本實用新型屬于暖通散熱器技術(shù)領(lǐng)域，特別是涉及一種圓柱單筒型散熱器用散熱單體。

背景技術(shù)：

目前，現(xiàn)有的散熱器鋼制散熱器，一般都是進水管和回水管，以及連接進水管和回水管之間的散熱管，目前散熱管一般采用搭接的方式焊接在進水管和回水管上，另外一類散熱器主要若干個散熱單體拼合而成，每個散熱單體包括兩側(cè)的散熱主管和位于散熱主管兩端的散熱器片頭，在實際加工時散熱主管需要與散熱器片頭密封焊接，焊接后需要對外表面進行焊縫打磨；相鄰的散熱單體的散熱片頭進行密封焊接，進而組合形成兩側(cè)均具有散熱主管上部具有散熱器片頭的散熱器；另外一類銅鋁復(fù)合具有散熱翼的散熱器，上述的散熱器均有優(yōu)點和不足，例如現(xiàn)有的鋼制散熱器焊接工藝較多，從而造成漏點多，生產(chǎn)效率低，勞動強度大等缺陷，另外根據(jù)在同等柱數(shù)條件下增加有效散熱面積比較困難，只有增加管的內(nèi)徑，目前散熱管的內(nèi)徑增加對搭接時密封焊接又提高一定的要求，因此現(xiàn)有散熱器利用擴大散熱單管的外徑而提高散熱面，不是最佳方案。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本實用新型為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題而提供一種結(jié)構(gòu)簡單、散熱面積大、散熱效果好、外形美觀大方、焊接漏點少、抗壓能力強、幾乎無需打磨、節(jié)能環(huán)保的圓柱單筒型散熱器用散熱單體。

本實用新型為解決公知技術(shù)中存在的技術(shù)問題所采取的技術(shù)方案是：

一種圓柱單筒型散熱器用散熱單體，其特征在于：散熱單體包括圓柱形散熱單管，所述散熱單管的兩端面分別密封焊接有封堵片，形成一個封閉的導(dǎo)熱液體容納空腔，散熱單管的上下兩端的側(cè)壁上均設(shè)有一組對稱的進或回水口。

本實用新型還可以采用如下技術(shù)措施：

在進和/或回水口位置的凸臺，凸臺內(nèi)設(shè)有與散熱單管導(dǎo)熱液體容納腔連通的過水孔。

上述的凸臺是散熱單管在進或回水口位置由導(dǎo)熱液體容納孔腔內(nèi)向外翻邊而成。

所述封堵片的外徑與散熱單管的內(nèi)徑匹配并且密封焊接在一起。

所述封堵片的外徑大于散熱單管的內(nèi)徑小于等于散熱單管的外徑，并且與散熱單管的端面密封焊接在一起。

散熱單管的上和/或下端均配裝有防護帽。

所述散熱單管的直徑50～150mm。

本實用新型具有的優(yōu)點和積極效果是：采用上述技術(shù)方案，和傳統(tǒng)的雙柱鋼制散熱器、帶有散熱翼的銅鋁復(fù)合散熱器相比具有結(jié)構(gòu)簡單、散熱面積大、散熱效果好、焊接漏點少、抗壓能力強，而且封堵片位置無需打磨處理，降低設(shè)備占用時間，降低了能耗，真正達到節(jié)能環(huán)保的目的；另外，本實用新型在實際加工時勞動強度低、生產(chǎn)效率高、組裝方便、外形美觀大方等優(yōu)點。

附圖說明

圖1是本實用新型實施例1的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是實施例1使用狀態(tài)圖；

圖3是圖2的俯視圖；

圖4是本實用新型實施例2的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是實施例2的使用狀態(tài)圖；

圖6是圖5的俯視圖；

圖7是圖5中A-A剖視圖；

圖8是實施例2的使用狀態(tài)圖立體圖；

圖9是實施例2另一種使用狀態(tài)圖；

圖10是本實用新型實施例4結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11是實施例4中散熱單管結(jié)構(gòu)示意圖。

圖12是實施例4使用狀態(tài)圖；

圖13是圖12的俯視圖；

圖14是圖12的B-B剖視圖；

圖15是實施例4的使用狀態(tài)立體圖。

圖中：100、散熱單體；101、散熱單管；102、封堵片；103、導(dǎo)熱液體容納空腔；104、進水口；105、回水口；200、連通構(gòu)件；210、連通管；201、凸臺；202、過水孔；300、螺紋連接頭；500、中空連接管。

具體實施方式

為能進一步了解本實用新型的發(fā)明內(nèi)容、特點及功效，茲例舉以下實施例，并配合附圖詳細說明如下：

實施例1，請參閱圖1至圖3，一種圓柱單筒型散熱器用散熱單體，每個散熱單體100包括圓柱形散熱單管101，所述散熱單管的直徑50～150mm的鋼管制成，并且進行防腐處理，防腐處理技術(shù)在暖通行業(yè)屬于公知技術(shù)。所述散熱單管的兩端面分別密封焊接有封堵片102，形成一個封閉的導(dǎo)熱液體容納空腔103，散熱單管的上下兩端的側(cè)壁上均設(shè)有一組對稱的進水口104或回水口105；在實際進行散熱器焊接組裝時，相鄰的散熱單體之間進或回水口位置相對并且通過連通構(gòu)件200密封焊接在一起；上述數(shù)個散熱單體密封拼合后形成內(nèi)部導(dǎo)熱液體容納腔相互連通的單筒排列的散熱器，相鄰的散熱單體之間留有間隙；相鄰的散熱單體之間的間隙為2～50mm。其中位于散熱器兩側(cè)邊緣的散熱單管外側(cè)的進或回水口上密封焊接有進或回水管螺紋連接頭300。本實施例中，所述連通構(gòu)件采用連通管210，所述連通管的兩端分別與相鄰的兩個散熱單管的進或回水口密封焊接。

本實施例中，封堵片可以優(yōu)選如下結(jié)構(gòu)，一種是所述封堵片的外徑與散熱單管的內(nèi)徑匹配并且密封焊接在一起。采用氬弧焊焊接技術(shù)焊接后封堵片的上表面與散熱單管的上表面平齊，對于一些有焊接殘渣的位置只需做簡單打磨和工藝圓角即可，然后在表面進行防腐處理和噴涂處理，即可形成一個外形美觀平滑的散熱器，解決了傳統(tǒng)焊縫打磨造成壁厚不均勻，開焊漏水的問題，另外也降低了能耗，真正達到節(jié)能環(huán)保的目的。

也可以采用所述封堵片的外徑大于散熱單管的內(nèi)徑小于等于散熱單管的外徑，并且與散熱單管的端面密封焊接在一起。

實施例2，請參閱圖4至圖8，本實施例中，所述的連通構(gòu)件為一體設(shè)置在進和/或回水口位置的凸臺201，凸臺內(nèi)設(shè)有與散熱單管導(dǎo)熱液體容納腔連通的過水孔202。凸臺可以采用一體鑄造，也可以采用一體焊接，同時也可以在上述的凸臺是散熱單管在進或回水口位置由導(dǎo)熱液體容納孔腔內(nèi)向外翻邊而成。本實施例優(yōu)選凸臺由導(dǎo)熱液體容納孔腔內(nèi)向外翻邊而成，這樣減少了焊接工藝，進而減少了漏點的個數(shù)，而且提高了生產(chǎn)效率。

實施例3，請參閱圖9，本實施例中，相鄰的散熱單體的凸臺之間設(shè)有中空連接管500，所述中空連接管的兩端分別與相鄰的散熱單管的進或回水口的凸臺密封焊接，該實施例采用中空連接管的目的可以根據(jù)客戶需要或者散熱環(huán)境的需要適當(dāng)增加相鄰散熱單體之間的間距，采用本結(jié)構(gòu)無需在二次開模設(shè)計，只需增加一個中空連接管就能滿足要求， 進而大大降低了研發(fā)成本，提高了產(chǎn)品的效率，而且散熱單體可以作為一個通用件，進行配裝。

實施例4，請參閱圖10至圖15，為了提高散熱單體的整體效果，減少對封堵焊縫的精加工處理，散熱單管的上和/或下端均配裝有防護帽600。裝配防護帽后對于封堵片焊縫處就不需要打磨處理，又由于在實際焊接過程中采用的是氬弧焊技術(shù)，焊縫處也比較平整，因此連接處比較平整；具體在散熱單管的外邊緣設(shè)有定位凸起，所述防護帽的扣裝在上述定位凸起上。還可以采用所述防護帽的側(cè)壁上設(shè)有預(yù)緊孔，所述預(yù)緊孔內(nèi)配裝預(yù)計螺釘。

采用上述技術(shù)方案，和傳統(tǒng)的雙柱鋼制散熱器、帶有散熱翼的銅鋁復(fù)合散熱器相比具有結(jié)構(gòu)簡單、散熱面積大、散熱效果好、焊接漏點少、抗壓能力強，而且封堵片位置無需打磨處理，降低設(shè)備占用時間，降低了能耗，真正達到節(jié)能環(huán)保的目的；另外，本實用新型在實際加工時勞動強度低、生產(chǎn)效率高、組裝方便、外形美觀大方等優(yōu)點。

以上所述僅是對本實用新型的較佳實施例而已，并非對本實用新型作任何形式上的限制，凡是依據(jù)本實用新型的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所做的任何簡單修改，等同變化與修飾，均屬于本實用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。