循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置制造方法
【專利摘要】循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置，包括分離器(1)，爐壁(2)，支撐板(3)，爐膛(4)和冷卻煙道(5)，冷卻煙道(5)側(cè)壁，支撐板(3)，爐膛(4)頂部排煙口和爐壁(2)共同圍成均壓室(6)，均壓室(6)均布多個(gè)分離器(1)圓柱筒，以分離器(1)軸線為中心環(huán)狀陣列多個(gè)切向進(jìn)氣的煙氣導(dǎo)流通道(11)，煙氣導(dǎo)流通道(11)均勻相間插入富氧空氣管(7)，煙氣導(dǎo)流通道(11)寬度不超過1/10倍分離器(1)圓柱筒內(nèi)徑，長(zhǎng)度為1/4倍～1/2倍分離器(1)圓柱筒內(nèi)徑。CFB鍋爐新改擴(kuò)建場(chǎng)所可使用本發(fā)明。應(yīng)用表明：鍋爐布袋飛灰含碳降低12％～13％，進(jìn)入冷卻煙道(5)煙溫提高100℃～150℃，熱效率提高21％以上，可用煙煤替代原無煙煤。
【專利說明】循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置
[0001]【技術(shù)領(lǐng)域】發(fā)明涉及一種具有“富氧燃燒、飛灰高溫燃燼、均勻旋流、氣粒高效分離”等技術(shù)特征的循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置，適用于130t/h及以下新型燃煤循環(huán)流化床鍋爐建設(shè)、老舊低效燃煤循環(huán)流化床鍋爐節(jié)能技改或擴(kuò)建、潔凈煤燃燒領(lǐng)域使用。
[0002]【背景技術(shù)】因具有煤種適應(yīng)性廣、熱效率高，NOx排放低、實(shí)現(xiàn)爐內(nèi)脫硫等優(yōu)勢(shì)，燃煤循環(huán)流化床(CFB)鍋爐越來越引起人們的重視。高效氣粒分離技術(shù)是CFB鍋爐節(jié)能技改主要途徑之一，也是CFB鍋爐發(fā)展的關(guān)鍵。
[0003]CFB鍋爐流化速度處在夾帶速度和氣力輸送速度之間。粉塵飛灰在爐膛里短時(shí)間停留后，被煙氣大量夾帶進(jìn)入高溫分離器，粉塵從煙氣中分離下來后送回床內(nèi)循環(huán)燃燒。分離器結(jié)構(gòu)形式有方型、圓柱型及其改進(jìn)型，從爐膛出口到分離器入口的煙道有傳統(tǒng)短煙道及改進(jìn)型長(zhǎng)煙道，有單管及多管、上排氣高溫分離及“爐膛出口上排氣高溫分離+省煤器之后下排氣中低溫分離”、絕熱及水冷。專利CN102109165 A公開一種內(nèi)置式水冷(膜式壁)高溫分離器，分離器既是鍋爐蒸發(fā)受熱面的一部分，同時(shí)又保護(hù)分離器免受高溫?zé)煔鉄龎?。專利CN2527860 Y公開一種改變速度大小借助顆粒重力慣性力分離粉塵的多管水冷高溫U形分離器。專利CN202382231 U公開一種分離器前墻和爐膛后墻合二為一的整體式分離器。專利CN202040807 U公開一種臺(tái)階式下排氣中低溫多管分離器，分離器包括偏心導(dǎo)流錐，臺(tái)階式下灰管等高結(jié)構(gòu)做到各個(gè)分離器氣粒分離作用均勻一致。分離器設(shè)計(jì)中氣粒分離效率一般取99%，但實(shí)際運(yùn)行中分離效率具體數(shù)值很少見報(bào)道。另外，現(xiàn)有CFB鍋爐分離器內(nèi)絕大多數(shù)以常氧空氣燃燒為主，溫度偏低，甚至不發(fā)生飛灰燃燒反應(yīng)，離開分離器煙氣溫度低，飛灰含碳量高，有節(jié)能潛力。這些分離器只是單煙氣導(dǎo)流通道，分離器內(nèi)旋流驅(qū)動(dòng)力小、沿圓周方向氣流切向速度變化明顯、分離器內(nèi)腔溫度低、不燃燒或常氧空氣燃燒、排煙溫度低、排煙飛灰濃度高、飛灰含碳量高。據(jù)不完全統(tǒng)計(jì)，依據(jù)分離器結(jié)構(gòu)不同，傳統(tǒng)CFB鍋爐布袋飛灰含碳在15 %?20 %之間，有的甚至高到40 %，CFB鍋爐綜合熱效率只有65 %左右。
[0004]開發(fā)結(jié)構(gòu)及加工簡(jiǎn)單、調(diào)控性好、均勻旋流、飛灰高效燃燼、氣粒高效分離和飛灰含碳量低的循環(huán)流化床鍋爐用高效分離技術(shù)，具有良好的經(jīng)濟(jì)、節(jié)能環(huán)保和社會(huì)效益。
[0005]
【發(fā)明內(nèi)容】
為了克服傳統(tǒng)CFB鍋爐高溫分離器單煙氣導(dǎo)流通道旋流驅(qū)動(dòng)力小、沿圓周方向氣流切向速度變化明顯、分離器內(nèi)腔溫度低、不燃燒或常氧空氣燃燒、排煙飛灰濃度高、飛灰含碳量高等缺點(diǎn)，發(fā)明公布一種具有“均壓室并聯(lián)均勻布置多個(gè)多煙氣導(dǎo)流通道式富氧旋風(fēng)分離器”結(jié)構(gòu)特征，“富氧燃燒、飛灰高溫燃燼、均勻旋流、氣粒高效分離”等技術(shù)特征的循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置。
[0006]循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置，主要包括分離器，爐壁，水平布置的支撐板，爐膛和冷卻煙道，分離器為上排氣式旋風(fēng)分離器，支撐板包括底部鋼板和上部耐火澆注層，冷卻煙道側(cè)壁面，支撐板上表面，爐膛頂部豎直排煙口和爐壁共同圍成均壓室，均壓室呈方體狀，支撐板均勻布置多個(gè)圓柱孔，每個(gè)圓柱孔布置一個(gè)分離器，分離器圓柱筒頂面和均壓室頂面共面，分離器圓柱筒底面和支撐板下表面共面且滿焊聯(lián)結(jié)，分離器的多個(gè)煙氣導(dǎo)流通道和分離器圓柱筒側(cè)壁面相切聯(lián)結(jié)，煙氣導(dǎo)流通道圍繞分離器圓柱筒側(cè)壁環(huán)狀均勻陣列布置，煙氣導(dǎo)流通道寬度不超過1/10倍分離器圓柱筒內(nèi)徑，長(zhǎng)度為1/4倍?1/2倍分離器圓柱筒內(nèi)徑，高度和均壓室內(nèi)腔高度相等，富氧空氣管穿過均壓室頂面豎直伸入煙氣導(dǎo)流通道內(nèi)，富氧空氣管平行于軸線的管壁上布置一排等間距細(xì)小圓孔供富氧空氣切向噴入分離器圓柱筒內(nèi)，富氧空氣管管壁圓孔中心和軸線位于通過煙氣導(dǎo)流通道寬邊中點(diǎn)的煙氣導(dǎo)流通道中截面上，環(huán)狀陣列的煙氣導(dǎo)流通道進(jìn)口端均勻相間插入富氧空氣管，排氣管進(jìn)口端沿分離器軸線穿過均壓室頂面向下伸至分離器圓錐臺(tái)筒大底面中心。
[0007]130t/h及以下新型燃煤循環(huán)流化床鍋爐建設(shè)，老舊低效燃煤CFB鍋爐節(jié)能技改或擴(kuò)建、潔凈煤燃燒領(lǐng)域，可以使用本發(fā)明。
[0008]發(fā)明經(jīng)濟(jì)、節(jié)能環(huán)保和社會(huì)效益顯著。工業(yè)應(yīng)用表明:分離器分離下來的粉塵粒徑小于80 μ m份額大于90% ;布袋室飛灰含碳低至3%?7% ;進(jìn)入冷卻煙道的煙氣溫度提高100°C?150°C，鍋爐整體裝置熱效率達(dá)到86%以上；燃煤適應(yīng)性增強(qiáng)，可以低熱值煙煤替代原優(yōu)質(zhì)無煙煤。

【專利附圖】

【附圖說明】
[0009]圖1為循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置水平剖視圖，圖2為循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置豎直剖視圖。I為分離器，11為煙氣導(dǎo)流通道，12為排氣管，13為圓錐臺(tái)筒，14為下灰管，2為爐壁,3為支撐板,4為爐膛,5為冷卻煙道,6為均壓室,7為富氧空氣管。c為高粉塵煙氣，d為富氧空氣，e為低飛灰煙氣，f為粉塵。

【具體實(shí)施方式】
:
[0010]下面結(jié)合附圖對(duì)發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
[0011]如附圖1和附圖2所示，循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置，主要包括分離器1，爐壁2，水平布置的支撐板3，爐膛4和冷卻煙道5。分離器I為上排氣式旋風(fēng)分離器。支撐板3包括底部鋼板和上部耐火澆注層。
[0012]冷卻煙道5側(cè)壁面，支撐板3上表面，爐膛4頂部豎直排煙口和爐壁2共同圍成均壓室6，均壓室6呈方體狀。支撐板3均勻布置多個(gè)圓柱孔供分離器I圓柱筒分別穿過，每個(gè)圓柱孔布置一個(gè)分離器1，每個(gè)分離器I圓柱筒頂面和均壓室6頂面共面，每個(gè)分離器I圓柱筒底面和支撐板3下表面共面且滿焊聯(lián)結(jié)，支撐板3支撐分離器I的重量。冷卻煙道5側(cè)壁面，支撐板3上表面和爐膛4頂部豎直排煙口組成“U”面，爐壁2壁面組成“Π ”面，“U”面和“ Π ”面圍成方體狀均壓室6。均壓室6 —個(gè)側(cè)面和爐膛4頂部豎直排煙口共面，其余三個(gè)豎直側(cè)面和水平頂面被爐壁2圍成，底面被鋼板上覆耐火澆注料的支撐板3圍成。均壓室6內(nèi)并列豎直均勻布置多個(gè)分離器I圓柱筒。
[0013]分離器I設(shè)置有多個(gè)煙氣導(dǎo)流通道11，煙氣導(dǎo)流通道11和分離器I的圓柱筒側(cè)壁面相切聯(lián)結(jié)，煙氣導(dǎo)流通道11圍繞分離器I圓柱筒側(cè)壁環(huán)狀均勻陣列布置。以分離器I軸線為中心環(huán)狀均勻陣列多個(gè)切向進(jìn)氣的煙氣導(dǎo)流通道11，煙氣導(dǎo)流通道11寬度不超過1/10倍分離器I圓柱筒內(nèi)徑，長(zhǎng)度為1/4倍?1/2倍分離器I圓柱筒內(nèi)徑，高度和均壓室6內(nèi)腔高度相等。煙氣導(dǎo)流通道11總數(shù)為二個(gè)及以上的偶數(shù)。富氧空氣管7穿過均壓室6頂面豎直伸入煙氣導(dǎo)流通道11內(nèi)，富氧空氣管7平行于軸線的管壁上布置一排等間距細(xì)小圓孔供富氧空氣d以較高速度切向噴入分離器I內(nèi)腔。富氧空氣管7管壁圓孔中心和軸線位于通過煙氣導(dǎo)流通道11寬邊中點(diǎn)的煙氣導(dǎo)流通道11中截面上，煙氣導(dǎo)流通道11進(jìn)口端均勻相間插入富氧空氣管7，一個(gè)煙氣導(dǎo)流通道11只插入一根富氧空氣管7。分離器I排氣管12呈“Π”形，排氣管12進(jìn)口端沿分離器I軸線穿過均壓室6頂面向下伸至圓錐臺(tái)筒13大底面中心，出口端伸至冷卻煙道5內(nèi)過熱器前。分離器I圓柱筒在均壓室6內(nèi)，圓錐臺(tái)筒13及下灰管14在均壓室6之外。
[0014]爐膛4和均壓室6通過爐膛4頂部豎直排煙口相連通，均壓室6和分離器I通過煙氣導(dǎo)流通道11相連通，分離器I和冷卻煙道5通過排氣管12相連通，均壓室6和冷卻煙道5相隔一道爐墻2，分離器I和爐膛4底部通過下灰管14相連通。
[0015]爐膛4高粉塵煙氣c離開爐膛4頂部豎直排煙口后，直接進(jìn)入均壓室6，然后均勻分配到多個(gè)煙氣導(dǎo)流通道11進(jìn)入分離器I圓柱筒內(nèi)，在旋流離心力作用下氣粒高效分離，低飛灰煙氣e經(jīng)排氣管12送入冷卻煙道5，粉塵f經(jīng)下灰管14送回爐膛4底部進(jìn)行循環(huán)燃
Jyti ο
[0016]除爐膛4頂部豎直排煙口外的均壓室6三個(gè)內(nèi)側(cè)面和頂面，分離器I圓柱筒、圓錐臺(tái)筒13和下灰管14內(nèi)壁面之前可以布置膜式水冷壁，可以不布置膜式水冷壁。布置膜式水冷壁時(shí)，分離器I既是鍋爐蒸發(fā)受熱面的一部分，同時(shí)又保護(hù)分離器I免受高溫?zé)煔鉄龎模蛊涫褂脡勖皺z修周期大大延長(zhǎng)。
[0017]在爐膛4壓力作用下，850°C?1050°C未燃燼高粉塵煙氣c以較高流速從爐膛4頂部豎直排煙口離開爐膛4進(jìn)入均壓室6。在均壓室6穩(wěn)定均勻壓力作用下，高粉塵煙氣c被均勻分散到多個(gè)分離器I的多個(gè)煙氣導(dǎo)流通道11，經(jīng)煙氣導(dǎo)流通道11切向進(jìn)入分離器I圓柱筒而產(chǎn)生逆時(shí)針方向旋轉(zhuǎn)運(yùn)動(dòng)。在離心力作用下，將煙氣中的粉塵拋向筒壁，使氣粒兩相初步分離。分離出來的粉塵通過圓錐臺(tái)筒13側(cè)壁面導(dǎo)流作用流入下灰管14。低飛灰煙氣e在分離器I內(nèi)逆時(shí)鐘方向向上流動(dòng)，進(jìn)入排氣管12中繼續(xù)旋流流動(dòng)，在離心力作用下，煙氣中微粒被拋向排氣管12內(nèi)壁，繼而向下流動(dòng)掉入排氣管12以外下行粉塵中，最終在羅茨風(fēng)機(jī)輔助風(fēng)作用下，經(jīng)下灰管14穩(wěn)定送回爐膛4底部進(jìn)行循環(huán)燃燒。高壓輔助風(fēng)可以避免下灰管14中粉塵f遲滯堵塞而影響鍋爐運(yùn)行的安全可靠性。分離器I圓柱筒內(nèi)下行的煙氣旋流方向和上行的煙氣旋流方向相同，同為逆時(shí)針方向或同為順時(shí)針方向。高粉塵煙氣c在沿分離器I圓柱筒內(nèi)壁面旋流流動(dòng)過程中，不斷地?fù)饺胂乱粋€(gè)煙氣導(dǎo)流通道11送入的高粉塵煙氣C，補(bǔ)充流動(dòng)過程中因摩擦力而損失的速度動(dòng)能，最終形成沿圓周方向(周向)切向速度相等的均勻旋風(fēng)流動(dòng)，氣粒分離離心力周向分布均勻一致，氣粒高效分離時(shí)間長(zhǎng)。到煙氣離開排氣管12出口端時(shí)溫度升高至950°C?1200°C，氣粒分離效率高達(dá)99%以上，布袋飛灰含碳降低至3%?7%。富氧空氣管7噴吹富氧空氣d，可避免煙氣導(dǎo)流通道11內(nèi)粉塵沉積堵塞問題。分離器I內(nèi)煙氣含氧體積濃度控制在21%?35%范圍。下料管14中粉塵f溫度提高，粉塵f返回爐膛4后重燃條件變好。同時(shí)氣粒分離效率高，使進(jìn)入冷卻煙道5煙氣飛灰濃度降低，減輕了對(duì)過熱器的磨損。
[0018]飛灰中碳粒燃燼要求同時(shí)具備氧分子、碳粒子、高溫和氧分子和碳粒表面接觸等條件。爐膛4飛灰燃燼過程中，溫度不高，氧分子和碳粒子濃度不高，粒子間隨機(jī)碰撞不能打破包覆在碳粒周圍的灰殼，外界氧分子難以穿過灰層擴(kuò)散至碳粒表面，以致于在爐膛4內(nèi)難以燃燼。分離器I內(nèi)組織了高速(20m/s以上)均勻旋流流動(dòng)，包覆在碳粒外圍的灰殼被打破，碳粒能很好的與外界氧分子接觸并發(fā)生反應(yīng)。高粉塵煙氣c旋流流動(dòng)使得氧分子和粉塵高度集中到分離器I內(nèi)壁面附近區(qū)域，氣粒分離時(shí)間延長(zhǎng)I倍?3倍及以上。分離器I內(nèi)粉塵飛灰碳粒子分離過程也是其二次強(qiáng)烈燃燒的過程，所以進(jìn)入排氣管12的飛灰含碳量極低。
[0019]通過富氧空氣管7細(xì)小圓孔噴出的富氧空氣d含氧體積濃度21%?40%。富氧空氣d可以是利用膜法制氧方法制得且經(jīng)壓縮機(jī)升壓的富氧空氣，可以是利用變壓吸附/深冷方法制得的氧氣或直接外購工業(yè)氧氣與常氧空氣混合得到且經(jīng)壓縮機(jī)升壓的富氧空氣。
[0020]發(fā)明結(jié)構(gòu)特征、技術(shù)特征及帶來的技術(shù)效果詳細(xì)描述如下:
[0021]發(fā)明具有“均壓室6并聯(lián)均勻布置多個(gè)多煙氣導(dǎo)流通道式富氧旋風(fēng)分離器I”的結(jié)構(gòu)特征。發(fā)明所指的分離裝置包括一個(gè)位于爐膛4頂部和冷卻煙道5頂部之間的均壓室6，均壓室6并聯(lián)均勻布置多個(gè)分離器1、每個(gè)分離器I環(huán)狀均勻陣列設(shè)置多個(gè)切向進(jìn)風(fēng)的煙氣導(dǎo)流通道11、富氧空氣管7均勻相間插入煙氣導(dǎo)流通道11。均壓室6為設(shè)置多個(gè)分離器I提供了空間可能，單個(gè)分離器I氣粒分離負(fù)荷減小。分離器I設(shè)置多個(gè)煙氣導(dǎo)流通道11，使得高粉塵煙氣C均勻分散進(jìn)入分離器I圓柱筒內(nèi)，最終形成均勻旋風(fēng)流動(dòng)。均勻噴吹富氧空氣山有利于分離器I內(nèi)組織周向均勻的富氧空氣燃燒，避免了周向溫度分布不均勻問題。傳統(tǒng)鍋爐高溫分離裝置一般不設(shè)置均壓室6，多選用單管分離器或多管分離器，沒有考慮在分離器內(nèi)充分利用富氧空氣燃燒技術(shù)優(yōu)勢(shì)。
[0022]上述結(jié)構(gòu)特征導(dǎo)致的技術(shù)特征是分離器I內(nèi)氣粒均勻旋流分離和富氧空氣燃燒。等量高粉塵煙氣c沿分離器I圓柱筒內(nèi)壁周向均勻切向噴入，前后氣流相互搭接，依次補(bǔ)充因沿程阻力損失而減少的動(dòng)能，形成周向均勻旋風(fēng)流動(dòng)，煙氣旋流強(qiáng)度保持不變，大離心力和氣粒高效分離效果持續(xù)保持到煙氣運(yùn)動(dòng)到圓錐臺(tái)筒13小底面。煙氣導(dǎo)流通道11寬度不超過1/10倍分離器I圓柱筒內(nèi)徑，在煙氣導(dǎo)流通道11內(nèi)煙氣流量減少條件下縮小通道寬度來確保較高的切向噴入速度。煙氣導(dǎo)流通道11長(zhǎng)度為1/4倍?1/2倍分離器I圓柱筒內(nèi)徑，可以確保煙氣導(dǎo)流通道11的切向?qū)Я餍Ч?。煙氣?dǎo)流通道11高度和均壓室6內(nèi)腔高度相等，可以簡(jiǎn)化均壓室6內(nèi)分離器I的結(jié)構(gòu)和砌筑工作。富氧空氣d從富氧空氣管7均勻相間切向噴入分離器I圓柱筒內(nèi)，然后均勻混入旋風(fēng)氣流中，組織了周向均勻富氧空氣燃燒，周向溫度分布均勻，整體溫度水平提高，碳粒燃燒速度加快、燃燼時(shí)間延長(zhǎng)、反應(yīng)更完全，離開分離器I的低飛灰煙氣e溫度得到提高。傳統(tǒng)單管分離器或多管分離器只有一個(gè)煙氣導(dǎo)流通道，分離器圓柱筒內(nèi)只是切向進(jìn)口附近區(qū)域煙塵濃度高、速度大，煙塵濃度及速度周向分布極不均勻，離心力周向分布極不均勻，氣粒高效分離時(shí)間短，溫度分布不均勻，整體溫度水平低，氣粒分離效果欠佳。
[0023]上述結(jié)構(gòu)特征和技術(shù)特征帶來的技術(shù)效果是:飛灰高溫燃燼、氣粒高效分離。分離器I內(nèi)組織富氧空氣燃燒，未燃燼碳粒燃燒反應(yīng)變得容易，提高了碳粒燃燒速度和反應(yīng)完全度，提高了進(jìn)入冷卻煙道5的低飛灰煙氣e溫度。分離器I內(nèi)均勻旋流，提高了氣粒分離效率，延長(zhǎng)了氣粒高效分離時(shí)間，降低了進(jìn)入排氣管12的煙氣飛灰濃度。在富氧均勻旋流條件下，進(jìn)入冷卻煙道5的煙氣溫度升高100°C?150°C、飛灰含碳量降低12%?13%。
[0024]130t/h及以下新型燃煤循環(huán)流化床鍋爐建設(shè)，老舊低效燃煤CFB鍋爐節(jié)能技改或擴(kuò)建、潔凈煤燃燒領(lǐng)域，可以使用本發(fā)明。
[0025]工業(yè)應(yīng)用表明:下灰管14粉塵f粒徑小于80 μ m的份額大于90%;布袋集灰含碳比傳統(tǒng)鍋爐降低12%?13%;進(jìn)入冷卻煙道5煙溫提高100°C?150°C，鍋爐熱效率比傳統(tǒng)鍋爐高出21%以上；對(duì)燃煤適應(yīng)性增強(qiáng)，可以低熱值煙煤替代原優(yōu)質(zhì)無煙煤。
【權(quán)利要求】
1.循環(huán)流化床鍋爐用高溫分離裝置，主要包括分離器(1)，爐壁(2)，水平布置的支撐板(3)，爐膛(4)和冷卻煙道(5)，分離器⑴為上排氣式旋風(fēng)分離器，支撐板(3)包括底部鋼板和上部耐火澆注層，其特征在于:冷卻煙道(5)側(cè)壁面，支撐板(3)上表面，爐膛⑷頂部豎直排煙口和爐壁⑵共同圍成均壓室(6)，均壓室(6)呈方體狀，支撐板(3)均勻布置多個(gè)圓柱孔，每個(gè)圓柱孔布置一個(gè)分離器(1)，分離器(I)圓柱筒頂面和均壓室(6)頂面共面，分離器(I)圓柱筒底面和支撐板(3)下表面共面且滿焊聯(lián)結(jié)，分離器(I)的多個(gè)煙氣導(dǎo)流通道(11)和分離器(I)圓柱筒側(cè)壁面相切聯(lián)結(jié)，煙氣導(dǎo)流通道(11)圍繞分離器(I)圓柱筒側(cè)壁環(huán)狀均勻陣列布置，煙氣導(dǎo)流通道(11)寬度不超過1/10倍分離器(I)圓柱筒內(nèi)徑，長(zhǎng)度為1/4倍?1/2倍分離器⑴圓柱筒內(nèi)徑，高度和均壓室(6)內(nèi)腔高度相等，富氧空氣管(7)穿過均壓室(6)頂面豎直伸入煙氣導(dǎo)流通道(11)內(nèi)，富氧空氣管(7)平行于軸線的管壁上布置一排等間距細(xì)小圓孔供富氧空氣切向噴入分離器(I)圓柱筒內(nèi)，富氧空氣管(7)管壁圓孔中心和軸線位于通過煙氣導(dǎo)流通道(11)寬邊中點(diǎn)的煙氣導(dǎo)流通道(11)中截面上，環(huán)狀陣列的煙氣導(dǎo)流通道(11)進(jìn)口端均勻相間插入富氧空氣管(7)，排氣管(12)進(jìn)口端沿分離器(I)軸線穿過均壓室(6)頂面向下伸至分離器(I)圓錐臺(tái)筒(13)大底面中心。
【文檔編號(hào)】F23C10/26GK104235834SQ201410491740
【公開日】2014年12月24日 申請(qǐng)日期:2014年9月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年9月24日
【發(fā)明者】魯志昂, 汪洋洋, 馬光輝, 艾元方 申請(qǐng)人:株洲火炬工業(yè)爐有限責(zé)任公司