本發(fā)明涉及工業(yè)余熱回收技術領域，特別涉及一種清理焦爐上升管石墨并回收荒煤氣余熱的系統(tǒng)及方法。

背景技術：

在焦爐生產過程中產生大量高溫荒煤氣，溫度在750～800℃，荒煤氣帶出的顯熱占焦爐熱量支出36％。目前的荒煤氣余熱利用技術主要是采用導熱油余熱利用系統(tǒng)或者汽化冷卻系統(tǒng)回收焦爐上升管直管段的顯熱，將荒煤氣溫度降低至500℃，回收的荒煤氣顯熱用于導熱油的升溫或者生產飽和蒸汽。當荒煤氣溫度低于500℃的時候，會析出大量焦油，在上升管內壁結焦，所有一般荒煤氣余熱利用系統(tǒng)荒煤氣溫度不會降低到500℃以下。焦爐炭化室至焦爐爐頂為耐火磚砌筑的上升管根部通道，荒煤氣經過該通道進入上升管直管段，經過橋管三通，在橋管三通進行氨水噴灑，洗去荒煤氣中的焦油?；拿簹饨涍^氨水噴灑降溫后，進入集氣管，然后進入后續(xù)化產。

在高溫條件下焦油發(fā)生裂解和高溫縮聚反應，而焦爐爐頂?shù)纳仙芨康幕拿簹馔ǖ朗墙固扛邷剌椛鋮^(qū)域，溫度會達到950℃以上，非常容易結石墨，導致上升管根部的荒煤氣通道堵塞，清理需要耗費巨大人力物力，工人勞動負擔沉重。上升管直管段區(qū)域溫度高，通常在750～800℃，結石墨也很嚴重。高溫荒煤氣經過氨水噴灑降溫，洗去粉塵之后進入集氣管，進入后續(xù)化產工序。如果沒有安裝余熱利用系統(tǒng)，荒煤氣的高溫顯熱將會白白浪費，從能量守恒的角度來分析，這部分熱能是在后續(xù)的煤氣初冷器轉移至冷卻塔，最終散入大氣。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術中存在的荒煤氣的熱量白白浪費，以及上升管根部的荒煤氣通道被石墨堵塞的問題，本發(fā)明提供一種清理焦爐上升管石墨并回收荒煤氣余熱的系統(tǒng)，所述系統(tǒng)包括上升管根部換熱裝置、余熱回收裝置、旋轉擾流刮刀以及傳動裝置；

所述上升管根部換熱裝置包括外筒和換熱器，外筒套在上升管根部的荒煤氣通道外且與荒煤氣通道的外壁形成環(huán)形空間，換熱器位于環(huán)形空間內，外筒上設有工質出口，換熱器出口通過工質出口與余熱回收裝置相連；

所述旋轉擾流刮刀包括旋轉軸，擾流葉片和刮刀，旋轉軸位于荒煤氣通道、上升管直管段和橋管的內腔，擾流葉片沿著旋轉軸高度方向分布，擾流葉片的末端與刮刀連接，刮刀與荒煤氣通道的內壁之間的距離、刮刀與上升管直管段的內壁之間的距離以及刮刀與橋管的內壁之間的距離能夠調節(jié)；

所述傳動裝置與旋轉軸連接且能夠帶動旋轉軸旋轉。

所述換熱器為耐高溫鋼盤管，所述外筒上還設有工質入口；

所述耐高溫鋼盤管螺旋固定在所述環(huán)形空間內，耐高溫鋼盤管的進液口與工質入口連通，出液口通過所述工質出口與所述余熱回收裝置相連。

所述換熱器為多根熱管；

每根熱管豎向均勻分布在所述環(huán)形空間內，所述外筒上的工質出口設有多個，每個工質出口對應一根熱管，每根熱管的冷凝段均通過與其對應的工質出口與所述余熱回收裝置相連。

所述系統(tǒng)還包括上升管直管段換熱裝置，所述上升管直管段換熱裝置包括第一內套管、第一外套管、進液管、進液集箱、出液管和出液集箱，

第一內套管套在所述上升管直管段外，且第一內套管與上升管直管段形成的空間內設有多個翅片，每個翅片均沿上升管直管段的高度方向布置，第一外套管套在第一內套管外，且第一內套管和第一外套管形成的空間內設有保溫材料；

所述進液集箱布置在所述上升管直管段與所述第一內套管形成的空間的底部，所述進液管依次穿過第一外套管、保溫材料和第一內套管并與進液集箱連通；

所述出液集箱布置在所述上升管直管段與所述第一內套管形成的空間的頂部，所述出液管依次穿過第一外套管、保溫材料和第一內套管并與出液集箱連通；

所述出液管還與所述余熱回收裝置相連。

所述系統(tǒng)還包括橋管換熱裝置，所述橋管換熱裝置包括第二內套管和第二外套管；

第二內套管套在所述橋管外且第二內套管與橋管的外壁形成換熱空間，第二外套管套在第二內套管外，且第二外套管與第二內套管形成的空間內設有保溫材料；

所述換熱空間內設有耐高溫鋼盤管或者多個換熱通道，耐高溫鋼盤管的出口或者換熱通道的出口與所述余熱回收裝置相連。

所述擾流葉片包括第一子葉片、第二子葉片和調距機構；

第一子葉片的一端固定在所述旋轉軸上，另一端與調距機構的一端相連，調距機構的另一端與第二子葉片的一端相連，第二子葉片的另一端與所述刮刀相連，調距機構能夠調節(jié)刮刀與所述荒煤氣通道的內壁之間的距離、刮刀與所述上升管直管段的內壁之間的距離以及刮刀與所述橋管的內壁之間的距離。

所述余熱回收裝置為汽包或者導熱油蒸汽發(fā)生器。

所述傳動裝置包括傳動鏈條、變速箱、傳動齒輪和旋轉齒輪盤；

傳動鏈條與變速箱連接，變速箱的輸出端與傳動齒輪連接，傳動齒輪與旋轉齒輪盤嚙合，旋轉擾流刮刀的旋轉軸固結在旋轉齒輪盤的中心。

另一方面本發(fā)明實施例提供了一種清理焦爐上升管石墨并回收荒煤氣余熱的方法，所述方法包括：

在所述荒煤氣通道外布置所述上升管根部換熱裝置，在所述荒煤氣通道內腔、所述上升管直管段內腔以及所述橋管內腔布置所述旋轉擾流刮刀，并且將所述上升管根部換熱裝置的換熱器與所述余熱回收裝置相連，將所述旋轉擾流刮刀的旋轉軸與所述傳動裝置相連；

所述換熱器對所述荒煤氣通道內的荒煤氣進行降溫換熱，所述傳動機構帶動所述旋轉擾流刮刀的旋轉軸旋轉，所述旋轉軸帶動所述擾流葉片旋轉，所述擾流葉片能將位于荒煤氣通道中心的荒煤氣導向荒煤氣通道與上升管根部換熱裝置的換熱面，所述擾流葉片旋轉的過程中帶動刮刀旋轉，將焦結在荒煤氣通道內壁以及上升管直管段內壁的石墨刮除，所述換熱器內的工質對荒煤氣進行降溫換熱。

所述方法還包括：

在所述上升管直管段外布置上升管直管段換熱裝置，在所述橋管外布置橋管換熱裝置；

將工質從上升管直管段換熱裝置的進液管輸入至進液集箱，工質進入上升管直管段與上升管直管段換熱裝置的第一內套管之間并在多個翅片形成的通道內流動，對所述上升管直管段內的荒煤氣進行降溫換熱，所述擾流葉片能將位于上升管直管段中心的荒煤氣導向上升管直管段與上升管直管段換熱裝置的換熱面，降溫換熱后的工質匯集到所述余熱回收裝置；

將工質輸入至橋管換熱裝置的換熱空間，工質沿著耐高溫鋼盤管或者多個換熱通道流動，對所述橋管內的荒煤氣進行降溫換熱，所述擾流葉片能將位于橋管中心的荒煤氣導向橋管與橋管換熱裝置的換熱面，降溫換熱后的工質匯集到所述余熱回收裝置。

在本發(fā)明實施例中，通過為上升管根部的荒煤氣通道設置上升管根部換熱裝置，并且在荒煤氣通道的內腔、上升管直管段的內腔以及橋管的內腔設置旋轉擾流刮刀，在旋轉擾流刮刀和上升管根部換熱裝置的共同作用下，可以對荒煤氣進行降溫，并且將荒煤氣的熱量進行回收利用，提高了能源利用率，同時，旋轉擾流刮刀還在將荒煤氣導向荒煤氣通道與上升管根部換熱裝置的換熱面時，會將荒煤氣通道的內壁、上升管直管段的內壁以及橋管的內壁上焦結的石墨刮除，在進行余熱回收的過程中刮除石墨，無需停產并通過人工進行刮除，減輕了工人的勞動強度，提高了安全性和工作效率，進一步地，還為上升管直管段設置上升管直管段換熱裝置，為橋管設置橋管換熱裝置，增加了換熱面積，進一步回收了荒煤氣的輻射熱能，提高了經濟效益，通過使用本發(fā)明實施例中的系統(tǒng)對荒煤氣進行降溫，可以荒煤氣的溫度從800度左右降低到300度左右，而現(xiàn)有技術只能將荒煤氣的溫度降低到500左右，因此，本發(fā)明的系統(tǒng)可以更好地對荒煤氣進行換熱，大幅度提高余熱利用系統(tǒng)的經濟效益。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例中的技術方案，下面將對實施例描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領域普通技術人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1是本發(fā)明實施例一提供的一種采用本發(fā)明的系統(tǒng)清理石墨并回收荒煤氣余熱的示意圖；

圖2是圖1的A-A向剖視圖；

圖3是本發(fā)明實施例一提供的另一種采用本發(fā)明的系統(tǒng)清理石墨并回收荒煤氣余熱的示意圖；

圖4是圖3的A-A向剖視圖；

圖5是熱管12A與集箱14的連接結構示意圖；

圖6是本發(fā)明實施例一提供的又一種采用本發(fā)明的系統(tǒng)清理石墨并回收荒煤氣余熱的示意圖。

其中，

1上升管根部換熱裝置，11外筒，12換熱器，12A熱管，121換熱器的出口，122耐高溫鋼盤管的進液口；

2余熱回收裝置；

3旋轉擾流刮刀，31旋轉軸，32擾流葉片，32A第一子葉片，32B第二子葉片，32C調距機構，33刮刀；

4傳動裝置，41傳動鏈條，42變速箱，43傳動齒輪，44旋轉齒輪盤；

5上升管根部的荒煤氣通道；6外筒與荒煤氣通道的外壁形成的環(huán)形空間；

7上升管直管段；8橋管；9油箱；10補油泵；13導熱油循環(huán)泵；14集箱；15水箱；16給水泵；17強制循環(huán)泵；

18上升管直管段換熱裝置，18A第一內套管，18B第一外套管，18C進液管，18D進液集箱，18E出液管，18F出液集箱，18G翅片，18H保溫材料，S通道；

19橋管換熱裝置，19A第二內套管，19B第二外套管；L橋管三通。

具體實施方式

實施例一

為了解決現(xiàn)有技術中存在的荒煤氣的熱量白白浪費，以及上升管根部的荒煤氣通道被石墨堵塞的問題，本發(fā)明實施例提供了一種清理焦爐上升管石墨并回收荒煤氣余熱的系統(tǒng)，如圖1所示，該系統(tǒng)包括上升管根部換熱裝置1、余熱回收裝置2、旋轉擾流刮刀3以及傳動裝置4；

上升管根部換熱裝置1包括外筒11和換熱器12，外筒11套在上升管根部的荒煤氣通道5外且與荒煤氣通道5的外壁形成環(huán)形空間6，換熱器12位于環(huán)形空間6內，外筒11上設有工質出口，換熱器12的出口121通過工質出口與余熱回收裝置2相連；

旋轉擾流刮刀3包括旋轉軸31，擾流葉片32和刮刀33，旋轉軸31位于荒煤氣通道5、上升管直管段7和橋管8的內腔，擾流葉片32沿著旋轉軸31高度方向分布，擾流葉片32的末端與刮刀33連接，刮刀33與荒煤氣通道5的內壁之間的距離、刮刀33與上升管直管段7的內壁之間的距離以及刮刀與橋管8的內壁之間的距離能夠調節(jié)；

傳動裝置4與旋轉軸31連接且能夠帶動旋轉軸31旋轉。

在本發(fā)明實施例中，外筒11采用耐高溫材料鑄造而成，其中，上升管根部的荒煤氣通道5也是采用耐高溫材料鑄造而成，當荒煤氣在荒煤氣通道5內向上傳輸時，荒煤氣會與荒煤氣通道5的內壁側面接觸，位于環(huán)形空間6內的換熱器12內設有工質，荒煤氣的熱量會通過荒煤氣通道5的內壁側面?zhèn)鬏斀o換熱器12內的工質，荒煤氣得到冷卻，荒煤氣通道5的內壁側面即為換熱面，為了增加換熱冷卻效果可以在荒煤氣通道5的內壁設置導熱涂層，例如可以為導熱陶瓷，同時，傳動裝置4會帶動旋轉擾流刮刀3的旋轉軸31旋轉，如圖1所示，且參見圖2，旋轉軸31旋轉時，會帶動擾流葉片32旋轉，因為擾流葉片32分布在旋轉軸31的高度方向上，且在旋轉軸31的同一高度方向上也設有多個擾流葉片32，本發(fā)明實施例中，在同一高度方向設置3個擾流葉片31，即在旋轉軸31的高度方向上設計多個葉片安裝位置，每個葉片安裝位置包括三個安裝子位置，三個安裝子位置沿著旋轉軸31周向均勻分布，每個子位置安裝1個擾流葉片31，由于越接近焦爐的荒煤氣的溫度越高，因此，沿著旋轉軸31從上至下的方向，每兩個相鄰的葉片安裝位置之間的距離是逐漸變小的，即在荒煤氣溫度較高的區(qū)域布置的擾流葉片31的數(shù)量較多，在荒煤氣溫度較低的區(qū)域布置的擾流葉片31的數(shù)量較少，如此可以增加換熱效率，同時使荒煤氣換熱均勻，當旋轉軸31旋轉時，擾流葉片32會將位于荒煤氣通道5中心的荒煤氣導向荒煤氣通道5的換熱面，擾流葉片32的旋轉還有利于荒煤氣導出，進入橋管三通L，有利于焦爐順利生產；

在本發(fā)明實施例中，如圖1所示，且參見圖2，當擾流葉片32旋轉時，還會帶動擾流葉片32末端的刮刀33旋轉，可以將荒煤氣通道5的內壁、上升管直管段7的內壁以及橋管8的內壁焦結的石墨刮掉，可以根據(jù)實際情況對刮刀33與荒煤氣通道5的內壁、刮刀33與上升管直管段7的內壁以及刮刀33與橋管8的內壁之間的距離進行合理的調節(jié)，使刮刀33刮去石墨。

如圖1所示，且參見圖2，在本發(fā)明實施例中，擾流葉片32可以包括第一子葉片32A、第二子葉片32B和調距機構32C；

第一子葉片32A的一端固定在旋轉軸31上，另一端與調距機構32C的一端相連，調距機構32C的另一端與第二子葉片32B的一端相連，第二子葉片32B的另一端與刮刀33相連，通過調距機構32C能夠對刮刀33與荒煤氣通道5的內壁之間的距離、刮刀33與上升管直管段7的內壁之間的距離、刮刀33與橋管8的內壁以及刮刀33與橋管8的內壁之間的距離進行調節(jié)。

如圖1所示，換熱器12可以為耐高溫鋼盤管，此時外筒11上還設有工質入口；

耐高溫鋼盤管螺旋固定在環(huán)形空間6內，耐高溫鋼盤管的進液口122與工質入口連通，出液口通過工質出口與余熱回收裝置2相連。

在本發(fā)明實施例中，耐高溫鋼盤管可以通過管夾固定在環(huán)形空間6內，可根據(jù)實際情況選擇工質，通過進液口122將工質導入耐高溫鋼盤管內，工質在耐高溫鋼盤管循環(huán)流動的過程中對荒煤氣進行降溫換熱后從出液口流出。

如圖1所示，當選擇導熱油作為工質時，余熱回收裝置2可以為導熱油蒸汽發(fā)生器，并設置油箱9、補油泵10、導熱油循環(huán)泵13，油箱9內的油通過補油泵10進入導熱油蒸汽發(fā)生器，并通過導熱油循環(huán)泵13泵入耐高溫鋼盤管內，對荒煤氣進行降溫換熱后的飽和蒸汽進入導熱油蒸汽發(fā)生器并流入投入使用。

如圖3所示，且參見圖4，在本發(fā)明實施例中，換熱器也可以為多根熱管12A，余熱回收裝置2可以為汽包；

每根熱管12A豎向均勻分布在環(huán)形空間6內，外筒11上的工質出口設有多個，每個工質出口對應一根熱管12A，每根熱管12A的冷凝段均通過與其對應的工質出口與余熱回收裝置2相連。

熱管12A可以對荒煤氣起到很好的降溫換熱作用，余熱回收裝置2可以為汽包，如圖5所示，且參見圖3，可以將所有熱管12A的冷凝段均接入一個集箱14，集箱14與汽包相連，并設置水箱15、給水泵16和強制循環(huán)泵17，水箱15內的除鹽水通過給水泵16進入到汽包內，通過強制循環(huán)泵17將水箱15內的除鹽水泵入汽包，汽包將除鹽水分別輸入每根熱管12A，對荒煤氣進行換熱后汽水混合物會回到汽包進行汽水分離，蒸汽并入用戶蒸汽管網進行利用水繼續(xù)循環(huán)。

在本發(fā)明實施例中，由于外筒11采用耐高溫材料鑄造而成，因此若耐高溫鋼盤管或者熱管12A內的工質泄漏時，不會流入炭化室，安全可靠。

如圖1所示，且參見圖2，在本發(fā)明實施例中，清理焦爐上升管石墨并回收荒煤氣余熱的系統(tǒng)還包括上升管直管段換熱裝置18，上升管直管段換熱裝置18包括第一內套管18A、第一外套管18B、進液管18C、進液集箱18D、出液管18E和出液集箱18F，

第一內套管18A套在上升管直管段7外，且第一內套管18A與上升管直管段7形成的空間內設有多個翅片18G，每個翅片18G均沿上升管直管段7的高度方向布置，其中翅片18G的高度與上升管直管段7的高度相同，第一外套管18B套在第一內套管18A外，且第一內套管18A和第一外套管18B形成的空間內設有保溫材料18H；

進液集箱18D布置在上升管直管段7與第一內套管18A形成的空間的底部，進液管18C依次穿過第一外套管18B、保溫材料18H和第一內套管18A并與進液集箱18D連通；

出液集箱18F布置在上升管直管段7與第一內套管18A形成的空間的頂部，出液管18E依次穿過第一外套管18B、保溫材料18H和第一內套管18A并與出液集箱18F連通；

出液管18E還與余熱回收裝置2相連。

在本發(fā)明實施例中，將工質從上升管直管段換熱裝置18的進液管18C輸入至進液集箱18D，工質進入上升管直管段7與上升管直管段換熱裝置18的第一內套管18A之間并在多個翅片18G形成的通道S內流動，上升管直管段7內的荒煤氣會與上升管直管段7的內壁側面接觸，因此上升管直管段7的內壁側面即為換熱面，位于通道S內的工質能夠對上升管直管段7內的荒煤氣進行降溫換熱，同時，位于上升管直管段7內的擾流葉片32能將位于上升管直管段7中心的荒煤氣導向換熱面；

其中，保溫層可以防止熱量的散失，輸入上升管直管段換熱裝置18的工質可以為除鹽水，若此時輸入上升管根部換熱裝置1的換熱器12為耐高溫鋼盤管，且耐高溫鋼盤管的輸入工質為導熱油，如圖1所示，則可以設置兩套余熱回收裝置2，上升管根部換熱裝置1的余熱回收裝置2為導熱油蒸器發(fā)生器，上升管直管段換熱裝置18的余熱回收裝置2為汽包；若此時輸入上升管根部換熱裝置1的換熱器12為耐高溫鋼盤管，且耐高溫鋼盤管的輸入工質為除鹽水，如圖6所示，則可以僅設置一套余熱回收裝置2，此時余熱回收裝置2為汽包；若輸入上升管根部換熱裝置1的換熱器為熱管12A，工質也為除鹽水，如圖3所示，則也可以僅設置一套余熱回收裝置2，此時的余熱回收裝置2為汽包。

在本發(fā)明實施中，通過設置翅片18G在上升管直管段7與第一內套管18A之間形成多個通道S，通過翅片18G來增加換熱面積，提高換熱效率；

在本發(fā)明實施例中，通過同時為上升管直管段7和上升管根部的荒煤氣通道5設置換熱裝置，延長了換熱流程，增加了換熱面積，進一步回收了荒煤氣的輻射熱能，提高了經濟效益。

如圖1所示，且參見圖3，在本發(fā)明實施例中，清理焦爐上升管石墨并回收荒煤氣余熱的系統(tǒng)還可以包括橋管換熱裝置19，橋管換熱裝置19包括第二內套管19A和第二外套管19B；

第二內套管19A套在橋管8外且第二內套管19A與橋管8的外壁形成換熱空間，第二外套管19B套在第二內套管19A外，且第二外套管19B與第二內套管19A形成的空間內設有保溫材料18H；

如圖1所示，可以在換熱空間內設置耐高溫鋼盤管，耐高溫鋼盤管的進口和出口與余熱回收裝置2相連，若橋管換熱裝置19和上升管直管段換熱裝置18的工質選擇除鹽水，上升管根部換熱裝置1的工質選擇導熱油，則橋管換熱裝置19與上升管直管段換熱裝置18可以共用一套余熱回收裝置，該余熱回收裝置2為汽包，上升管根部換熱裝置1獨自使用一套余熱回收裝置，該余熱回收裝置2為導熱油蒸汽發(fā)生器，若橋管換熱裝置19和上升管直管段換熱裝置18的工質選擇除鹽水，上升管根部換熱裝置1的工質也選擇除鹽水，則如圖6所示，橋管換熱裝置19、上升管直管段換熱裝置18以及上升管根部換熱裝置1三者共用一套余熱回收裝置，該余熱回收裝置2為汽包；或者如圖3所示，在換熱空間內設置多個換熱通道，該換熱通道的具體結構可以與上升管直管段換熱裝置18內的通道S的結構相同，即通過在橋管8與第二內套管19A之間設置多個翅片形成，換熱通道的出口與余熱回收裝置2相連。

橋管8內的荒煤氣會與橋管8的內壁側面接觸，因此橋管8的內壁側面即為換熱面，當橋管換熱裝置19對橋管8內的荒煤氣進行降溫換熱時，位于橋管8內的擾流葉片32能將位于橋管8中心的荒煤氣導向換熱面，提高換熱效率。

如圖1所示，在本發(fā)明實施例中，傳動裝置4可以包括傳動鏈條41、變速箱42、傳動齒輪43和旋轉齒輪盤44；

傳動鏈條41與變速箱42連接，變速箱42的輸出端與傳動齒輪43連接，傳動齒輪43與旋轉齒輪盤44嚙合，旋轉擾流刮刀3的旋轉軸31固結在旋轉齒輪盤44的中心。

在本發(fā)明實施例中，可以為每個上升管直管段7設置一個掛擋箱，掛擋箱連接傳動鏈條41和總傳動軸，當工人手動掛擋后，傳動裝置4可以帶動旋轉軸31旋轉，進而帶動擾流葉片32和刮刀33旋轉；當設備需要維修或者清理時，可以將手動擋抬起分離，旋轉軸31停止旋轉。

在本發(fā)明實施例中，通過為上升管根部的荒煤氣通道5設置上升管根部換熱裝置1，并且在荒煤氣通道5的內腔、上升管直管段7的內腔以及橋管8的內腔設置旋轉擾流刮刀3，在旋轉擾流刮刀3和上升管根部換熱裝置1的共同作用下，可以對荒煤氣進行降溫，并且將荒煤氣的熱量進行回收利用，提高了能源利用率，同時，旋轉擾流刮刀3還在將荒煤氣導向荒煤氣通道5與上升管根部換熱裝置1的換熱面時，會將荒煤氣通道5的內壁、上升管直管段7的內壁以及橋管8的內壁上焦結的石墨刮除，在進行余熱回收的過程中刮除石墨，無需停產并通過人工進行刮除，減輕了工人的勞動強度，提高了安全性和工作效率，進一步地，還為上升管直管段7設置上升管直管段換熱裝置18，為橋管8設置橋管換熱裝置19，增加了換熱面積，進一步回收了荒煤氣的輻射熱能，提高了經濟效益，通過使用本發(fā)明實施例中的系統(tǒng)對荒煤氣進行降溫，可以荒煤氣的溫度從800度左右降低到300度左右，而現(xiàn)有技術只能將荒煤氣的溫度降低到500左右，因此，本發(fā)明的系統(tǒng)可以更好地對荒煤氣進行換熱，大幅度提高余熱利用系統(tǒng)的經濟效益。

實施例二

本發(fā)明實施例提供了一種采用實施例一中的系統(tǒng)清理焦爐上升管石墨并回收荒煤氣余熱的方法，該方法包括：

在荒煤氣通道5外布置上升管根部換熱裝置1，在荒煤氣通道5的內腔、上升管直管段7的內腔以及橋管8的內腔布置旋轉擾流刮刀3，并且將上升管根部換熱裝置1的換熱器12與余熱回收裝置2相連，將旋轉擾流刮刀3的旋轉軸31與傳動裝置4相連；

換熱器12對荒煤氣通道5內的荒煤氣進行降溫換熱，傳動機構帶動旋轉擾流刮刀3的旋轉軸31旋轉，旋轉軸31帶動擾流葉片32旋轉，擾流葉片32能將位于荒煤氣通道5中心的荒煤氣導向荒煤氣通道5與上升管根部換熱裝置1的換熱面，擾流葉片32旋轉的過程中帶動刮刀33旋轉，將焦結在荒煤氣通道5的內壁、上升管直管段7的內壁以及橋管8的內壁的石墨刮除，換熱器12內的工質對荒煤氣進行降溫換熱。

換熱器12可以為耐高溫鋼盤管或者熱管12A，工質可以為除鹽水或者導熱油，根據(jù)實際情況進行合理設計。

該方法還可以包括：

在上升管直管段7外布置上升管直管段換熱裝置18，在橋管8外布置橋管換熱裝置19；

將工質從上升管直管段換熱裝置18的進液管18C輸入至進液集箱18D，工質進入上升管直管段7與上升管直管段換熱裝置18的第一內套管18A之間并在多個翅片18G形成的通道S內流動，對上升管直管段7內的荒煤氣進行降溫換熱，擾流葉片32能將位于上升管直管段7中心的荒煤氣導向上升管直管段7與上升管直管段換熱裝置18的換熱面；

將工質輸入至橋管換熱裝置19的換熱空間，工質沿著耐高溫鋼盤管或者多個換熱通道S流動，對橋管8內的荒煤氣進行降溫換熱，擾流葉片32能將位于橋管8中心的荒煤氣導向橋管8與橋管換熱裝置19的換熱面。

在本發(fā)明實施例中，通過為荒煤氣通道5設置上升管根部換熱裝置1，并且在荒煤氣通道5的內腔、上升管直管段7的內腔以及橋管8的內腔設置旋轉擾流刮刀3，在旋轉擾流刮刀3和上升管根部換熱裝置1的共同作用下，可以對荒煤氣進行降溫，并且將荒煤氣的熱量進行回收利用，提高了能源利用率，同時，旋轉擾流刮刀3還在將荒煤氣導向荒煤氣通道5與上升管根部換熱裝置1的換熱面時，會將荒煤氣通道5的內壁、上升管直管段7的內壁以及橋管8的內壁上焦結的石墨刮除，在進行余熱回收的過程中刮除石墨，無需停產并通過人工進行刮除，減輕了工人的勞動強度，提高了安全性和工作效率，進一步地，還為上升管直管段7設置上升管直管段換熱裝置18，為橋管8設置橋管換熱裝置19，增加了換熱面積，進一步回收了荒煤氣的輻射熱能，提高了經濟效益，通過使用本發(fā)明實施例中的系統(tǒng)對荒煤氣進行降溫，可以荒煤氣的溫度從800度左右降低到300度左右，而現(xiàn)有技術只能將荒煤氣的溫度降低到500左右，因此，本發(fā)明的系統(tǒng)可以更好地對荒煤氣進行換熱，大幅度提高余熱利用系統(tǒng)的經濟效益。

上述本發(fā)明實施例序號僅僅為了描述，不代表實施例的優(yōu)劣。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內，所作的任何修改、等同替換、改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。