一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明公開一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，它包括活動煙道、固定煙道、沉降室、余熱鍋爐高溫煙道、余熱鍋爐、蓄熱器，活動煙道及固定煙道帶內保溫裝置，余熱鍋爐設汽化水冷輻射換熱室、對流換熱室等，電弧爐四孔煙氣經過活動煙道、固定煙道、沉降室，然后通過沉降室后余熱鍋爐高溫煙道進入余熱鍋爐，高溫煙氣在余熱鍋爐內與膜式水冷壁、輻射水冷屏、蒸發(fā)器及省煤器換熱后，煙氣的溫度得到大幅降低，然后排出鍋爐系統(tǒng)，經除塵后排放；余熱鍋爐吸收熱量生產出蒸汽，進入蓄熱器穩(wěn)壓后，變成連續(xù)蒸汽，供生產或發(fā)電使用。本發(fā)明能充分回收電弧爐煙氣熱量，可以達到電弧爐所排煙氣熱量的70％以上。
【專利說明】一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)

【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，具體地說是能高效地回收電弧爐所排出高溫煙氣的熱量，最大限度降低排煙溫度，保證除塵設備安全運行，降低除塵電耗，屬于電弧爐生產的節(jié)能環(huán)保【技術領域】。

【背景技術】
[0002]目前，在電弧爐煉鋼生產過程中，所排出的高溫煙氣的溫度很高，一般在1300°C?1600°C，必須首先冷卻后才能進行除塵。目前，電爐煙氣余熱回收利用方式為:活動水冷煙道——固定水冷煙道——水冷沉降室——固定水冷煙道——熱管余熱鍋爐。上述回收方式都存在諸多缺點:1、活動水冷煙道、固定水冷煙道及水冷沉降室的水帶走了大量的熱量；
2、熱管余熱鍋爐僅能承受850°C煙氣溫度，因此當煙氣溫度高于850°C時，需滲入冷風用以控制煙溫度，這樣造成排煙量的增加，增加了排煙損失。另外熱管余熱鍋爐的熱管壽命較短。目前電爐煙氣余熱回收效率低于50%。


【發(fā)明內容】

[0003]發(fā)明目的:為了克服現有技術中存在的不足，提供一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，能高效地回收煙氣中的熱能，電爐煙氣余熱回收效率達到70%以上。并能滿足除塵系統(tǒng)的安全運行要求，提高除塵效率，提高電弧爐生產工藝的節(jié)能和環(huán)保水平。
[0004]技術方案:本發(fā)明的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，包括電弧爐的活動煙道、電弧爐固定煙道、沉降室、鍋爐高溫煙道、余熱鍋爐、蓄熱器、除氧器，所述的電弧爐活動煙道和固定煙道內側設內保溫裝置；所述的余熱鍋爐為水管鍋爐，設汽包、水冷輻射換熱室、對流換熱室；所述的電弧爐活動煙道的一端與電弧爐爐蓋四孔煙道相連，另一端與固定煙道的一端相連，固定煙道與沉降室相連，沉降室與余熱鍋爐之間設鍋爐高溫煙道；所述的余熱鍋爐水冷輻射換熱室的一端與鍋爐高溫煙道，水冷輻射換熱室的另一端與對流換熱室前端相連；對流換熱室的后端與余熱鍋爐的排煙煙道相連；所述的余熱鍋爐的汽包設外供蒸汽管道，外供蒸汽管道上設蓄熱器。
[0005]本發(fā)明所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，優(yōu)選方式為活動煙道和固定煙道內側設保溫層和耐磨層。
[0006]本發(fā)明所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，優(yōu)選方式為活動煙道和固定煙道的保溫層材料為保溫澆注料，所述的活動煙道和固定煙道的耐磨層材料為剛玉澆注料。
[0007]本發(fā)明所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，優(yōu)選方式為水冷輻射換熱室內設輻射水冷屏和膜式水冷壁。
[0008]本發(fā)明所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，優(yōu)選方式為輻射水冷屏由一排鋼管彼此通過鋼板焊接成屏式，所述的輻射水冷屏懸掛按裝在水冷輻射室內，所述輻射水冷屏的上端通過管道、聯(lián)箱與汽包相連，所述的輻射水冷屏的下端通過管道、聯(lián)箱與汽包相連。
[0009]本發(fā)明所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，優(yōu)選方式為輻射水冷屏由一排平行的鋼管組成的，所述的輻射水冷屏懸掛按裝在水冷輻射室內，所述輻射水冷屏的上端通過管道、聯(lián)箱與汽包相連，所述的輻射水冷屏的下端通過管道、聯(lián)箱與汽包相連。
[0010]本發(fā)明所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，優(yōu)選方式為對流換熱室設蒸發(fā)器、高溫省煤器及低溫省煤器，所述的高溫省煤器出口通過管道與汽包連接。所述的高溫省煤器進口通過管道、水泵與除氧器相連。
[0011]本發(fā)明所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，優(yōu)選方式為余熱鍋爐水冷輻射換熱室下部設排灰裝置；余熱鍋爐對流換熱室下部設排灰裝置。
[0012]本發(fā)明所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，優(yōu)選方式為沉降室為絕熱沉降室；所述的沉降室設拱形頂部，其內層采用剛玉材料砌筑；所述的鍋爐高溫煙道優(yōu)選為絕熱煙道，絕熱煙道內層優(yōu)選用高鋁質材料砌筑。。
[0013]本發(fā)明所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，所述的沉降室優(yōu)選為汽化水冷沉降室；沉降室的側墻和頂部設沉降室水冷膜式壁；沉降室水冷膜式壁的進水管通過管道與沉降室強制循環(huán)泵的出口相連，沉降室水冷膜式壁的出水聯(lián)箱通過管道與汽包相連，沉降室強制循環(huán)水泵的進水口通過管道、閥門與汽包相連。。
[0014]本發(fā)明的煙氣流程為:電弧爐在生產過程中所產生的1300?1600°C高溫煙氣，通過活動煙道和電弧爐固定煙道進入沉降室，在沉降室中去除煙氣中的大顆粒灰塵，然后高溫煙氣通過鍋爐高溫煙道進入余熱鍋爐的水冷輻射換熱室，，高溫煙氣與輻射水冷屏及膜式水冷壁換熱后，煙氣溫度將大幅下降，通常煙氣溫度降至600?80(TC，煙氣的體積大幅度減小，煙氣流速也大幅減小，煙氣中的大顆料灰塵落入輻射室灰斗中，進行二次除塵，然后煙氣進入對流換熱室，與蒸發(fā)器、高溫省煤器、低溫省煤器換熱后，通過鍋爐排煙煙道排出，送除塵器除塵后，達標排空，滿足環(huán)保要求。
[0015]本發(fā)明水汽流程為:軟水補充水或汽機凝結水通過低溫省煤器加熱后，送入除氧器除氧，除氧后的水經給水泵加壓送至高溫省煤器加熱后，送入汽包，汽包中的水通過輻射水冷屏、膜式水冷壁及蒸發(fā)器吸收煙氣熱量，產生蒸汽，汽包中的蒸汽通過汽包上部的外供蒸汽管道與蓄熱器相連，通過蓄熱器，使外供蒸汽的壓力穩(wěn)定，滿足生產和生活用。
[0016]本發(fā)明與現有技術相比具有以下優(yōu)點:
[0017]本發(fā)明充分回收了電弧爐高溫煙氣的熱量，具有熱效率高，熱效率達到70%以上，適用于所有煙氣溫度，并克服了余熱鍋爐灰塵堵塞難題，不僅系統(tǒng)簡單，運行可靠，維修費用及運行費用低，而且提高了電弧爐煙氣除塵效率，降低了除塵系統(tǒng)電耗。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0018]圖1是本發(fā)明的電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)示意圖(實施例一)。
[0019]1、電弧爐2、爐蓋3、大煙罩4、活動煙道5、電弧爐固定煙道6、鍋爐高溫煙道7、余熱鍋爐8、汽包9、均流室10、水冷輻射室11、膜式水冷壁12、外供蒸汽管道13、蓄熱器14、除氧器15、給水泵16、低溫省煤器17、高溫少煤器18、蒸發(fā)器19、對流換熱室20、排灰裝置21、灰斗22、輻射水冷屏23、沉降室24、鍋爐排煙煙道25、除塵器
[0020]圖2是本發(fā)明電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)的輻射水冷屏示意圖(實施例二)。
[0021]1、電弧爐2、爐蓋3、大煙罩4、活動煙道5、電弧爐固定煙道6、鍋爐高溫煙道7、余熱鍋爐8、汽包9、均流室10、水冷輻射室11、膜式水冷壁12、外供蒸汽管道13、蓄熱器14、除氧器15、給水泵16、低溫省煤器17、高溫少煤器18、蒸發(fā)器19、對流換熱室20、排灰裝置21、灰斗22、輻射水冷屏23、沉降室24、鍋爐排煙煙道25、除塵器231、沉降室強制循環(huán)泵232、沉降室水冷膜式壁
[0022]圖3是本發(fā)明電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)的輻射水冷屏示意圖(實施例一 )O
[0023]22、輻射水冷屏26、無縫鋼管27、鋼管之間連接鋼板
[0024]圖4是本發(fā)明電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)的輻射水冷屏示意圖(實施例二)。
[0025]22、輻射水冷屏28、無縫鋼管29、鋼管之間拉筋板30、管夾
[0026]圖5是本發(fā)明電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)的活動煙道和固定煙道的內側保溫及耐磨層示意圖
[0027]31、外壁32、保溫層33、耐磨層

【具體實施方式】
[0028]下面結合附圖對本發(fā)明作更進一步的說明。
[0029]實施例一:
[0030]如圖1所示:本發(fā)明種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，包括電弧爐(I)的活動煙道(4)、電弧爐固定煙道(5)、沉降室(23)、鍋爐高溫煙道(6)、余熱鍋爐(7)、蓄熱器
(13)、除氧器(14);在活動煙道(4)和固定煙道(5)的內側安裝耐磨耐高溫的保護層和保溫層，保護層材料采用鋼玉澆注料，保溫層采用保溫澆注料；余熱鍋爐為帶輻射室水管鍋爐，設汽包(8)、水冷輻射換熱室(10)、對流換熱室(19);電弧爐活動煙道(4)的一端與電弧爐爐蓋四孔煙道相連，另一端與固定煙道(5)的一端相連，固定煙道(5)與沉降室(23)相連；沉降室(23)通過高溫煙道(6)與余熱鍋爐(7)水冷輻射換熱室(10)的一端相連，水冷輻射換熱室(10)的另一端與對流換熱室(19)前端相連；對流換熱室(19)的后端與余熱鍋爐(6)的排煙煙道(24)相連；余熱鍋爐(7)的汽包⑶安裝外供蒸汽管道(12)，外供蒸汽管道(12)安裝蓄熱器(13)，蓄熱器(13)安裝通向用戶的蒸汽管道。
[0031]在水冷輻射換熱室(10)內按裝輻射水冷屏(22)，輻射水冷屏(22)由一排鋼管彼此通過鋼板焊接成屏式(見圖3)，輻射水冷屏(22)懸掛按裝在水冷輻射室內，輻射水冷屏
(22)的上端通過管道、聯(lián)箱與汽包(8)相連，輻射水冷屏(22)的下端通過管道、聯(lián)箱與汽包
(8)相連，輻射水冷屏共有四塊。
[0032]在對流換熱室(19)按裝蒸發(fā)器(18)、高溫省煤器(17)及低溫省煤器(16)，高溫省煤器(17)出口通過管道與汽包(8)連接，高溫省煤器(17)進口通過管道、水泵與除氧器
(14)相連。
[0033]在水冷輻射換熱室(10)和對流換熱室(19)的下部安裝灰斗(21)，在灰斗(21)下部按裝排灰裝置(20)。
[0034]電弧爐活動煙道(4)和電弧爐固定煙道(5)內側用兩種澆注料澆注(見圖5)，一種保溫澆注料(32)，另一種為剛玉澆注料(33)，剛玉澆注料的安裝在迎火側。
[0035]沉降室(23)為絕熱沉降室，采用拱形頂部，其內層采用高鋁質材料砌筑，中間層為耐火保溫層，外層為混凝土，在混凝土與耐火保溫層安裝硅酸鋁板。
[0036]本發(fā)明的煙氣工藝流程為:電弧爐⑴在生產過程中所產生的1300?1600°C高溫煙氣，通過活動煙道(4)和電弧爐固定煙道(5)進入沉降室(23)，在沉降室(23)中去除煙氣中的大顆粒灰塵，經沉降除塵后的高溫煙氣通過鍋爐高溫煙道(6)進入余熱鍋爐(7)的水冷輻射室(10)，高溫煙氣與輻射水冷屏(22)及膜式水冷壁(11)換熱后，煙氣溫度大幅下降，通常煙氣溫度降至600?800 V，煙氣的體積大幅度減小，煙氣流速也大幅減小，煙氣中的大顆?；覊m落入灰斗，經二次沉降除塵后煙氣進入對流換熱室(19)，與蒸發(fā)器(18)、高溫省煤器(17)、低溫省煤器(16)換熱后，通過鍋爐排煙煙道(24)排出，此時煙氣的溫度小于150°C，送除塵器除塵后，達標排空，滿足環(huán)保要求。
[0037]本發(fā)明水汽流程為:軟水補充水或汽機凝結水通過低溫省煤器(16)加熱后，送入除氧器(14)除氧，除氧后的水經給水泵(15)加壓送至高溫省煤器(17)加熱后，送入汽包
(8)，汽包中的水通過輻射水冷屏(22)、膜式水冷壁(11)及蒸發(fā)器(18)吸收煙氣熱量，產生蒸汽，汽包(8)中的蒸汽通過汽包上部的外供蒸汽管道(12)送入蓄熱器(13)和用戶。電弧爐的生產工藝為間隙性，當電弧爐(I)停止吹煉，余熱鍋爐(7)不能產生蒸汽時，此時由蓄熱器(13)向用戶供汽，保證外供蒸汽的壓力穩(wěn)定，滿足生產和生活使用。
[0038]實施施二:
[0039]如圖2所示:本發(fā)明一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，包括電弧爐(I)的活動煙道(4)、電弧爐固定煙道(5)、沉降室(23)、鍋爐高溫煙道(6)、余熱鍋爐(7)、蓄熱器(13)、除氧器(14);在活動煙道(4)和固定煙道(5)的內側安裝耐磨耐高溫的保護層和保溫層，保護層材料采用鋼玉澆注料，保溫層采用保溫澆注料；余熱鍋爐為帶輻射室水管鍋爐，設汽包(8)、水冷輻射換熱室(10)、對流換熱室(19);電弧爐活動煙道(4)的一端與電弧爐爐蓋四孔煙道相連，另一端與固定煙道(5)的一端相連，固定煙道(5)與沉降室(23)相連；沉降室(23)通過高溫煙道(6)與余熱鍋爐(7)水冷輻射換熱室(10)的一端相連，水冷輻射換熱室(10)的另一端與對流換熱室(19)前端相連；對流換熱室(19)的后端與余熱鍋爐(6)的排煙煙道(24)相連；余熱鍋爐(7)的汽包⑶安裝外供蒸汽管道(12)，外供蒸汽管道(12)安裝蓄熱器(13)，蓄熱器(13)安裝通向用戶的蒸汽管道。
[0040]在水冷輻射換熱室(10)內按裝輻射水冷屏(22)，輻射水冷屏(22)由一排鋼管彼此通過拉筋板(29)和管夾(30)連接成屏式(見圖4)，輻射水冷屏(22)懸掛按裝在水冷輻射室內，輻射水冷屏(22)的上端通過管道、聯(lián)箱與汽包(8)相連，輻射水冷屏(22)的下端通過管道、聯(lián)箱與汽包(8)相連，輻射水冷屏共有四塊。
[0041]在對流換熱室(19)按裝蒸發(fā)器(18)、高溫省煤器(17)及低溫省煤器(16)，高溫省煤器(17)出口通過管道與汽包(8)連接，高溫省煤器(17)進口通過管道、水泵與除氧器
(14)相連。
[0042]在水冷輻射換熱室(10)和對流換熱室(19)的下部安裝灰斗(21)，在灰斗(21)下部按裝排灰裝置(20)。
[0043]電弧爐活動煙道(4)和電弧爐固定煙道(5)內側用兩種澆注料澆注(見圖5)，一種保溫澆注料(32)，另一種為剛玉澆注料(33)，剛玉澆注料的安裝在迎火側。
[0044]沉降室(23)為汽化水冷沉降室，沉降室的側墻和頂部為沉降室水冷膜式壁；沉降室水冷膜式壁的下部安裝保護層，保護層為高鋁質料澆注。沉降室水冷膜式壁(232)的進水管通過管道與沉降室強制循環(huán)泵(231)的出口相連，沉降室水冷膜式壁(232)的出水聯(lián)箱通過管道與汽包(8)相連，沉降室強制循環(huán)水泵(231)的進水口通過管道、閥門與汽包
(8)相連。
[0045]本發(fā)明的煙氣工藝流程為:電弧爐(I)在生產過程中所產生的1300?1600°C高溫煙氣，通過活動煙道(4)和電弧爐固定煙道(5)進入沉降室(23)，高溫煙氣在沉降室中通過沉降室水冷膜式壁(232)與來自汽包的水進行熱交換，放出部份熱量，煙氣溫度有一定的下降，但煙氣溫度仍較高；高溫煙氣在沉降室(23)中去除煙氣中的大顆粒灰塵，經沉降除塵后的煙氣通過鍋爐高溫煙道(6)進入余熱鍋爐(7)的水冷輻射室(10)，高溫煙氣與輻射水冷屏(22)及膜式水冷壁(11)換熱后，煙氣溫度大幅下降，通常煙氣溫度降至600?800°C，煙氣的體積大幅度減小，煙氣流速也大幅減小，煙氣中的大顆粒灰塵落入灰斗，經二次沉降除塵后煙氣進入對流換熱室(19)，與蒸發(fā)器(18)、高溫省煤器(17)、低溫省煤器
(16)換熱后，通過鍋爐排煙煙道(24)排出，此時煙氣的溫度小于150°C，送除塵器除塵后，達標排空，滿足環(huán)保要求。
[0046]本發(fā)明水汽流程為:軟水補充水或汽機凝結水通過低溫省煤器(16)加熱后，送入除氧器(14)除氧，除氧后的水經給水泵(15)加壓送至高溫省煤器(17)加熱后，送入汽包
(8)，汽包中的水通過輻射水冷屏(22)、膜式水冷壁(11)及蒸發(fā)器(18)吸收煙氣熱量，產生蒸汽，汽包(8)中的蒸汽通過汽包上部的外供蒸汽管道(12)送入蓄熱器(13)和用戶。汽化水冷沉降室的水汽流程為沉降室的強制循環(huán)泵(231)通過管道將汽包水加壓送至水冷膜式壁(232)，在沉降室水冷膜式壁(232)中吸收熱量變成汽水混合物，通過管道返回汽包中放出蒸汽，從而形成強制冷卻循環(huán)系統(tǒng)。
[0047]電弧爐的生產工藝為間隙性，當電弧爐⑴停止吹煉，余熱鍋爐(7)不能產生蒸汽時，此時由蓄熱器(13)向用戶供汽，保證外供蒸汽的壓力穩(wěn)定，滿足生產和生活使用。
[0048]實施例1的優(yōu)點是絕熱沉降室有一定的蓄熱能力，對煙氣的溫度的變化幅度有一定的調節(jié)作用，降低蒸汽量的波動，缺點是沉降室對耐火材料要求較高，投資大，沉降室壽命短。
[0049]實施例2汽化冷卻沉降室，其優(yōu)點是投資少，沉降室壽命長；缺點是需增加強制循環(huán)系統(tǒng)，運行費用較高。
[0050]以上所述僅是本發(fā)明的優(yōu)選兩種實施方式，應當指出:對于本【技術領域】的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明原理的前提下，還可以做出若干改進和潤飾，這些改進和潤飾也應視為本發(fā)明的保護范圍。
【權利要求】
1.一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，包括電弧爐(I)的活動煙道(4)、電弧爐固定煙道(5)、沉降室(23)、鍋爐高溫煙道(6)、余熱鍋爐(7)、蓄熱器(13)、除氧器(14)，其特征在于:所述的活動煙道(4)和固定煙道(5)內側設內保溫裝置；所述的余熱鍋爐為水管鍋爐，設汽包(8)、水冷輻射換熱室(10)、對流換熱室(19);所述的電弧爐活動煙道(4)的一端與電弧爐爐蓋四孔煙道相連，另一端與固定煙道(5)的一端相連，固定煙道(5)與沉降室(23)相連，沉降室(23)與余熱鍋爐(7)之間設鍋爐高溫煙道(6);所述的余熱鍋爐水冷輻射換熱室(10)的一端與鍋爐高溫煙道￠)，水冷輻射換熱室(10)的另一端與對流換熱室(19)前端相連；對流換熱室(19)的后端與余熱鍋爐(6)的排煙煙道(24)相連；所述的輻射式余熱鍋爐的汽包(8)設外供蒸汽管道(12)，外供蒸汽管道(12)上設蓄熱器(13)。
2.根據權利要求1所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，其特征在于:所述的活動煙道(4)和固定煙道(5)內側設保溫層和耐磨層。
3.根據權利要求2所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，其特征在于:所述的活動煙道(4)和固定煙道(5)的保溫層材料為保溫澆注料，所述的活動煙道(4)和固定煙道(5)的耐磨層材料為剛玉澆注料。
4.根據權利要求1所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，其特征在于:所述的水冷輻射換熱室(10)內設輻射水冷屏(22)和膜式水冷壁(11)。
5.根據權利要求2所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，其特征在于:所述的輻射水冷屏(22)由一排鋼管彼此通過鋼板焊接成屏式，所述的輻射水冷屏(22)懸掛按裝在水冷輻射室內，所述輻射水冷屏(22)的上端通過管道、聯(lián)箱與汽包(8)相連，所述的輻射水冷屏(22)的下端通過管道、聯(lián)箱與汽包(8)相連。
6.根據權利要求2所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，其特征在于:所述的輻射水冷屏(22)由一排平行的鋼管組成的，所述的輻射水冷屏(22)懸掛按裝在水冷輻射室內，所述輻射水冷屏(22)的上端通過管道、聯(lián)箱與汽包(8)相連，所述的輻射水冷屏(22)的下端通過管道、聯(lián)箱與汽包(8)相連。
7.根據權利要求1所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，其特征在于:所述的對流換熱室(19)設蒸發(fā)器(18)、高溫省煤器(17)及低溫省煤器(16)，所述的高溫省煤器(17)出口通過管道與汽包(8)連接。所述的高溫省煤器(17)進口通過管道、水泵與除氧器(14)相連。
8.根據權利要求1所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，所述的余熱鍋爐水冷輻射換熱室(10)下部和對流換熱室(19)下部設灰斗(21)及排灰裝置(20)。
9.根據權利要求1所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，所述的沉降室(23)為絕熱沉降室；所述的沉降室(23)設拱形頂部，其內層采用剛玉材料砌筑；所述的鍋爐高溫煙道優(yōu)選為絕熱煙道，絕熱煙道內層優(yōu)選用高鋁質材料砌筑。
10.根據權利要求1所述的一種電弧爐煉鋼煙氣余熱高效回收系統(tǒng)，所述的沉降室(23)優(yōu)選為汽化水冷沉降室；沉降室(23)的側墻和頂部設水冷膜式壁(232);沉降室水冷膜式壁(232)的下部設保護層，保護層采用澆注料澆注。沉降室水冷膜式壁(232)的進水管通過管道與沉降室強制循環(huán)泵(231)的出口相連，沉降室水冷膜式壁(232)的出水聯(lián)箱通過管道與汽包⑶相連，沉降室強制循環(huán)水泵(231)的進水口通過管道、閥門與汽包(8)相連。
【文檔編號】F27D17/00GK104359326SQ201410685235
【公開日】2015年2月18日 申請日期:2014年11月21日 優(yōu)先權日:2014年11月21日
【發(fā)明者】孫慕文 申請人:孫慕文