專利名稱：一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝。
背景技術：
在現(xiàn)有的蒸發(fā)器水壓試驗中，所用的水通常為RCCM標準規(guī)定的A級水，然而，A 級水屬中性，氧氣溶解度較高，而蒸汽發(fā)生器二次側(cè)內(nèi)表面及內(nèi)件又為碳鋼和低合金鋼，因此，極易與氧氣發(fā)生反應生成鐵銹；另外，通常需要再水壓試驗完成后，進行排水抽真空、充熱氮循環(huán)置換、再抽真空如此循環(huán)四到六次才能基本達到濕度< 30%的要求，此除濕過程比較漫長，通常需要八到十天才能完成，而且在此過程中內(nèi)部產(chǎn)生的氧化銹蝕，在后期難以清除。鑒于上述情況，現(xiàn)在迫切需要研發(fā)一種新型的除濕防銹工藝，以滿足蒸發(fā)器水壓試驗的需要。

發(fā)明內(nèi)容
為了解決上述現(xiàn)有技術存在的問題，本發(fā)明旨在提供一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，以有效防止蒸發(fā)器在水壓試驗過程中和水壓試驗后發(fā)生氧化生銹，并大大縮短整個水壓試驗和除濕過程，提高效率。本發(fā)明所述的一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，所述工藝包括水壓試驗中防銹步驟和水壓試驗后除濕步驟，其中，所述水壓試驗中防銹步驟，在所述水壓試驗所用的水中加入聯(lián)胺和氨水，并使所述水壓試驗所用水的PH值達到10. 3 10. 7 ；所述水壓試驗后除濕步驟包括下列步驟，干燥步驟，對所述蒸發(fā)器內(nèi)部進行干燥，當達到預設時間后停止干燥；第一次抽真空步驟，對所述蒸發(fā)器內(nèi)部進行抽真空，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第一壓力值，并穩(wěn)定后停止抽氣；第一次充氮步驟，向所述蒸發(fā)器內(nèi)部充入熱的干燥氮氣，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第二壓力值后停止充氣；第二次抽真空步驟，再次對所述蒸發(fā)器內(nèi)部進行抽真空，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第三壓力值后停止抽氣；第二次充氮步驟，再次向所述蒸發(fā)器內(nèi)部充入熱的干燥氮氣，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第四壓力值后停止充氣。在上述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中，所述水壓試驗中防銹步驟中的聯(lián)胺的濃度為190 210ppm，氨水濃度為80%。在上述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中，所述干燥步驟中的預設時間為 15 18小時，并使干燥停止后所述蒸發(fā)器內(nèi)部的濕度為15% 20%。在上述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中，所述第一次抽真空步驟中預設的第一壓力值為0. 04bar。
在上述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中，在所述第一次充氮步驟中，所述干燥氮氣的最高溫度為200°C，所述預設的第二壓力值為0. 14bar，并在停止充氣后，保持該壓力值達到1小時。在上述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中，所述第二次抽真空步驟中預設的第三壓力值為0. 004bar。在上述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中，在所述第二次充氮步驟中，所述干燥氮氣的最高溫度為200°C，所述預設的第四壓力值為0. 2lbar-0. 35bar。在上述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中，所述工藝還包括在第二次充氮步驟后對所述蒸發(fā)器內(nèi)部的氣體取樣，檢測該蒸發(fā)器的濕度。在上述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中，所述干燥步驟通過在所述蒸發(fā)器上連接一除濕機實現(xiàn)。在上述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中，所述第一次充氮步驟和第二次充氮步驟通過在所述蒸發(fā)器上連接一移動式氮氣低溫儲罐和一加熱裝置實現(xiàn)。 由于采用了上述的技術解決方案，本發(fā)明首先通過在水壓試驗所用的水中加入聯(lián)胺和氨水，以大大降低水中的氧氣含量，從而阻止了蒸發(fā)器內(nèi)件及內(nèi)表面與氧氣發(fā)生反應的可能；另外，在水壓試驗后先通過除濕機對蒸發(fā)器內(nèi)部進行干燥，然后再循環(huán)兩次抽真空、充熱氮的步驟，從而使整個水壓試驗和除濕過程大約在兩天內(nèi)就能完成，而且達到良好的除濕效果，使得蒸發(fā)器內(nèi)部在水壓試驗后避免產(chǎn)生新的氧化和銹蝕。


圖1是本發(fā)明一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中執(zhí)行干燥步驟時的蒸發(fā)器的狀態(tài)示意圖；圖2是本發(fā)明一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中執(zhí)行干燥步驟時采用的除濕機的結(jié)構(gòu)示意圖；圖3是本發(fā)明一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝中執(zhí)行第一次充氮步驟和第二次充氮步驟時的蒸發(fā)器的狀態(tài)示意圖。
具體實施例方式下面結(jié)合附圖，對本發(fā)明的具體實施例進行詳細說明。本發(fā)明，即一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，它包括水壓試驗中防銹步驟和水壓試驗后除濕步驟，其中，水壓試驗中防銹步驟，在水壓試驗所用的水中加入濃度為190 210ppm的聯(lián)胺和濃度為80%的氨水，并使水壓試驗所用水的PH值達到10. 3 10. 7 ；水壓試驗后除濕步驟包括下列步驟干燥步驟，對蒸發(fā)器內(nèi)部進行干燥，當達到預設時間后停止；該步驟中的預設時間為15 18小時，干燥停止后，蒸發(fā)器內(nèi)部的濕度能達到15% 20% ；第一次抽真空步驟，對蒸發(fā)器內(nèi)部進行抽真空，從而使蒸發(fā)器內(nèi)壁的水分進一步蒸發(fā)，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第一壓力值，并穩(wěn)定后停止抽氣；該步驟中預設的第一壓力值為0. 04bar ；
第一次充氮步驟，向蒸發(fā)器內(nèi)部充入熱的干燥氮氣，從而對蒸發(fā)器內(nèi)壁的水蒸氣進行置換，進一步降低水蒸氣濃度，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第二壓力值后停止充氣；該步驟中干燥氮氣的最高溫度為200°C，預設的第二壓力值為0. 14bar,并在停止充氣后，保持該壓力值達到1小時；第二次抽真空步驟，再次對蒸發(fā)器內(nèi)部進行抽真空，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第三壓力值后停止抽氣；該步驟中預設的第三壓力值為0. 004bar ；第二次充氮步驟，再次向蒸發(fā)器內(nèi)部充入熱的干燥氮氣，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第四壓力值后停止充氣，并對蒸發(fā)器內(nèi)部的氣體取樣，檢測該蒸發(fā)器的濕度；該步驟中干燥氮氣的最高溫度為200°C，預設的第四壓力值為0. 2lbar-0. 35bar。本發(fā)明的水壓試驗中防銹步驟即在現(xiàn)有水壓試驗采用的A級水中加入聯(lián)胺后，聯(lián)胺會與水中的氧氣發(fā)生反應，化學反應方程式如下NH2 · ΝΗ2+02 = 2H20+N2 ；由上式可知，采用聯(lián)胺的優(yōu)點在于反應的產(chǎn)物為H20(水)及N2(氮氣)，因此在蒸發(fā)器內(nèi)不會生成固體物質(zhì)污染水質(zhì)；另外，氨水可用于增加水中的PH值，而PH值大時，H+ 離子與水分子結(jié)合會削弱原本兩個氫的正電性，從而能降低水中O2(氧氣)的溶解度，因此，加入聯(lián)胺和氨水能大大降低水中的氧氣含量，從而阻止了蒸發(fā)器內(nèi)件及內(nèi)表面與氧氣發(fā)生反應的可能。請參閱圖1、圖2所示，本發(fā)明的干燥步驟通過在蒸發(fā)器上連接一除濕機實現(xiàn)。具體來說，將除濕機1的處理空氣入口 11通過連接工裝3與蒸發(fā)器2的二次側(cè)人孔21相連， 處理后形成的干空氣通過除濕機1的干空氣出口 12和連接工裝3分別與蒸發(fā)器2的兩個二次側(cè)手孔22相連，即使?jié)窨諝馔ㄟ^處理空氣入口 11進入除濕機1內(nèi)部進行加熱和干燥去除水分，水分由除濕機1內(nèi)部循環(huán)后(即除濕機1的再生空氣入口 13和濕空氣出口 14) 帶入環(huán)境，處理后干燥的空氣經(jīng)過干空氣出口 12分成兩個支流即通過兩個連接工裝3分別送達蒸發(fā)器2的兩個二次側(cè)手孔22，如此循環(huán)往復直至除濕機1的液晶屏15顯示濕度達到要求。本發(fā)明中的除濕機可采用蒙特公司生產(chǎn)的型號為MLllOO的除濕機。如圖3所示，本發(fā)明的第一次充氮步驟和第二次充氮步驟通過在蒸發(fā)器上連接一移動式氮氣低溫儲罐和一加熱裝置實現(xiàn)。具體來說，通過熱氮氣管道依次將移動式氮氣低溫儲罐4和加熱裝置5連接至蒸發(fā)器2的二次側(cè)手孔22，并通過若干截止閥6，使充氮過程分為兩個工況，即工況一為移動式氮氣低溫儲罐4中的氮氣經(jīng)加熱裝置5后進入蒸發(fā)器2， 從而向蒸發(fā)器2提供熱氮，工況二為移動式氮氣低溫儲罐4中的氮氣直接連接至蒸發(fā)器2， 從而向蒸發(fā)器2提供常溫氮氣；當抽真空后，啟用工況二對氮氣進行加熱，加熱氮氣溫度約 180°C，最高不得超過200°C，經(jīng)過反復抽真空和充氮后取樣檢測內(nèi)部空氣濕度，滿足要求后可關閉工況二，啟用工況一，從而對蒸發(fā)器2內(nèi)部由于溫度降低產(chǎn)生的壓力下降進行氮氣補充。本發(fā)明的第一次抽真空步驟和第二次抽真空步驟通過將真空泵連接到蒸發(fā)器泵水封頭上實現(xiàn)。綜上所述，本發(fā)明具有下列優(yōu)點1、效率高，干燥時間短，防銹效果良好；2、自動化程度高，減少人為失誤操作風險。
以上結(jié)合附圖實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域中普通技術人員可根據(jù)上述說明對本發(fā)明做出種種變化例。因而，實施例中的某些細節(jié)不應構(gòu)成對本發(fā)明的限定，本發(fā)明將以所附權(quán)利要求書界定的范圍作為本發(fā)明的保護范圍。
權(quán)利要求
1.一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，所述工藝包括水壓試驗中防銹步驟和水壓試驗后除濕步驟，其中，所述水壓試驗中防銹步驟，在所述水壓試驗所用的水中加入聯(lián)胺和氨水，并使所述水壓試驗所用水的PH值達到10. 3 10. 7 ；所述水壓試驗后除濕步驟包括下列步驟，干燥步驟，對所述蒸發(fā)器內(nèi)部進行干燥，當達到預設時間后停止干燥；第一次抽真空步驟，對所述蒸發(fā)器內(nèi)部進行抽真空，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第一壓力值，并穩(wěn)定后停止抽氣；第一次充氮步驟，向所述蒸發(fā)器內(nèi)部充入熱的干燥氮氣，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第二壓力值后停止充氣；第二次抽真空步驟，再次對所述蒸發(fā)器內(nèi)部進行抽真空，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第三壓力值后停止抽氣；第二次充氮步驟，再次向所述蒸發(fā)器內(nèi)部充入熱的干燥氮氣，當該蒸發(fā)器內(nèi)部的壓力達到預設的第四壓力值后停止充氣。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，所述水壓試驗中防銹步驟中的聯(lián)胺的濃度為190 210ppm，氨水濃度為80%。。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或所述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，所述干燥步驟中的預設時間為15 18小時，并使干燥停止后所述蒸發(fā)器內(nèi)部的濕度為15% 20%。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，所述第一次抽真空步驟中預設的第一壓力值為0. 04bar。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，在所述第一次充氮步驟中，所述干燥氮氣的最高溫度為200°C，所述預設的第二壓力值為 0. 14bar，并在停止充氣后，保持該壓力值達到1小時。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，所述第二次抽真空步驟中預設的第三壓力值為0. 004bar。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，在所述第二次充氮步驟中，所述干燥氮氣的最高溫度為200°C，所述預設的第四壓力值為 0.2lbar-o. 35bar。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，所述工藝還包括在第二次充氮步驟后對所述蒸發(fā)器內(nèi)部的氣體取樣，檢測該蒸發(fā)器的濕度。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，所述干燥步驟通過在所述蒸發(fā)器上連接一除濕機實現(xiàn)。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，其特征在于，所述第一次充氮步驟和第二次充氮步驟通過在所述蒸發(fā)器上連接一移動式氮氣低溫儲罐和一加熱裝置實現(xiàn)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種用于蒸發(fā)器水壓試驗的除濕防銹工藝，它包括水壓試驗中防銹步驟和水壓試驗后除濕步驟，其中，所述水壓試驗后除濕步驟包括干燥步驟、第一次抽真空步驟、第一次充氮步驟、第二次抽真空步驟、第二次充氮步驟。本發(fā)明首先通過在水壓試驗所用的水中加入聯(lián)胺和氨水，以大大降低水中的氧氣含量，從而阻止了蒸發(fā)器內(nèi)件及內(nèi)表面與氧氣發(fā)生反應的可能；另外，在水壓試驗后先通過除濕機對蒸發(fā)器內(nèi)部進行干燥，然后再循環(huán)兩次抽真空、充熱氮的步驟，從而使整個水壓試驗和除濕過程大約在兩天內(nèi)就能完成，而且達到良好的除濕效果，使得蒸發(fā)器內(nèi)部在水壓試驗后避免產(chǎn)生新的氧化和銹蝕。
文檔編號F26B7/00GK102220584SQ20111008203
公開日2011年10月19日 申請日期2011年4月1日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月1日
發(fā)明者劉丹山, 吳新華, 周偉, 江才林 申請人:上海電氣核電設備有限公司