(jìn)行控制；而為了保證冷卻水具有足夠的流通速度，保證冷卻效率，在所述第二閥門7與冷卻水收集池3之間還連接有抽水泵11。

本例中，所述盤管2的兩端分設(shè)于溶解罐本體1的上下兩側(cè)，該盤管2較下側(cè)的一端與所述第一閥門6連接，所述盤管2較上側(cè)的一端與所述第二閥門7連接，連接方式如圖2所示。通過(guò)上述設(shè)置，蒸汽從上往下流通，對(duì)溶解罐進(jìn)行加熱，蒸汽吸熱后形成水便于從底部的第一閥門6流出；而采用冷卻水對(duì)液氨進(jìn)行冷卻時(shí)，冷卻水由下往上流動(dòng)，能夠更好的吸收液氨的熱能，提高冷卻效率。

本系統(tǒng)在使用時(shí)，若長(zhǎng)時(shí)間停機(jī)需要加熱時(shí)，控制第一閥門6與第二閥門7連通蒸汽發(fā)生裝置與盤管2，通過(guò)高溫蒸汽對(duì)溶解罐進(jìn)行加熱；

若需要對(duì)溶解罐本體1內(nèi)的液氨進(jìn)行冷卻，則可通過(guò)控制器9自動(dòng)控制或手動(dòng)控制第一閥門6與第二閥門7，將冷卻水收集池3、軟化水裝置4以及盤管2之間的冷卻水通道連通，當(dāng)冷卻系統(tǒng)停止工作完成，自動(dòng)轉(zhuǎn)換到原工作模式。從此不再需要加入固體硝酸銨降溫，取締破碎工房人員一名，有效降低了勞動(dòng)強(qiáng)度，節(jié)約了人力成本；縮短了配料時(shí)間，減少了電能消耗；另外對(duì)于環(huán)保方面的壓力減少了，減少了對(duì)工房的腐蝕，維護(hù)費(fèi)同比減少。