本發(fā)明屬于余熱發(fā)電技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種雙工質(zhì)余熱發(fā)電系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

鋼鐵工業(yè)是我國(guó)能源消耗最大的產(chǎn)業(yè)部門之一，燒結(jié)生產(chǎn)一般占噸鋼能耗的10～20%，僅次于煉鐵。燒結(jié)節(jié)能在鋼鐵企業(yè)節(jié)能中占有十分重要的地位。熱燒結(jié)礦顯熱和燒結(jié)煙氣顯熱占燒結(jié)過(guò)程熱耗的50%以上，有效利用這部分余熱是燒結(jié)節(jié)能的重要方面。我國(guó)鋼產(chǎn)量已躍居世界第一，具備年產(chǎn)鋼5億噸生產(chǎn)能力，需要燒結(jié)礦8.5億噸，據(jù)初步統(tǒng)計(jì)，全國(guó)共建有100m²以上的燒結(jié)機(jī)總面積大于6萬(wàn)m²，燒結(jié)礦年用量超過(guò)7億噸。

目前，冷卻燒結(jié)礦的低溫廢氣直接排掉，廢氣中的熱量全部浪費(fèi)，年價(jià)值損失超過(guò)百億元，同時(shí)造成粉塵污染和熱污染。因此，中國(guó)鋼鐵企業(yè)廢氣熱量的回收利用是節(jié)能降耗，降低成本，減少污染，提高效率的重要問(wèn)題?？梢姡覈?guó)燒結(jié)冷卻機(jī)廢氣量巨大，利用技術(shù)非常落后，但目前燒結(jié)冷卻機(jī)廢氣利用存在著燒結(jié)冷卻機(jī)外排低溫廢氣、難于回收的技術(shù)難題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種雙工質(zhì)余熱發(fā)電系統(tǒng)，其在不影響燒結(jié)礦冷卻效果的前提下，實(shí)現(xiàn)了熱量梯級(jí)耦合、高效、可靠回收利用燒結(jié)機(jī)廢熱氣余熱的目標(biāo)，可有效提高燒結(jié)余熱回收效率。

為解決上述技術(shù)問(wèn)題，本發(fā)明采用如下技術(shù)方案：

一種雙工質(zhì)余熱發(fā)電系統(tǒng)，包括燒結(jié)機(jī)入口低溫段a和燒結(jié)冷卻高溫段b，其特征在于：它還包括一級(jí)余熱利用系統(tǒng)、混合系統(tǒng)、二級(jí)余熱利用系統(tǒng)，一級(jí)余熱利用系統(tǒng)包括余熱鍋爐以及與余熱鍋爐外接配設(shè)的汽輪機(jī)，余熱鍋爐的氣道進(jìn)口與燒結(jié)冷卻高溫段b的廢熱氣排氣口通過(guò)高溫風(fēng)道連接；

混合系統(tǒng)包括混合器，混合器的第一分支輸入口與燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的廢熱氣排氣口通過(guò)第一低溫風(fēng)道連接，混合器的第二分支輸入口與余熱鍋爐的氣道出口通過(guò)第二低溫風(fēng)道連接，混合器的主輸出口與二級(jí)余熱利用系統(tǒng)連接；

二級(jí)余熱利用系統(tǒng)包括基于降膜蒸發(fā)器的有機(jī)朗肯循環(huán)系統(tǒng)，混合器的主輸出口與降膜蒸發(fā)器的加熱氣進(jìn)口通過(guò)混合管連接，降膜蒸發(fā)器的加熱氣排口通過(guò)回氣風(fēng)道與燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的進(jìn)氣口和燒結(jié)冷卻高溫段b的進(jìn)氣口連接；

基于降膜蒸發(fā)器的有機(jī)朗肯循環(huán)系統(tǒng)包括降膜蒸發(fā)器、分離器、螺桿膨脹機(jī)、發(fā)電機(jī)、凝汽器、冷卻塔、循環(huán)水泵、凝結(jié)泵、熱泵，其中，降膜蒸發(fā)器的載熱工質(zhì)氣體排口、分離器、螺桿膨脹機(jī)、凝汽器、凝結(jié)泵、熱泵和降膜蒸發(fā)器的載熱工質(zhì)液體進(jìn)口通過(guò)連接管路依次連接構(gòu)成循環(huán)回路，螺桿膨脹機(jī)與發(fā)電機(jī)傳動(dòng)連接，凝汽器旁接冷卻塔和循環(huán)水泵構(gòu)成用于冷卻凝汽器的循環(huán)水系統(tǒng)；所述分離器的液體出口接入所述凝結(jié)泵之后的循環(huán)回路；

所述降膜蒸發(fā)器為四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器，四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器包括自上而下依次同軸固定連接的上器蓋、工質(zhì)儲(chǔ)配器、蒸發(fā)器本體和集液器，在蒸發(fā)器本體內(nèi)下端部設(shè)有第一密封擋板，在蒸發(fā)器本體內(nèi)上端部設(shè)有第二密封擋板，所述第一密封擋板和第二密封擋板之間為降膜蒸發(fā)室，在降膜蒸發(fā)室下部設(shè)有所述加熱氣進(jìn)口，在降膜蒸發(fā)室上部設(shè)有所述加熱氣出口，在降膜蒸發(fā)室內(nèi)設(shè)有垂直設(shè)置的多根降膜蒸發(fā)管，所述降膜蒸發(fā)管底端密封穿過(guò)第一密封擋板而位于集液器內(nèi)，降膜蒸發(fā)管頂端密封穿過(guò)第二密封擋板而位于工質(zhì)儲(chǔ)配器內(nèi)；在工質(zhì)儲(chǔ)配器內(nèi)上端部設(shè)有第三密封擋板，所述第二密封擋板和第三密封擋板之間為載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔，所述載熱工質(zhì)液體進(jìn)口為進(jìn)料方向與載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔相切的切向進(jìn)料口，切向進(jìn)料口沿載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔周向均勻設(shè)有多個(gè)，在載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔內(nèi)設(shè)有與降膜蒸發(fā)管位置相對(duì)應(yīng)的多根垂直設(shè)置的導(dǎo)氣管，所述導(dǎo)氣管的直徑小于降膜蒸發(fā)管的直徑，導(dǎo)氣管的底端同軸位于降膜蒸發(fā)管內(nèi)，導(dǎo)氣管的頂端密封穿過(guò)第三密封擋板而位于上器蓋內(nèi)，上器蓋上設(shè)有所述載熱工質(zhì)氣體排口；集液器上設(shè)有回液口，回液口接入所述凝結(jié)泵之后的循環(huán)回路。

導(dǎo)氣管的底端一體同軸設(shè)有環(huán)形布膜器，所述環(huán)形布膜器的內(nèi)徑等于導(dǎo)氣管的內(nèi)徑，所述環(huán)形布膜器自上而下依次分為導(dǎo)氣段、液體入口段和布膜段，所述液體入口段和布膜段位于降膜蒸發(fā)管內(nèi)且降膜蒸發(fā)管的頂端口位于液體入口段處，所述布膜段與降膜蒸發(fā)管的內(nèi)壁之間設(shè)有布膜間隙，所述導(dǎo)氣段的外徑和布膜段的外徑均大于液體入口段的外徑。

燒結(jié)冷卻高溫段b上設(shè)置有連續(xù)換熱風(fēng)道，連續(xù)換熱風(fēng)道的出口和進(jìn)口分別為燒結(jié)冷卻高溫段b的廢熱氣排氣口和進(jìn)氣口。

連續(xù)換熱風(fēng)道包括在燒結(jié)冷卻高溫段b內(nèi)排列設(shè)置的多個(gè)隔板，隔板將燒結(jié)冷卻高溫段b分隔為多個(gè)獨(dú)立冷卻腔，每個(gè)獨(dú)立冷卻腔上分別設(shè)置有獨(dú)立進(jìn)氣口和獨(dú)立出氣口；獨(dú)立冷卻腔間設(shè)置支氣管路將不同獨(dú)立冷卻腔的獨(dú)立進(jìn)氣口和\或獨(dú)立出氣口連接形成多次穿過(guò)燒結(jié)冷卻高溫段b的換熱路線。

回氣風(fēng)道的尾部上設(shè)置煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)和煙囪。

高溫風(fēng)道和第一低溫風(fēng)道上分別設(shè)置除塵器，第二低溫風(fēng)道上設(shè)置引風(fēng)機(jī)，回氣風(fēng)道上設(shè)置循環(huán)風(fēng)機(jī)；

燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的進(jìn)氣口處和燒結(jié)冷卻高溫段b的進(jìn)氣口處分別設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)。

循環(huán)風(fēng)機(jī)采用調(diào)速風(fēng)機(jī)，鼓風(fēng)機(jī)為可控式鼓風(fēng)機(jī)。

高溫風(fēng)道和第一低溫風(fēng)道上分別設(shè)置切換閥門。

降膜蒸發(fā)器內(nèi)加設(shè)的載熱工質(zhì)為低沸點(diǎn)有機(jī)質(zhì)。

余熱鍋爐為呈立式布置的雙壓余熱鍋爐，雙壓余熱鍋爐內(nèi)設(shè)置有用于發(fā)電的主蒸汽裝置，主蒸汽裝置設(shè)有雙壓汽包和過(guò)熱器。

本發(fā)明的有益效果：

本發(fā)明利用廢熱氣及降膜蒸發(fā)器內(nèi)加設(shè)的低沸點(diǎn)有機(jī)質(zhì)形成雙工質(zhì)，實(shí)現(xiàn)了高效、可靠、最大限度回收利用燒結(jié)機(jī)廢熱氣余熱的目標(biāo)，并能確保不影響燒結(jié)機(jī)工藝系統(tǒng)正常生產(chǎn)。

本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了熱量梯級(jí)耦合、高效、可靠回收利用燒結(jié)機(jī)廢熱氣余熱的目標(biāo)，可有效提高燒結(jié)余熱回收效率。

本發(fā)明提高了循環(huán)入口廢氣的溫度和鍋爐入口的溫度，可有效提高回收效率和蒸汽發(fā)電效率，充分體現(xiàn)了“溫度對(duì)口、梯級(jí)利用、高效轉(zhuǎn)化”的原則，在不影響燒結(jié)礦冷卻機(jī)工藝生產(chǎn)的前提下能最大限度的利用燒結(jié)礦廢熱氣余熱，同時(shí)有利于環(huán)境保護(hù)和穩(wěn)定燒結(jié)余熱回收。

本發(fā)明解決了燒結(jié)冷卻機(jī)外排低溫廢氣、難于回收的技術(shù)難題，可減少外排廢氣總量50%，提高低質(zhì)熱能回收率達(dá)80%以上，可大幅降低漏風(fēng)、現(xiàn)場(chǎng)噪音，減少冷卻風(fēng)機(jī)數(shù)量和耗電。

燒結(jié)冷卻高溫段b上設(shè)置有連續(xù)換熱風(fēng)道，連續(xù)換熱風(fēng)道的出口和進(jìn)口分別為燒結(jié)冷卻高溫段b的廢熱氣排氣口和進(jìn)氣口，連續(xù)換熱風(fēng)道包括在燒結(jié)冷卻高溫段b內(nèi)排列設(shè)置的多個(gè)隔板，隔板將燒結(jié)冷卻高溫段b分隔為多個(gè)獨(dú)立冷卻腔，每個(gè)獨(dú)立冷卻腔上分別設(shè)置有獨(dú)立進(jìn)氣口和獨(dú)立出氣口；獨(dú)立冷卻腔間設(shè)置支氣管路將不同獨(dú)立冷卻腔的獨(dú)立進(jìn)氣口和\或獨(dú)立出氣口連接形成多次穿過(guò)燒結(jié)冷卻高溫段b的換熱路線，上述連續(xù)換熱風(fēng)道的設(shè)置方式使通過(guò)燒結(jié)冷卻高溫段的冷卻廢氣形成全封閉式強(qiáng)制多次循環(huán)，以提高廢氣入口溫度和鍋爐入口溫度。

余熱鍋爐采用雙壓余熱鍋爐，熱廢氣在余熱鍋爐中換熱，余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽推動(dòng)配設(shè)的汽輪機(jī)做功。所述余熱鍋爐為呈立式布置的雙壓余熱鍋爐，雙壓余熱鍋爐內(nèi)設(shè)置有用于發(fā)電的主蒸汽裝置，主蒸汽裝置設(shè)有雙壓汽包和過(guò)熱器，余熱鍋爐同過(guò)熱器配套使用，可充分利用高溫段熱氣的熱能，通過(guò)熱能的多極梯度利用取得最高熱效率。

本發(fā)明采用調(diào)速循環(huán)風(fēng)機(jī)控制循環(huán)冷卻風(fēng)量，并設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)以及循環(huán)風(fēng)機(jī)出口的煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)和煙囪，可靈活控制燒結(jié)機(jī)的冷卻效果。切換閥門的設(shè)置，在余熱利用系統(tǒng)故障時(shí)，可同燒結(jié)機(jī)原有系統(tǒng)隔離，從而確保無(wú)論熱能回收系統(tǒng)是否運(yùn)行，均不影響燒結(jié)礦主體工藝的生產(chǎn)。

本發(fā)明可以通過(guò)控制循環(huán)風(fēng)機(jī)轉(zhuǎn)速及風(fēng)門調(diào)節(jié)，控制燒結(jié)礦冷卻機(jī)的的廢熱氣道即煙罩與隔板密封處的廢氣壓力，從而減少?gòu)U熱氣的外泄。

本發(fā)明的降膜蒸發(fā)器為四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器，由于采用了環(huán)形布膜器實(shí)現(xiàn)了降膜蒸發(fā)管內(nèi)壁工質(zhì)液體膜的均勻分布，保證管內(nèi)降膜蒸發(fā)最佳降膜流動(dòng)，提高了降膜蒸發(fā)管的蒸發(fā)效率，提高了能源利用率。

垂直管降膜蒸發(fā)器從高度上分為三部分（上器蓋、蒸發(fā)器本體和集液器），每部分長(zhǎng)度依據(jù)換熱量大小及垂直管降膜蒸發(fā)器高度變化而確定；

在蒸發(fā)器主體并聯(lián)設(shè)置降膜蒸發(fā)管與環(huán)形布膜器，使載熱工質(zhì)均勻分布到降膜蒸發(fā)管內(nèi)壁表面，通過(guò)環(huán)形布膜器與降膜蒸發(fā)管之間的圓環(huán)縫隙，使得載熱工質(zhì)液體沿著降膜蒸發(fā)管管壁內(nèi)表面從上向下流動(dòng)，管壁表面載熱工質(zhì)液體在進(jìn)入集液器前完成蒸發(fā)換熱；

環(huán)形布膜器的外側(cè)與降膜蒸發(fā)管內(nèi)壁成一定間隙，布膜間隙呈現(xiàn)上寬下窄的梯形結(jié)構(gòu)，環(huán)形布膜器的內(nèi)側(cè)為空心柱體，使蒸發(fā)后的載熱工質(zhì)氣體與載熱工質(zhì)液體逆向流動(dòng)，蒸發(fā)后的載熱工質(zhì)氣體向上運(yùn)動(dòng)，經(jīng)過(guò)環(huán)形布膜器的空心柱體排入蒸發(fā)器頂部的上器蓋內(nèi)，最終通過(guò)載熱工質(zhì)氣體排口排出蒸發(fā)器，進(jìn)入（氣液）分離器。

附圖說(shuō)明

圖1是本發(fā)明中實(shí)施例一的系統(tǒng)原理圖；

圖2是本發(fā)明中實(shí)施例二的系統(tǒng)原理圖；

圖3是本發(fā)明中實(shí)施例三的系統(tǒng)原理圖；

圖4是本發(fā)明中實(shí)施例四的系統(tǒng)原理圖；

圖5是本發(fā)明中降膜蒸發(fā)器的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為圖5的縱剖圖；

圖7為圖5中沿a-a線的剖視圖；

圖8為圖5中沿b-b線的剖視圖；

圖9為圖6中k部分結(jié)構(gòu)放大示意圖。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例一：

圖1主要顯示出本發(fā)明中一級(jí)余熱利用系統(tǒng)、混合系統(tǒng)、二級(jí)余熱利用系統(tǒng)、連續(xù)換熱風(fēng)道及基于降膜蒸發(fā)器的有機(jī)朗肯循環(huán)系統(tǒng)的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)關(guān)系，其它非主體部分的功能設(shè)置不在本技術(shù)說(shuō)明之列。

圖1中箭頭方向表示管道內(nèi)的介質(zhì)流向。

如圖1所示，本發(fā)明的一種雙工質(zhì)余熱發(fā)電系統(tǒng)，包括燒結(jié)機(jī)入口低溫段a和燒結(jié)冷卻高溫段b，它還包括一級(jí)余熱利用系統(tǒng)、混合系統(tǒng)、二級(jí)余熱利用系統(tǒng)，一級(jí)余熱利用系統(tǒng)包括余熱鍋爐11以及與余熱鍋爐11外接配設(shè)的汽輪機(jī)10，余熱鍋爐11的氣道進(jìn)口與燒結(jié)冷卻高溫段b的廢熱氣排氣口通過(guò)高溫風(fēng)道7連接；

混合系統(tǒng)包括混合器14，混合器14的第一分支輸入口與燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的廢熱氣排氣口通過(guò)第一低溫風(fēng)道6連接，混合器14的第二分支輸入口與余熱鍋爐11的氣道出口通過(guò)第二低溫風(fēng)道連接，混合器的14主輸出口與二級(jí)余熱利用系統(tǒng)連接；

二級(jí)余熱利用系統(tǒng)包括基于降膜蒸發(fā)器17的有機(jī)朗肯循環(huán)系統(tǒng)，混合器14的主輸出口與降膜蒸發(fā)器17的加熱氣進(jìn)口通過(guò)混合管連接，降膜蒸發(fā)器17的加熱氣排口通過(guò)回氣風(fēng)道與燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的進(jìn)氣口和燒結(jié)冷卻高溫段b的進(jìn)氣口連接。

基于降膜蒸發(fā)器的有機(jī)朗肯循環(huán)系統(tǒng)包括降膜蒸發(fā)器17、分離器18、螺桿膨脹機(jī)19、發(fā)電機(jī)20、凝汽器21、冷卻塔22、循環(huán)水泵23、凝結(jié)泵24、熱泵16，其中，降膜蒸發(fā)器17的出料口、分離器18、螺桿膨脹機(jī)19、凝汽器21、凝結(jié)泵24、熱泵16和降膜蒸發(fā)器17的進(jìn)料口通過(guò)連接管路依次連接構(gòu)成循環(huán)回路，螺桿膨脹機(jī)19與發(fā)電機(jī)20傳動(dòng)連接，凝汽器21旁接冷卻塔22和循環(huán)水泵23構(gòu)成用于冷卻凝汽器的循環(huán)水系統(tǒng)。所述分離器18的液體出口接入所述凝結(jié)泵24之后的循環(huán)回路。

低溫余熱發(fā)電的載熱工質(zhì)采用低沸點(diǎn)有機(jī)質(zhì)，有機(jī)工質(zhì)經(jīng)過(guò)凝結(jié)泵24加壓后到達(dá)降膜蒸發(fā)器17進(jìn)口，經(jīng)預(yù)熱后在降膜蒸發(fā)器17中與低溫?zé)嵩闯浞謸Q熱，之后進(jìn)入分離器18進(jìn)行氣液分離，被分離的飽和液體工質(zhì)重新經(jīng)過(guò)工質(zhì)循環(huán)泵進(jìn)行循環(huán)，飽和氣態(tài)工質(zhì)進(jìn)入螺桿膨脹機(jī)19中膨脹做功，驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)20發(fā)電，螺桿膨脹機(jī)19尾部乏汽在凝汽器21內(nèi)經(jīng)冷卻塔22、循環(huán)水泵23組成的循環(huán)水系統(tǒng)冷卻后變?yōu)槔淠?，冷凝水再?jīng)凝結(jié)水泵24加壓和熱泵16加熱后進(jìn)入降膜蒸發(fā)器17進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)。

如圖5至圖8所示，所述降膜蒸發(fā)器17為四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器，四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器包括自上而下依次同軸固定連接的上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710，在蒸發(fā)器本體708內(nèi)下端部設(shè)有第一密封擋板，在蒸發(fā)器本體內(nèi)上端部設(shè)有第二密封擋板，所述第一密封擋板和第二密封擋板之間為降膜蒸發(fā)室715，在降膜蒸發(fā)室715下部設(shè)有所述加熱氣進(jìn)口703，在降膜蒸發(fā)室715上部設(shè)有所述加熱氣出口709，在降膜蒸發(fā)室715內(nèi)設(shè)有垂直設(shè)置的多根降膜蒸發(fā)管712，所述降膜蒸發(fā)管712底端密封穿過(guò)第一密封擋板而位于集液器710內(nèi)，降膜蒸發(fā)管712頂端密封穿過(guò)第二密封擋板而位于工質(zhì)儲(chǔ)配器704內(nèi)；在工質(zhì)儲(chǔ)配器704內(nèi)上端部設(shè)有第三密封擋板，所述第二密封擋板和第三密封擋板之間為載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713，所述載熱工質(zhì)液體進(jìn)口為進(jìn)料方向與載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔相切的切向進(jìn)料口707，切向進(jìn)料口707沿載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713周向均勻設(shè)有多個(gè)，在載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713內(nèi)設(shè)有與降膜蒸發(fā)管712位置相對(duì)應(yīng)的多根垂直設(shè)置的導(dǎo)氣管711，所述導(dǎo)氣管711的直徑小于降膜蒸發(fā)管712的直徑，導(dǎo)氣711管的底端同軸位于降膜蒸發(fā)管712內(nèi)，導(dǎo)氣管711的頂端密封穿過(guò)第三密封擋板而位于上器蓋705內(nèi)，上器蓋705上設(shè)有所述載熱工質(zhì)氣體排口706；集液器710上設(shè)有回液口701，回液口701接入所述凝結(jié)泵24之后的循環(huán)回路。

其中，上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710同軸固定連接的設(shè)置方式如下：上器蓋705的上下端、工質(zhì)儲(chǔ)配器704上下端、蒸發(fā)器本體708上下端和集液器710上下端均設(shè)有向外部延伸的環(huán)形管板702，上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710自上而下通過(guò)在環(huán)形管板702的螺栓孔717內(nèi)設(shè)置的螺栓固定連接。

如圖9所示，為了進(jìn)一步控制液膜厚度的均勻性，在導(dǎo)氣管711的底端一體同軸設(shè)有環(huán)形布膜器723，所述環(huán)形布膜器723的內(nèi)徑等于導(dǎo)氣管711的內(nèi)徑，所述環(huán)形布膜器723自上而下依次分為導(dǎo)氣段719、液體入口段720和布膜段721，所述液體入口段720和布膜段721位于降膜蒸發(fā)管712內(nèi)且降膜蒸發(fā)管712的頂端口位于液體入口段720處，所述布膜段721與降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁之間設(shè)有布膜間隙722，由于導(dǎo)氣段719的外徑和布膜段721的外徑均大于液體入口段720的外徑，布膜間隙722呈現(xiàn)上寬下窄的梯形結(jié)構(gòu)，內(nèi)側(cè)為空心柱體，使蒸發(fā)后產(chǎn)生的的載熱工質(zhì)氣體與載熱工質(zhì)液體逆向流動(dòng)。

四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器的工作原理如下：首先載熱工質(zhì)液體通過(guò)四個(gè)切向進(jìn)料口707均勻充分進(jìn)入載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713內(nèi)，然后在環(huán)形布膜器723的作用下均勻分布在降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁上而向下流動(dòng)；同時(shí)混合器14過(guò)來(lái)的加熱氣從加熱氣進(jìn)口703進(jìn)入從加熱氣出口709流出而充滿降膜蒸發(fā)室715，在載熱工質(zhì)液體沿著降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁向下流動(dòng)的過(guò)程中，充分與降膜蒸發(fā)管712外壁的高溫氣體進(jìn)行強(qiáng)化熱交換，換熱后的載熱工質(zhì)液體被汽化成載熱工質(zhì)氣體，載熱工質(zhì)氣體沿著降膜蒸發(fā)管712向上流動(dòng)經(jīng)過(guò)導(dǎo)氣管711進(jìn)入上器蓋705內(nèi)最終由載熱工質(zhì)氣體排口706排除進(jìn)入（氣液）分離器18；在降膜蒸發(fā)管712內(nèi)較少部分的載熱工質(zhì)液體流入集液器710內(nèi)，該部分載熱工質(zhì)液體經(jīng)回液口701接入所述凝結(jié)泵24之后的循環(huán)回路。

由于采用了環(huán)形布膜器723實(shí)現(xiàn)了降膜蒸發(fā)管712內(nèi)壁載熱工質(zhì)液體膜的均勻分布，同時(shí)采用載熱工質(zhì)液體和低溫氣體兩相逆流的方式進(jìn)行熱交換，提高了降膜蒸發(fā)管712的熱交換效率低，提高了能源利用率。

燒結(jié)冷卻高溫段b上設(shè)置有連續(xù)換熱風(fēng)道，連續(xù)換熱風(fēng)道的出口和進(jìn)口分別為燒結(jié)冷卻高溫段b的廢熱氣排氣口和進(jìn)氣口。

連續(xù)換熱風(fēng)道包括在燒結(jié)冷卻高溫段b內(nèi)排列設(shè)置的多個(gè)隔板，隔板將燒結(jié)冷卻高溫段b分隔為多個(gè)獨(dú)立冷卻腔，每個(gè)獨(dú)立冷卻腔上分別設(shè)置有獨(dú)立進(jìn)氣口和獨(dú)立出氣口；獨(dú)立冷卻腔間設(shè)置支氣管路將不同獨(dú)立冷卻腔的獨(dú)立進(jìn)氣口和或獨(dú)立出氣口連接形成多次穿過(guò)燒結(jié)冷卻高溫段b的換熱路線。

上述連續(xù)換熱風(fēng)道的設(shè)置方式使通過(guò)燒結(jié)冷卻高溫段的冷卻廢氣形成全封閉式強(qiáng)制多次循環(huán)，以提高廢氣入口溫度和鍋爐入口溫度。

所述回氣風(fēng)道的尾部上設(shè)置煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5和煙囪25。

所述高溫風(fēng)道和第一低溫風(fēng)道上分別設(shè)置除塵器8，第二低溫風(fēng)道上設(shè)置引風(fēng)機(jī)13，回氣風(fēng)道上設(shè)置循環(huán)風(fēng)機(jī)15。

燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的進(jìn)氣口處和燒結(jié)冷卻高溫段b的進(jìn)氣口處分別設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)4。所述循環(huán)風(fēng)機(jī)15采用調(diào)速風(fēng)機(jī)，鼓風(fēng)機(jī)4為可控式鼓風(fēng)機(jī)。本發(fā)明采用調(diào)速循環(huán)風(fēng)機(jī)15控制循環(huán)冷卻風(fēng)量，并設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)4以及循環(huán)風(fēng)機(jī)15出口的煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5和煙囪25，可靈活控制燒結(jié)機(jī)的冷卻效果。

本發(fā)明還可以通過(guò)控制循環(huán)風(fēng)機(jī)15轉(zhuǎn)速及風(fēng)門調(diào)節(jié)（鼓風(fēng)機(jī)4及循環(huán)風(fēng)機(jī)15的風(fēng)門），控制燒結(jié)礦冷卻機(jī)的的廢熱氣道即煙罩與隔板密封處的廢氣壓力，從而減少?gòu)U熱氣的外泄。

所述高溫風(fēng)道和第一低溫風(fēng)道上分別設(shè)置切換閥門，在余熱利用系統(tǒng)故障時(shí)，可同燒結(jié)機(jī)原有系統(tǒng)隔離，從而確保無(wú)論熱能回收系統(tǒng)是否運(yùn)行，均不影響燒結(jié)礦主體工藝的生產(chǎn)。

所述降膜蒸發(fā)器17內(nèi)加設(shè)的載熱工質(zhì)為低沸點(diǎn)有機(jī)質(zhì)。所述低沸點(diǎn)有機(jī)工質(zhì)為烷烴、氟代烷烴等低沸點(diǎn)有機(jī)物。為了充分利用不同工質(zhì)的不同優(yōu)點(diǎn)，采用混合工質(zhì)如異丁烷和異戊烷也是正在發(fā)展的有前途的一種選擇。

所述余熱鍋爐11為呈立式布置的雙壓余熱鍋爐，所述余熱鍋爐11為呈立式布置的雙壓余熱鍋爐，雙壓余熱鍋爐內(nèi)設(shè)置有用于發(fā)電的主蒸汽裝置，主蒸汽裝置設(shè)有雙壓汽包（低壓汽包和中壓汽包12）、過(guò)熱器9和回?zé)崞?，主蒸汽裝置采用補(bǔ)氣式雙壓循環(huán)。

熱廢氣在余熱鍋爐11中依次流經(jīng)過(guò)熱器9、中壓蒸發(fā)器、中壓省煤器和低壓蒸發(fā)器，溫度降至130±20℃。經(jīng)給水預(yù)熱器進(jìn)入余熱鍋爐的補(bǔ)水溫度在80±10℃，與冷凝水經(jīng)凝結(jié)水泵送入除氧器，除氧后部分進(jìn)入低壓汽包，汽液分離后，低壓蒸汽作為補(bǔ)汽式進(jìn)入汽輪機(jī)，液體水進(jìn)入低壓蒸汽作為補(bǔ)汽進(jìn)入汽輪機(jī)10，液體水進(jìn)入低壓蒸發(fā)器進(jìn)行加熱；另一部分除氧水經(jīng)中壓省煤器進(jìn)入中壓汽包12，氣液分離后，飽和蒸汽經(jīng)過(guò)熱器9加熱成為中壓過(guò)熱蒸汽進(jìn)入汽輪機(jī)10做功，分離水進(jìn)入中壓蒸發(fā)器進(jìn)行吸熱汽化。余熱鍋爐同過(guò)熱器配套使用，可充分利用高溫段熱氣的熱能，通過(guò)熱能的多極梯度利用取得最高熱效率。余熱鍋爐11中設(shè)置的過(guò)熱器9、中壓蒸發(fā)器、中壓省煤器、低壓汽包、中壓汽包12和低壓蒸發(fā)器為雙壓余熱鍋爐的常規(guī)配置，其與汽輪機(jī)10的配合也為本領(lǐng)域的常規(guī)技術(shù)，本實(shí)施例及附圖中不再詳述。

本實(shí)施例中，燒結(jié)機(jī)3由布料裝置1、點(diǎn)火爐2以及燒結(jié)機(jī)低溫段組成，燒結(jié)冷卻高溫段b及燒結(jié)機(jī)3的各段均由風(fēng)道、廢熱氣道即煙罩等組成。鼓風(fēng)機(jī)4通過(guò)風(fēng)道接入燒結(jié)礦冷卻高溫段b，鼓風(fēng)機(jī)4通過(guò)風(fēng)道接入燒結(jié)機(jī)入口低溫段a。

本發(fā)明的工作流程如下：高溫風(fēng)道收集燒結(jié)冷卻高溫段約500±50℃廢熱氣，低溫風(fēng)道收集燒結(jié)機(jī)低溫段約150±20℃廢熱氣，高溫風(fēng)道廢熱氣經(jīng)過(guò)蒸汽過(guò)熱器加熱后一起送入雙壓余熱鍋爐入口。雙壓余熱鍋爐出口溫度降低至150±20℃左右的廢氣在混合器14中同低溫風(fēng)道的廢熱氣混合后進(jìn)入降膜蒸發(fā)器17，在降膜蒸發(fā)器17中進(jìn)行蒸發(fā)換熱，完成強(qiáng)化換熱后的低溫廢氣通過(guò)調(diào)速循環(huán)風(fēng)機(jī)15送入燒結(jié)礦冷卻高溫段b、燒結(jié)機(jī)的低溫段a的進(jìn)口風(fēng)道，完成廢熱氣系統(tǒng)的循環(huán)使用。調(diào)速的循環(huán)風(fēng)機(jī)15和循環(huán)風(fēng)機(jī)15出口設(shè)置煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5和煙囪25，可靈活調(diào)節(jié)循環(huán)風(fēng)量以及循環(huán)廢氣的溫度，減少燒結(jié)礦冷卻機(jī)的的廢熱氣道與隔板密封處的廢氣泄露，并控制燒結(jié)礦冷卻效果。

本發(fā)明利用廢熱氣及降膜蒸發(fā)器內(nèi)加設(shè)的低沸點(diǎn)有機(jī)質(zhì)形成雙工質(zhì)，實(shí)現(xiàn)了高效、可靠、最大限度回收利用燒結(jié)機(jī)廢熱氣余熱的目標(biāo)，并能確保不影響燒結(jié)機(jī)工藝系統(tǒng)正常生產(chǎn)。

本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了熱量梯級(jí)耦合、高效、可靠回收利用燒結(jié)機(jī)廢熱氣余熱的目標(biāo)，可有效提高燒結(jié)余熱回收效率。

本發(fā)明提高了循環(huán)入口廢氣的溫度和鍋爐入口的溫度，可有效提高回收效率和蒸汽發(fā)電效率，充分體現(xiàn)了“溫度對(duì)口、梯級(jí)利用、高效轉(zhuǎn)化”的原則，在不影響燒結(jié)礦冷卻機(jī)工藝生產(chǎn)的前提下能最大限度的利用燒結(jié)礦廢熱氣余熱，同時(shí)有利于環(huán)境保護(hù)和穩(wěn)定燒結(jié)余熱回收。

本發(fā)明解決了燒結(jié)冷卻機(jī)外排低溫廢氣、難于回收的技術(shù)難題，可減少外排廢氣總量50%，提高低質(zhì)熱能回收率達(dá)80%以上，可大幅降低漏風(fēng)、現(xiàn)場(chǎng)噪音，減少冷卻風(fēng)機(jī)數(shù)量和耗電。

余熱鍋爐采用雙壓余熱鍋爐，熱廢氣在余熱鍋爐中換熱，余熱鍋爐產(chǎn)生的蒸汽推動(dòng)配設(shè)的汽輪機(jī)做功。余熱鍋爐中配設(shè)過(guò)熱器，余熱鍋爐同過(guò)熱器配套使用，可充分利用高溫段熱氣的熱能，通過(guò)熱能的多極梯度利用取得最高熱效率。

實(shí)施例二：

圖2主要顯示出本發(fā)明的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)關(guān)系，其它非主體部分的功能設(shè)置不在本技術(shù)說(shuō)明之列。圖2箭頭方向表示管道內(nèi)的介質(zhì)流向。

如圖2所示，燒結(jié)機(jī)3由布料裝置1、點(diǎn)火爐2以及燒結(jié)機(jī)低溫段組成，燒結(jié)冷卻高溫段b及燒結(jié)機(jī)3的各段均由風(fēng)道、廢熱氣道即煙罩等組成。鼓風(fēng)機(jī)4通過(guò)風(fēng)道接入燒結(jié)礦冷卻高溫段b，鼓風(fēng)機(jī)4通過(guò)風(fēng)道接入燒結(jié)機(jī)入口低溫段a。

雙工質(zhì)余熱發(fā)電系統(tǒng)由燒結(jié)冷卻高溫段b、燒結(jié)機(jī)入口低溫段a、第一低溫風(fēng)道6、高溫風(fēng)道7、降塵器8、過(guò)熱器9、余熱鍋爐11、中壓汽包12、混合器14、循環(huán)風(fēng)機(jī)15、鼓風(fēng)機(jī)4、煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5和煙囪25等構(gòu)成。

高溫風(fēng)道入口連接燒結(jié)冷卻高溫段b，低溫風(fēng)道入口連接燒結(jié)機(jī)入口低溫段a。

高溫風(fēng)道出口連接到除塵器8的風(fēng)道入口，除塵器8的風(fēng)道入口的風(fēng)道出口接入蒸汽過(guò)熱器9的風(fēng)道入口，蒸汽過(guò)熱器9的風(fēng)道入口的風(fēng)道出口連接至中壓飽和蒸汽余熱鍋爐11的風(fēng)道入口，中壓飽和蒸汽余熱鍋爐11的風(fēng)道出口通過(guò)管道接至混合器14的風(fēng)道入口，低溫風(fēng)道出口連接到除塵器8的風(fēng)道入口，除塵器8的風(fēng)道入口的風(fēng)道出口通過(guò)管道接至混合器14的另一個(gè)風(fēng)道入口，混合器14的風(fēng)道出口連接至降膜蒸發(fā)器17，在降膜蒸發(fā)器17中進(jìn)行蒸發(fā)換熱，完成強(qiáng)化換熱后的低溫廢氣，進(jìn)入循環(huán)風(fēng)機(jī)15加壓，然后依次進(jìn)入燒結(jié)機(jī)出口低溫段a、燒結(jié)機(jī)冷卻高溫段b，實(shí)現(xiàn)廢氣循環(huán)。

基于降膜蒸發(fā)器的有機(jī)朗肯循環(huán)（orc）系統(tǒng)包括降膜蒸發(fā)器17、分離器18、螺桿膨脹機(jī)19、發(fā)電機(jī)20、凝汽器21、冷卻塔22、循環(huán)水泵23、工質(zhì)循環(huán)泵24，低溫余熱發(fā)電的載熱工質(zhì)采用低沸點(diǎn)有機(jī)質(zhì)，有機(jī)工質(zhì)經(jīng)過(guò)凝結(jié)泵24加壓后到達(dá)降膜蒸發(fā)器17進(jìn)口，經(jīng)預(yù)熱后在降膜蒸發(fā)器17中與低溫?zé)嵩闯浞謸Q熱，之后進(jìn)入分離器18進(jìn)行氣液分離，被分離的飽和液體工質(zhì)重新經(jīng)過(guò)工質(zhì)循環(huán)泵進(jìn)行循環(huán)，飽和氣態(tài)工質(zhì)進(jìn)入螺桿膨脹機(jī)19中膨脹做功，驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)20發(fā)電，螺桿膨脹機(jī)19尾部乏汽在凝汽器21內(nèi)經(jīng)冷卻塔22、循環(huán)水泵23組成的循環(huán)水系統(tǒng)冷卻后變?yōu)槔淠淠俳?jīng)凝結(jié)水泵加壓后進(jìn)入降膜蒸發(fā)器17進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)。

余熱鍋爐11的中壓飽和蒸汽輸出口接入蒸汽過(guò)熱器9的中壓飽和蒸汽入口，蒸汽過(guò)熱器9中壓蒸汽出口外接，可用于補(bǔ)汽式汽輪機(jī)10用于發(fā)電。

如圖5至圖8所示，所述降膜蒸發(fā)器17為四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器，四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器包括自上而下依次同軸固定連接的上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710，在蒸發(fā)器本體708內(nèi)下端部設(shè)有第一密封擋板，在蒸發(fā)器本體內(nèi)上端部設(shè)有第二密封擋板，所述第一密封擋板和第二密封擋板之間為降膜蒸發(fā)室715，在降膜蒸發(fā)室715下部設(shè)有所述加熱氣進(jìn)口703，在降膜蒸發(fā)室715上部設(shè)有所述加熱氣出口709，在降膜蒸發(fā)室715內(nèi)設(shè)有垂直設(shè)置的多根降膜蒸發(fā)管712，所述降膜蒸發(fā)管712底端密封穿過(guò)第一密封擋板而位于集液器710內(nèi)，降膜蒸發(fā)管712頂端密封穿過(guò)第二密封擋板而位于工質(zhì)儲(chǔ)配器704內(nèi)；在工質(zhì)儲(chǔ)配器704內(nèi)上端部設(shè)有第三密封擋板，所述第二密封擋板和第三密封擋板之間為載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713，所述載熱工質(zhì)液體進(jìn)口為進(jìn)料方向與載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔相切的切向進(jìn)料口707，切向進(jìn)料口707沿載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713周向均勻設(shè)有多個(gè)，在載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713內(nèi)設(shè)有與降膜蒸發(fā)管712位置相對(duì)應(yīng)的多根垂直設(shè)置的導(dǎo)氣管711，所述導(dǎo)氣管711的直徑小于降膜蒸發(fā)管712的直徑，導(dǎo)氣711管的底端同軸位于降膜蒸發(fā)管712內(nèi)，導(dǎo)氣管711的頂端密封穿過(guò)第三密封擋板而位于上器蓋705內(nèi)，上器蓋705上設(shè)有所述載熱工質(zhì)氣體排口706；集液器710上設(shè)有回液口701，回液口701接入所述凝結(jié)泵24之后的循環(huán)回路。

其中，上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710同軸固定連接的設(shè)置方式如下：上器蓋705的上下端、工質(zhì)儲(chǔ)配器704上下端、蒸發(fā)器本體708上下端和集液器710上下端均設(shè)有向外部延伸的環(huán)形管板702，上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710自上而下通過(guò)在環(huán)形管板702的螺栓孔717內(nèi)設(shè)置的螺栓固定連接。

如圖9所示，為了進(jìn)一步控制液膜厚度的均勻性，在導(dǎo)氣管711的底端一體同軸設(shè)有環(huán)形布膜器723，所述環(huán)形布膜器723的內(nèi)徑等于導(dǎo)氣管711的內(nèi)徑，所述環(huán)形布膜器723自上而下依次分為導(dǎo)氣段719、液體入口段720和布膜段721，所述液體入口段720和布膜段721位于降膜蒸發(fā)管712內(nèi)且降膜蒸發(fā)管712的頂端口位于液體入口段720處，所述布膜段721與降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁之間設(shè)有布膜間隙722，由于導(dǎo)氣段719的外徑和布膜段721的外徑均大于液體入口段720的外徑，布膜間隙722呈現(xiàn)上寬下窄的梯形結(jié)構(gòu)，內(nèi)側(cè)為空心柱體，使蒸發(fā)后產(chǎn)生的的載熱工質(zhì)氣體與載熱工質(zhì)液體逆向流動(dòng)。

四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器的工作原理如下：首先載熱工質(zhì)液體通過(guò)四個(gè)切向進(jìn)料口707均勻充分進(jìn)入載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713內(nèi)，然后在環(huán)形布膜器723的作用下均勻分布在降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁上而向下流動(dòng)；同時(shí)混合器14過(guò)來(lái)的加熱氣從加熱氣進(jìn)口703進(jìn)入從加熱氣出口709流出而充滿降膜蒸發(fā)室715，在載熱工質(zhì)液體沿著降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁向下流動(dòng)的過(guò)程中，充分與降膜蒸發(fā)管712外壁的高溫氣體進(jìn)行強(qiáng)化熱交換，換熱后的載熱工質(zhì)液體被汽化成載熱工質(zhì)氣體，載熱工質(zhì)氣體沿著降膜蒸發(fā)管712向上流動(dòng)經(jīng)過(guò)導(dǎo)氣管711進(jìn)入上器蓋705內(nèi)最終由載熱工質(zhì)氣體排口706排除進(jìn)入（氣液）分離器18；在降膜蒸發(fā)管712內(nèi)較少部分的載熱工質(zhì)液體流入集液器710內(nèi)，該部分載熱工質(zhì)液體經(jīng)回液口701接入所述凝結(jié)泵24之后的循環(huán)回路。

循環(huán)風(fēng)機(jī)15采用調(diào)速風(fēng)機(jī)，循環(huán)風(fēng)機(jī)15的出口風(fēng)道分別接燒結(jié)機(jī)3低溫段11、燒結(jié)礦冷卻高溫段b的風(fēng)道入口。燒結(jié)機(jī)冷卻高溫段b和燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的進(jìn)風(fēng)道分別設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)4，循環(huán)風(fēng)機(jī)15的出口風(fēng)道尾部上設(shè)置煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5和煙囪25。

為了最大限度獲取燒結(jié)礦冷卻機(jī)的廢熱氣，提高熱能利用量，燒結(jié)礦冷卻高溫段b的冷卻廢氣采用全封閉閉式強(qiáng)制多次循環(huán)。

高溫風(fēng)道收集燒結(jié)冷卻高溫段約500±50℃廢熱氣，低溫風(fēng)道收集燒結(jié)機(jī)低溫段約150±20℃廢熱氣，高溫風(fēng)道廢熱氣經(jīng)過(guò)蒸汽過(guò)熱器加熱后一起送入雙壓余熱鍋爐入口。雙壓余熱鍋爐出口溫度降低至150±20℃左右的廢氣在混合器14中同低溫風(fēng)道的廢熱氣混合后進(jìn)入降膜蒸發(fā)器17，在降膜蒸發(fā)器17中進(jìn)行蒸發(fā)換熱，完成強(qiáng)化換熱后的低溫廢氣通過(guò)調(diào)速循環(huán)風(fēng)機(jī)15送入燒結(jié)礦冷卻高溫段b、燒結(jié)機(jī)的低溫段a的進(jìn)口風(fēng)道，完成廢熱氣系統(tǒng)的循環(huán)使用。調(diào)速的循環(huán)風(fēng)機(jī)15和循環(huán)風(fēng)機(jī)15出口設(shè)置煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5和煙囪25，可靈活調(diào)節(jié)循環(huán)風(fēng)量以及循環(huán)廢氣的溫度，減少燒結(jié)礦冷卻機(jī)的的廢熱氣道與隔板密封處的廢氣泄露，并控制燒結(jié)礦冷卻效果。

本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了熱量梯級(jí)耦合、高效、可靠回收利用燒結(jié)機(jī)廢熱氣余熱的目標(biāo)，可有效提高燒結(jié)余熱回收效率。

本實(shí)施例與實(shí)施例一的不同之處主要在于：燒結(jié)礦冷卻高溫段b的冷卻廢氣的換熱路線布置方式不同。

實(shí)施例三：

圖3主要顯示出本發(fā)明的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)關(guān)系，其它非主體部分的功能設(shè)置不在本技術(shù)說(shuō)明之列。圖3中箭頭方向表示管道內(nèi)的介質(zhì)流向。

如圖3所示，一種雙工質(zhì)余熱發(fā)電系統(tǒng)，包括燒結(jié)機(jī)入口低溫段a、燒結(jié)冷卻高溫段b、第一低溫風(fēng)道6、高溫風(fēng)道7、除塵器8、過(guò)熱器9、雙壓余熱鍋爐11、中壓汽包12、混合器14、基于降膜蒸發(fā)器17的有機(jī)朗肯循環(huán)（orc）系統(tǒng)、循環(huán)風(fēng)機(jī)15、鼓風(fēng)機(jī)4、煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5和煙囪25，全封閉循環(huán)式燒結(jié)余熱發(fā)電系統(tǒng)是先進(jìn)的燒結(jié)廢氣余熱回收系統(tǒng)，提高循環(huán)入口廢氣的溫度和鍋爐入口的溫度可有效提高回收效率和蒸汽發(fā)電效率，充分體現(xiàn)了“溫度對(duì)口、梯級(jí)利用、高效轉(zhuǎn)化”的原則，在不影響燒結(jié)礦冷卻機(jī)工藝生產(chǎn)的前提下能最大限度的利用燒結(jié)礦廢熱氣余熱，同時(shí)有利于環(huán)境保護(hù)和穩(wěn)定燒結(jié)余熱回收等特點(diǎn)。通過(guò)燒結(jié)冷卻高溫段b的冷卻廢氣采用全封閉閉式強(qiáng)制多次循環(huán)，以提高廢氣入口溫度和鍋爐入口溫度，從高溫段多次循環(huán)過(guò)后的熱廢氣經(jīng)過(guò)高溫風(fēng)道7進(jìn)入除塵器8，經(jīng)除塵后進(jìn)入過(guò)熱器9，再進(jìn)入雙壓余熱鍋爐11進(jìn)行換熱，換熱后的低溫?zé)煔膺M(jìn)入引風(fēng)機(jī)13加壓，然后進(jìn)入混合器14；來(lái)自燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的低溫廢氣經(jīng)過(guò)第一低溫風(fēng)道6進(jìn)入除塵器8除塵后，然后也進(jìn)入混合器14；經(jīng)混合器14混合后進(jìn)入降膜蒸發(fā)器17進(jìn)行蒸發(fā)換熱，完成強(qiáng)化換熱后的低溫廢氣，進(jìn)入循環(huán)風(fēng)機(jī)15加壓，然后依次進(jìn)入燒結(jié)機(jī)出口低溫段a、燒結(jié)機(jī)冷卻高溫段b，實(shí)現(xiàn)廢氣循環(huán)。燒結(jié)機(jī)冷卻高溫段b和燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的進(jìn)風(fēng)道分別設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)4，循環(huán)風(fēng)機(jī)15的出口風(fēng)道尾部上設(shè)置煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5和煙囪25。

基于降膜蒸發(fā)器的有機(jī)朗肯循環(huán)（orc）系統(tǒng)包括降膜蒸發(fā)器17、分離器18、螺桿膨脹機(jī)19、發(fā)電機(jī)20、凝汽器21、冷卻塔22、循環(huán)水泵23、工質(zhì)循環(huán)泵24、熱泵16，低溫余熱發(fā)電的載熱工質(zhì)采用低沸點(diǎn)有機(jī)質(zhì)，有機(jī)工質(zhì)經(jīng)過(guò)凝結(jié)泵24加壓后到達(dá)降膜蒸發(fā)器17進(jìn)口，經(jīng)預(yù)熱后在降膜蒸發(fā)器17中與低溫?zé)嵩闯浞謸Q熱，之后進(jìn)入分離器18進(jìn)行氣液分離，被分離的飽和液體工質(zhì)重新經(jīng)過(guò)工質(zhì)循環(huán)泵進(jìn)行循環(huán)，飽和氣態(tài)工質(zhì)進(jìn)入螺桿膨脹機(jī)19中膨脹做功，驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)20發(fā)電，螺桿膨脹機(jī)19尾部乏汽在凝汽器21內(nèi)經(jīng)冷卻塔22、循環(huán)水泵23組成的循環(huán)水系統(tǒng)冷卻后變?yōu)槔淠淠俳?jīng)凝結(jié)水泵24加壓和熱泵16加熱后進(jìn)入降膜蒸發(fā)器17進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)。

如圖5至圖8所示，所述降膜蒸發(fā)器17為四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器，四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器包括自上而下依次同軸固定連接的上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710，在蒸發(fā)器本體708內(nèi)下端部設(shè)有第一密封擋板，在蒸發(fā)器本體內(nèi)上端部設(shè)有第二密封擋板，所述第一密封擋板和第二密封擋板之間為降膜蒸發(fā)室715，在降膜蒸發(fā)室715下部設(shè)有所述加熱氣進(jìn)口703，在降膜蒸發(fā)室715上部設(shè)有所述加熱氣出口709，在降膜蒸發(fā)室715內(nèi)設(shè)有垂直設(shè)置的多根降膜蒸發(fā)管712，所述降膜蒸發(fā)管712底端密封穿過(guò)第一密封擋板而位于集液器710內(nèi)，降膜蒸發(fā)管712頂端密封穿過(guò)第二密封擋板而位于工質(zhì)儲(chǔ)配器704內(nèi)；在工質(zhì)儲(chǔ)配器704內(nèi)上端部設(shè)有第三密封擋板，所述第二密封擋板和第三密封擋板之間為載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713，所述載熱工質(zhì)液體進(jìn)口為進(jìn)料方向與載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔相切的切向進(jìn)料口707，切向進(jìn)料口707沿載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713周向均勻設(shè)有多個(gè)，在載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713內(nèi)設(shè)有與降膜蒸發(fā)管712位置相對(duì)應(yīng)的多根垂直設(shè)置的導(dǎo)氣管711，所述導(dǎo)氣管711的直徑小于降膜蒸發(fā)管712的直徑，導(dǎo)氣711管的底端同軸位于降膜蒸發(fā)管712內(nèi)，導(dǎo)氣管711的頂端密封穿過(guò)第三密封擋板而位于上器蓋705內(nèi)，上器蓋705上設(shè)有所述載熱工質(zhì)氣體排口706；集液器710上設(shè)有回液口701，回液口701接入所述凝結(jié)泵24之后的循環(huán)回路。

其中，上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710同軸固定連接的設(shè)置方式如下：上器蓋705的上下端、工質(zhì)儲(chǔ)配器704上下端、蒸發(fā)器本體708上下端和集液器710上下端均設(shè)有向外部延伸的環(huán)形管板702，上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710自上而下通過(guò)在環(huán)形管板702的螺栓孔717內(nèi)設(shè)置的螺栓固定連接。

如圖9所示，為了進(jìn)一步控制液膜厚度的均勻性，在導(dǎo)氣管711的底端一體同軸設(shè)有環(huán)形布膜器723，所述環(huán)形布膜器723的內(nèi)徑等于導(dǎo)氣管711的內(nèi)徑，所述環(huán)形布膜器723自上而下依次分為導(dǎo)氣段719、液體入口段720和布膜段721，所述液體入口段720和布膜段721位于降膜蒸發(fā)管712內(nèi)且降膜蒸發(fā)管712的頂端口位于液體入口段720處，所述布膜段721與降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁之間設(shè)有布膜間隙722，由于導(dǎo)氣段719的外徑和布膜段721的外徑均大于液體入口段720的外徑，布膜間隙722呈現(xiàn)上寬下窄的梯形結(jié)構(gòu)，內(nèi)側(cè)為空心柱體，使蒸發(fā)后產(chǎn)生的的載熱工質(zhì)氣體與載熱工質(zhì)液體逆向流動(dòng)。

四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器的工作原理如下：首先載熱工質(zhì)液體通過(guò)四個(gè)切向進(jìn)料口707均勻充分進(jìn)入載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713內(nèi)，然后在環(huán)形布膜器723的作用下均勻分布在降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁上而向下流動(dòng)；同時(shí)混合器14過(guò)來(lái)的加熱氣從加熱氣進(jìn)口703進(jìn)入從加熱氣出口709流出而充滿降膜蒸發(fā)室715，在載熱工質(zhì)液體沿著降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁向下流動(dòng)的過(guò)程中，充分與降膜蒸發(fā)管712外壁的高溫氣體進(jìn)行強(qiáng)化熱交換，換熱后的載熱工質(zhì)液體被汽化成載熱工質(zhì)氣體，載熱工質(zhì)氣體沿著降膜蒸發(fā)管712向上流動(dòng)經(jīng)過(guò)導(dǎo)氣管711進(jìn)入上器蓋705內(nèi)最終由載熱工質(zhì)氣體排口706排除進(jìn)入（氣液）分離器18；在降膜蒸發(fā)管712內(nèi)較少部分的載熱工質(zhì)液體流入集液器710內(nèi)，該部分載熱工質(zhì)液體經(jīng)回液口701接入所述凝結(jié)泵24之后的循環(huán)回路。

由于采用了以上方案，本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了高效、可靠、最大限度回收利用燒結(jié)機(jī)廢熱氣余熱的目標(biāo)，并能確保不影響燒結(jié)機(jī)工藝系統(tǒng)正常生產(chǎn)。

通過(guò)燒結(jié)冷卻高溫段的冷卻廢氣采用全封閉閉式強(qiáng)制多次循環(huán)，以提高廢氣入口溫度和鍋爐入口溫度。

余熱鍋爐采用雙壓余熱鍋爐，熱廢氣在余熱鍋爐11中依次流經(jīng)中壓過(guò)熱器9、中壓蒸發(fā)器、中壓省煤器、和低壓蒸發(fā)器，溫度降至130±20℃。經(jīng)給水預(yù)熱器進(jìn)入余熱鍋爐的補(bǔ)水溫度在80±10℃，與冷凝水經(jīng)凝結(jié)水泵送入除氧器，除氧后部分進(jìn)入低壓汽包，汽液分離后，低壓蒸汽作為補(bǔ)汽式進(jìn)入汽輪機(jī)10，液體水進(jìn)入低壓蒸汽作為補(bǔ)汽進(jìn)入汽輪機(jī)10，液體水進(jìn)入低壓蒸發(fā)器進(jìn)行加熱；另一部分除氧水經(jīng)中壓省煤器進(jìn)入中壓汽包12，氣液分離后，飽和蒸汽經(jīng)中壓過(guò)熱器9加熱成為中壓過(guò)熱蒸汽進(jìn)入汽輪機(jī)10做功，分離水進(jìn)入中壓蒸發(fā)器進(jìn)行吸熱汽化。余熱鍋爐11同過(guò)熱器9配套使用，可充分利用高溫段熱氣的熱能，通過(guò)熱能的多極梯度利用取得最高熱效率。余熱鍋爐11中設(shè)置的過(guò)熱器9、中壓蒸發(fā)器、中壓省煤器、低壓汽包、中壓汽包12和低壓蒸發(fā)器為雙壓余熱鍋爐的常規(guī)配置，其與汽輪機(jī)10的配合也為本領(lǐng)域的常規(guī)技術(shù)，本實(shí)施例及附圖中不再詳述。

本發(fā)明采用調(diào)速循環(huán)風(fēng)機(jī)15控制循環(huán)冷卻風(fēng)量，并設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)4以及循環(huán)風(fēng)機(jī)15出口的煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5和煙囪25，可靈活控制燒結(jié)機(jī)的冷卻效果。高溫風(fēng)道、低溫風(fēng)道同燒結(jié)機(jī)廢氣煙囪之間均設(shè)有切換閥門，在余熱利用系統(tǒng)故障時(shí)，可同燒結(jié)機(jī)原有系統(tǒng)隔離，從而確保無(wú)論熱能回收系統(tǒng)是否運(yùn)行，均不影響燒結(jié)礦主體工藝的生產(chǎn)。

本發(fā)明通過(guò)控制循環(huán)風(fēng)機(jī)15轉(zhuǎn)速及風(fēng)門調(diào)節(jié)（鼓風(fēng)機(jī)4及循環(huán)風(fēng)機(jī)15的風(fēng)門），控制燒結(jié)礦冷卻機(jī)的的廢熱氣道即煙罩與隔板密封處的廢氣壓力，從而減少?gòu)U熱氣的外泄。

本實(shí)施例中，燒結(jié)機(jī)3由布料裝置1、點(diǎn)火爐2以及燒結(jié)機(jī)低溫段組成，燒結(jié)冷卻高溫段b及燒結(jié)機(jī)3的各段均由風(fēng)道、廢熱氣道即煙罩等組成。鼓風(fēng)機(jī)4通過(guò)風(fēng)道接入燒結(jié)礦冷卻高溫段b，鼓風(fēng)機(jī)4通過(guò)風(fēng)道接入燒結(jié)機(jī)入口低溫段a。

本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了熱量梯級(jí)耦合、高效、可靠回收利用燒結(jié)機(jī)廢熱氣余熱的目標(biāo)，可有效提高燒結(jié)余熱回收效率。

本實(shí)施例與實(shí)施例一及實(shí)施例二的不同之處主要在于：燒結(jié)礦冷卻高溫段b的冷卻廢氣的換熱路線布置方式不同。

實(shí)施例四：

圖4主要顯示出本發(fā)明的系統(tǒng)結(jié)構(gòu)關(guān)系，其它非主體部分的功能設(shè)置不在本技術(shù)說(shuō)明之列。圖4中箭頭方向表示管道內(nèi)的介質(zhì)流向。

如圖4所示，一種雙工質(zhì)余熱發(fā)電系統(tǒng)，包括燒結(jié)機(jī)入口低溫段a、燒結(jié)冷卻高溫段b、除塵器8、過(guò)熱器9、中壓余熱鍋爐11、中壓汽包12、混合器14、基于降膜蒸發(fā)器17的有機(jī)朗肯循環(huán)（orc）系統(tǒng)、循環(huán)風(fēng)機(jī)15、鼓風(fēng)機(jī)4、煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5、煙囪25，燒結(jié)冷卻高溫段b的冷卻氣采用全封閉閉式強(qiáng)制多次循環(huán)，以提高廢氣入口溫度和鍋爐入口溫度，從高溫段多次循環(huán)過(guò)后的冷卻氣依次通過(guò)除塵器8，過(guò)熱器9，余熱鍋爐11，引風(fēng)機(jī)13，混合器14；來(lái)自燒結(jié)機(jī)入口低溫段a的低溫廢氣經(jīng)過(guò)除塵器8除塵后，進(jìn)入混合器14；經(jīng)混合器14混合后依次通過(guò)降膜蒸發(fā)器17，循環(huán)風(fēng)機(jī)15，最終依次回到燒結(jié)機(jī)冷卻高溫段b和燒結(jié)機(jī)入口低溫段a，實(shí)現(xiàn)熱廢氣循環(huán)。燒結(jié)機(jī)冷卻高溫段b和燒結(jié)機(jī)入口低溫段a分別設(shè)置鼓風(fēng)機(jī)4，循環(huán)風(fēng)機(jī)15的出口風(fēng)道尾部上設(shè)置煙氣脫硫凈化集成系統(tǒng)5、煙囪25。

基于降膜蒸發(fā)器的有機(jī)朗肯循環(huán)（orc）系統(tǒng)包括降膜蒸發(fā)器17、分離器18、螺桿膨脹機(jī)19、發(fā)電機(jī)20、凝汽器21、冷卻塔22、循環(huán)水泵23、凝結(jié)泵24、熱泵16，低溫余熱發(fā)電的載熱工質(zhì)采用低沸點(diǎn)有機(jī)質(zhì)，有機(jī)工質(zhì)經(jīng)過(guò)凝結(jié)泵24加壓后到達(dá)降膜蒸發(fā)器17進(jìn)口，經(jīng)預(yù)熱后在降膜蒸發(fā)器17中與低溫?zé)嵩闯浞謸Q熱，之后進(jìn)入分離器18進(jìn)行氣液分離，被分離的飽和液體工質(zhì)重新經(jīng)過(guò)工質(zhì)循環(huán)泵進(jìn)行循環(huán)，飽和氣態(tài)工質(zhì)進(jìn)入螺桿膨脹機(jī)19中膨脹做功，驅(qū)動(dòng)發(fā)電機(jī)20發(fā)電，螺桿膨脹機(jī)19尾部乏汽在凝汽器21內(nèi)經(jīng)冷卻塔22、循環(huán)水泵23組成的循環(huán)水系統(tǒng)冷卻后變?yōu)槔淠?，冷凝水再?jīng)凝結(jié)水泵24加壓和熱泵16加熱后進(jìn)入降膜蒸發(fā)器17進(jìn)行下一個(gè)循環(huán)。

如圖5至圖8所示，所述降膜蒸發(fā)器17為四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器，四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器包括自上而下依次同軸固定連接的上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710，在蒸發(fā)器本體708內(nèi)下端部設(shè)有第一密封擋板，在蒸發(fā)器本體內(nèi)上端部設(shè)有第二密封擋板，所述第一密封擋板和第二密封擋板之間為降膜蒸發(fā)室715，在降膜蒸發(fā)室715下部設(shè)有所述加熱氣進(jìn)口703，在降膜蒸發(fā)室715上部設(shè)有所述加熱氣出口709，在降膜蒸發(fā)室715內(nèi)設(shè)有垂直設(shè)置的多根降膜蒸發(fā)管712，所述降膜蒸發(fā)管712底端密封穿過(guò)第一密封擋板而位于集液器710內(nèi)，降膜蒸發(fā)管712頂端密封穿過(guò)第二密封擋板而位于工質(zhì)儲(chǔ)配器704內(nèi)；在工質(zhì)儲(chǔ)配器704內(nèi)上端部設(shè)有第三密封擋板，所述第二密封擋板和第三密封擋板之間為載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713，所述載熱工質(zhì)液體進(jìn)口為進(jìn)料方向與載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔相切的切向進(jìn)料口707，切向進(jìn)料口707沿載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713周向均勻設(shè)有多個(gè)，在載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713內(nèi)設(shè)有與降膜蒸發(fā)管712位置相對(duì)應(yīng)的多根垂直設(shè)置的導(dǎo)氣管711，所述導(dǎo)氣管711的直徑小于降膜蒸發(fā)管712的直徑，導(dǎo)氣711管的底端同軸位于降膜蒸發(fā)管712內(nèi)，導(dǎo)氣管711的頂端密封穿過(guò)第三密封擋板而位于上器蓋705內(nèi)，上器蓋705上設(shè)有所述載熱工質(zhì)氣體排口706；集液器710上設(shè)有回液口701，回液口701接入所述凝結(jié)泵24之后的循環(huán)回路。

其中，上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710同軸固定連接的設(shè)置方式如下：上器蓋705的上下端、工質(zhì)儲(chǔ)配器704上下端、蒸發(fā)器本體708上下端和集液器710上下端均設(shè)有向外部延伸的環(huán)形管板702，上器蓋705、工質(zhì)儲(chǔ)配器704、蒸發(fā)器本體708和集液器710自上而下通過(guò)在環(huán)形管板702的螺栓孔717內(nèi)設(shè)置的螺栓固定連接。

如圖9所示，為了進(jìn)一步控制液膜厚度的均勻性，在導(dǎo)氣管711的底端一體同軸設(shè)有環(huán)形布膜器723，所述環(huán)形布膜器723的內(nèi)徑等于導(dǎo)氣管711的內(nèi)徑，所述環(huán)形布膜器723自上而下依次分為導(dǎo)氣段719、液體入口段720和布膜段721，所述液體入口段720和布膜段721位于降膜蒸發(fā)管712內(nèi)且降膜蒸發(fā)管712的頂端口位于液體入口段720處，所述布膜段721與降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁之間設(shè)有布膜間隙722，由于導(dǎo)氣段719的外徑和布膜段721的外徑均大于液體入口段720的外徑，布膜間隙722呈現(xiàn)上寬下窄的梯形結(jié)構(gòu)，內(nèi)側(cè)為空心柱體，使蒸發(fā)后產(chǎn)生的的載熱工質(zhì)氣體與載熱工質(zhì)液體逆向流動(dòng)。

四周切向進(jìn)料的兩相逆流垂直管降膜蒸發(fā)器的工作原理如下：首先載熱工質(zhì)液體通過(guò)四個(gè)切向進(jìn)料口707均勻充分進(jìn)入載熱工質(zhì)液體儲(chǔ)配腔713內(nèi)，然后在環(huán)形布膜器723的作用下均勻分布在降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁上而向下流動(dòng)；同時(shí)混合器14過(guò)來(lái)的加熱氣從加熱氣進(jìn)口703進(jìn)入從加熱氣出口709流出而充滿降膜蒸發(fā)室715，在載熱工質(zhì)液體沿著降膜蒸發(fā)管712的內(nèi)壁向下流動(dòng)的過(guò)程中，充分與降膜蒸發(fā)管712外壁的高溫氣體進(jìn)行強(qiáng)化熱交換，換熱后的載熱工質(zhì)液體被汽化成載熱工質(zhì)氣體，載熱工質(zhì)氣體沿著降膜蒸發(fā)管712向上流動(dòng)經(jīng)過(guò)導(dǎo)氣管711進(jìn)入上器蓋705內(nèi)最終由載熱工質(zhì)氣體排口706排除進(jìn)入（氣液）分離器18；在降膜蒸發(fā)管712內(nèi)較少部分的載熱工質(zhì)液體流入集液器710內(nèi)，該部分載熱工質(zhì)液體經(jīng)回液口701接入所述凝結(jié)泵24之后的循環(huán)回路。

所述的循環(huán)風(fēng)機(jī)15采用調(diào)速風(fēng)機(jī)，鼓風(fēng)機(jī)4為可控式鼓風(fēng)機(jī)，鼓風(fēng)機(jī)4與循環(huán)風(fēng)機(jī)15的混合風(fēng)溫通過(guò)風(fēng)量配比調(diào)節(jié)可靈活控制燒結(jié)機(jī)的冷卻效果。

所述的燒結(jié)冷卻高溫段的冷卻氣采用全封閉閉式強(qiáng)制多次循環(huán)。

本發(fā)明在不影響燒結(jié)礦冷卻效果的前提下，提高循環(huán)入口廢氣的溫度和鍋爐入口的溫度并有效提高回收效率和蒸汽發(fā)電效率，最大限度的利用廢熱氣余熱品質(zhì)。

所述的余熱鍋爐11為雙壓余熱鍋爐呈立式布置，設(shè)置有用于發(fā)電的主蒸汽裝置，主蒸汽裝置設(shè)有雙壓汽包、過(guò)熱器9和回?zé)崞鳎髡羝捎醚a(bǔ)氣式雙壓循環(huán)。

所述的低沸點(diǎn)有機(jī)工質(zhì)為烷烴、氟代烷烴等低沸點(diǎn)有機(jī)物。為了充分利用不同工質(zhì)的不同優(yōu)點(diǎn)，采用混合工質(zhì)(如異丁烷和異戊烷)也是正在發(fā)展的有前途的一種選擇。

本實(shí)施例中，燒結(jié)機(jī)3由布料裝置1、點(diǎn)火爐2以及燒結(jié)機(jī)低溫段組成，燒結(jié)冷卻高溫段b及燒結(jié)機(jī)3的各段均由風(fēng)道、廢熱氣道即煙罩等組成。鼓風(fēng)機(jī)4通過(guò)風(fēng)道接入燒結(jié)礦冷卻高溫段b，鼓風(fēng)機(jī)4通過(guò)風(fēng)道接入燒結(jié)機(jī)入口低溫段a。

本發(fā)明應(yīng)用于余熱發(fā)電技術(shù)領(lǐng)域，本發(fā)明充分體現(xiàn)了“溫度對(duì)口、梯級(jí)利用、高效轉(zhuǎn)化”的原則，實(shí)現(xiàn)了熱量梯級(jí)耦合、高效、可靠回收利用燒結(jié)機(jī)廢熱氣余熱的目標(biāo)，可有效提高燒結(jié)余熱回收效率，保護(hù)環(huán)境。

本實(shí)施例與實(shí)施例一、實(shí)施例二及實(shí)施例三的不同之處主要在于：燒結(jié)礦冷卻高溫段b的冷卻廢氣的換熱路線布置方式不同。

以上實(shí)施例僅用以說(shuō)明而非限制本發(fā)明的技術(shù)方案，盡管參照上述實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)說(shuō)明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解：依然可以對(duì)本發(fā)明進(jìn)行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明的精神和范圍的任何修改或局部替換，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當(dāng)中。