一種超薄熱管的制作方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及熱管結構領域，尤其涉及一種超薄熱管，其包括管體，管體包括中部側壁和與中部側壁相連的端部側壁；中部側壁的內壁上設有金屬粉末燒結部；遠離中部側壁的金屬粉末燒結部上的一側設有多個均勻分布的凸起；金屬粉末燒結部、凸起與中部側壁和端部側壁之間形成蒸汽通道。本發(fā)明的金屬粉末燒結部上設有凸起，凸起為間斷或連續(xù)設置，相鄰兩個凸起之間形成有溝槽，溝槽與中部側壁構成的空間形成了槽狀的流體回流通道，有效增強了熱管的軸向傳熱能力，另外，該凸起的設置還增加了孔隙度，減小了熱管內的液體回流阻力，提高了傳熱效率，增強了熱管的導熱性能，同時，也節(jié)省了材料，節(jié)約了生產成本。
【專利說明】一種超薄熱管
【技術領域】
[0001]本發(fā)明涉及熱管結構領域，尤其涉及一種超薄熱管。
【背景技術】
[0002]隨著微電腦行業(yè)(筆記本電腦、平板電腦)產品結構朝向更輕薄短小、而處理器更朝向高速、高功率的方向發(fā)展。然而在產品性能不斷提升的過程中，其發(fā)熱量所造成的問題日益嚴重，且電子元件發(fā)熱量日益增加，為解決前述問題，許多被動式熱傳元件相繼被提出，如:超薄熱管、迴路熱管、平板熱管、蒸汽槽均熱片與鰭片等。
[0003]熱管是一種具有高導熱的散熱裝置，它由管殼、吸液芯和端蓋組成，在熱管的蒸發(fā)段，管芯內的工作液體受熱蒸發(fā)，并帶走熱量，該熱量為工作液體的蒸發(fā)潛熱，蒸汽從蒸汽通道流向熱管的冷凝段，凝結成液體，同時放出潛熱，在毛細力的作用下，液體回流到蒸發(fā)段，如此完成一個閉合循環(huán)，從而將大量的熱量從加熱段傳到散熱段。
[0004]熱管按照管芯的構造型式分為以下幾類:(1)緊貼管壁的單層及多層網芯類熱管；(2)燒結粉末管芯類熱管；(3)軸向槽道式管芯類熱管；(4)組合管芯類熱管。其中，軸向槽道式管芯類熱管是在管殼內壁開軸向細槽以提供毛細壓頭及液體回流通道，該類熱管可達到較高的軸向傳熱能力。燒結粉末管芯類熱管具有較高的毛細抽吸力，能較大改善徑向熱阻，因此，大量廠家選擇大規(guī)模地生產和使用燒結粉末管芯類熱管。
[0005]但是燒結粉末管芯類熱管的滲透率較差，故軸向傳熱能力較軸向槽道式管芯類熱管的小，且現有的燒結粉末管芯類熱管內部的粉末燒結部，其表面光滑，導致孔隙度和傳熱效率受限，不能最大程度地獲得更高的導熱性能。

【發(fā)明內容】

[0006]本發(fā)明的目的在于提供一種超薄熱管，不僅能夠有效增強熱管的軸向傳熱能力，而且能夠增加孔隙度，減小熱管內的液體回流阻力，提高傳熱效率，增強熱管的導熱性能。
[0007]為達此目的，本發(fā)明采用以下技術方案:
[0008]本發(fā)明提供了一種超薄熱管，包括管體，所述管體包括中部側壁和與所述中部側壁相連的端部側壁；
[0009]所述中部側壁的內壁上設有金屬粉末燒結部；
[0010]遠離所述中部側壁的所述金屬粉末燒結部上的一側設有多個均勻分布的凸起；
[0011]所述金屬粉末燒結部、所述凸起與所述中部側壁和所述端部側壁之間形成蒸汽通道。
[0012]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述凸起連續(xù)或間斷設置。
[0013]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述中部側壁包括第一中部側壁和第二中部側壁；
[0014]所述端部側壁包括第一端部側壁和第二端部側壁；
[0015]所述第一中部側壁的第一端與所述第一端部側壁的第一端相連；
[0016]所述第一中部側壁的第二端與所述第二端部側壁的第一端相連；[0017]所述第二中部側壁的第一端與所述第一端部側壁的第二端相連；
[0018]所述第二中部側壁的第二端與所述第二端部側壁的第二端相連。
[0019]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述第一中部側壁的內壁上或所述第二中部側壁的內壁上設有所述金屬粉末燒結部。
[0020]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述第一中部側壁的內壁上和所述第二中部側壁的內壁上均設有所述金屬粉末燒結部，至少一個所述金屬粉末燒結部上設有所述凸起。
[0021]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述中部側壁為平直型管壁，所述端部側壁的橫截面為弧形。
[0022]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述金屬粉末燒結部的厚度與所述凸起的高度之和H為0.8-1.0mm。
[0023]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述金屬粉末燒結部的厚度與所述凸起的高度之和H為0.9mm。
[0024]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述金屬粉末燒結部的平均寬度為6.5-7.0mm。
[0025]作為本發(fā)明的優(yōu)選方案，所述金屬粉末燒結部的平均寬度為6.8mm。
[0026]本發(fā)明的有益效果為:
[0027]本發(fā)明提供的超薄熱管的內壁上設有金屬粉末燒結部，金屬粉末燒結部上設有多個均勻分布的凸起，凸起為間斷或連續(xù)設置，相鄰兩個凸起之間形成有溝槽，溝槽與中部側壁構成的空間形成了槽狀的流體回流通道，有效增強了熱管的軸向傳熱能力，另外，該凸起的設置還增加了孔隙度，減小了熱管內的液體回流阻力，提高了傳熱效率，增強了熱管的導熱性能，同時，也節(jié)省了材料，節(jié)約了生產成本。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0028]圖1是本發(fā)明實施例一提供的超薄熱管成型前的結構示意圖；
[0029]圖2是本發(fā)明實施例一提供的超薄熱管成型后的結構示意圖；
[0030]圖3是本發(fā)明實施例二提供的超薄熱管成型前的結構示意圖；
[0031]圖4是本發(fā)明實施例二提供的超薄熱管成型后的結構示意圖。
[0032]其中:
[0033]1、管體；2、金屬粉末燒結部；3、蒸汽通道；4、凸起；
[0034]11、中部側壁；12、端部側壁；
[0035]110、第一中部側壁；111、第二中部側壁；120、第一端部側壁；121、第二端部側壁?！揪唧w實施方式】
[0036]下面結合附圖并通過【具體實施方式】進一步說明本發(fā)明的技術方案。
[0037]實施例一
[0038]如圖1和圖2所示，本實施例提供的一種超薄熱管，包括管體1，管體I包括中部側壁11和與中部側壁11相連的端部側壁12。其中，管體I選擇內徑為6mm或8mm、壁厚為
0.2_的銅管，也可以選擇上述規(guī)格的鋁管或不銹鋼管或鈦管。中部側壁11為平直型管壁，端部側壁12的橫截面為弧形，優(yōu)選為半圓形。
[0039]在本實施例中，中部側壁11包括第一中部側壁110和第二中部側壁111，端部側壁12包括第一端部側壁120和第二端部側壁121。第一中部側壁110的第一端與第一端部側壁120的第一端相連，第一中部側壁110的第二端與第二端部側壁121的第一端相連。第二中部側壁111的第一端與第一端部側壁120的第二端相連，第二中部側壁111的第二端與第二端部側壁121的第二端相連。
[0040]第二中部側壁111的內壁上設有金屬粉末燒結部2。金屬粉末燒結部2與中部側壁11和端部側壁12之間形成蒸汽通道3。遠離第二中部側壁111的金屬粉末燒結部2上的一側設有多個均勻分布的凸起4，凸起4間斷設置或連續(xù)設置，本實施例優(yōu)選為間斷設置，相鄰兩個凸起4之間形成有溝槽，溝槽與第一中部側壁110構成的空間形成了槽狀的流體回流通道，有效增強了熱管的軸向傳熱能力，另外，該凸起4的設置不僅增加了孔隙度，減小了熱管內的液體回流阻力，提高了傳熱效率，增強了熱管的導熱性能，而且節(jié)省了材料，節(jié)約了生產成本。
[0041]另外，金屬粉末燒結部2的厚度與凸起4的高度之和H為0.8-1.0mm，優(yōu)選為
0.9mm，金屬粉末燒結部2的平均寬度為6.5-7.0mm，優(yōu)選為6.8mm。在現有技術的基礎上，有效增加了金屬粉末燒結部2的平均寬度，降低了金屬粉末燒結部2的厚度，從而增大了導熱表面積，進一步提高了傳熱效率，增強了導熱性能。
[0042]管體I是由圓管經過填充金屬粉末、燒結及壓扁成型等工序獲得。燒結過程中，需要將預先制作好的特殊芯棒固定其中，并在金屬粉末燒結部2內填充有粉末顆粒，例如:銅粉或鋁粉或鎳粉。粉末顆粒燒結時發(fā)生黏連，燒結后的粉末顆粒的接觸邊緣較光滑，粉末顆粒之間的聯(lián)結強度增大。壓扁時將施壓位置設定在中部側壁11上，壓扁后金屬粉末燒結部
2、凸起4與中部側壁11和端部側壁12之間形成有蒸汽通道3，使得蒸汽能夠有效地從蒸汽通道3流動到冷凝端，接著，蒸汽在冷凝段結成液態(tài)介質，液態(tài)介質沿毛細結構在毛細作用下返回熱區(qū)段。
[0043]實施例二
[0044]如圖3和圖4所示，本實施例與實施例一的不同之處在于:本實施例中，第一中部側壁110的內壁上和第二中部側壁111的內壁上均設有金屬粉末燒結部2，兩個金屬粉末燒結部2與中部側壁11和端部側壁12之間形成蒸汽通道3，其中，遠離第二中部側壁111的金屬粉末燒結部2的一側設有凸起4，雖然蒸汽通道的空間較實施例一的蒸汽通道的空間小，但是提高了蒸汽的流動速率和熱管的傳熱效率，導熱性能良好，更適用于作為微型設備的散熱裝置。
[0045]以上結合【具體實施方式】描述了本發(fā)明的技術原理。這些描述只是為了解釋本發(fā)明的原理，而不能以任何方式解釋為對本發(fā)明保護范圍的限制?；诖颂幍慕忉?，本領域的技術人員不需要付出創(chuàng)造性的勞動即可聯(lián)想到本發(fā)明的其它【具體實施方式】，這些方式都將落入本發(fā)明的保護范圍內。
【權利要求】
1.一種超薄熱管，其特征在于， 包括管體(1)，所述管體(I)包括中部側壁(11)和與所述中部側壁(11)相連的端部側壁(12)； 所述中部側壁(11)的內壁上設有金屬粉末燒結部(2)； 遠離所述中部側壁(11)的所述金屬粉末燒結部(2)上的一側設有多個均勻分布的凸起⑷； 所述金屬粉末燒結部(2)、所述凸起(4)與所述中部側壁(11)和所述端部側壁(12)之間形成蒸汽通道(3)。
2.根據權利要求1所述的一種超薄熱管，其特征在于， 所述凸起(4)連續(xù)或間斷設置。
3.根據權利要求1所述的一種超薄熱管，其特征在于， 所述中部側壁(11)包括第一中部側壁(110)和第二中部側壁(111)； 所述端部側壁(12)包括第一端部側壁(120)和第二端部側壁(121); 所述第一中部側壁(110)的第一端與所述第一端部側壁(120)的第一端相連； 所述第一中部側壁(110)的第二端與所述第二端部側壁(121)的第一端相連； 所述第二中部側壁(111)的第一端與所述第一端部側壁(120)的第二端相連； 所述第二中部側壁(111)的第二端與所述第二端部側壁(121)的第二端相連。
4.根據權利要求3所述的一種超薄熱管，其特征在于， 所述第一中部側壁(110)的內壁上或所述第二中部側壁(111)的內壁上設有所述金屬粉末燒結部(2)。
5.根據權利要求3所述的一種超薄熱管，其特征在于， 所述第一中部側壁(110)的內壁上和所述第二中部側壁(111)的內壁上均設有所述金屬粉末燒結部(2)，至少一個所述金屬粉末燒結部(2)上設有所述凸起(4)。
6.根據權利要求1所述的一種超薄熱管，其特征在于， 所述中部側壁(11)為平直型管壁，所述端部側壁(12)的橫截面為弧形。
7.根據權利要求1所述的一種超薄熱管，其特征在于， 所述金屬粉末燒結部(2)的厚度與所述凸起(4)的高度之和H為0.8-1.0_。
8.根據權利要求1所述的一種超薄熱管，其特征在于， 所述金屬粉末燒結部(2)的厚度與所述凸起(4)的高度之和H為0.9mm。
9.根據權利要求1所述的一種超薄熱管，其特征在于， 所述金屬粉末燒結部(2)的平均寬度為6.5-7.0mm。
10.根據權利要求1所述的一種超薄熱管，其特征在于， 所述金屬粉末燒結部(2)的平均寬度為6.8_。
【文檔編號】F28D15/04GK103486889SQ201310469903
【公開日】2014年1月1日 申請日期:2013年10月10日 優(yōu)先權日:2013年10月10日
【發(fā)明者】朱勝利 申請人:昆山德泰新材料科技有限公司