降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管及其制備方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種提高整體傳熱效率的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管及其制備方法。本發(fā)明的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，包括管體和多條沿螺旋線盤繞在所述管體外表面的翅條，所述翅條被周向切割成多個(gè)翅片；所述翅片一側(cè)設(shè)有凹槽，所述凹槽上表面的一側(cè)設(shè)有凸起。本發(fā)明的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，翅片的凹槽與軸向相鄰翅片間形成小孔，凹槽頂部一側(cè)的凸起與軸向相鄰翅片凸起之間形成溝槽，所述溝槽的旋轉(zhuǎn)方向與翅條的旋轉(zhuǎn)方向一致，使得周向連續(xù)翅片在頂部形成環(huán)向流道，在管體外表面能形成環(huán)向向下流道，能引流滴落在其上冷媒向下流動(dòng)，從而能提高降膜傳熱效率。管體的內(nèi)表面設(shè)有內(nèi)齒，增大傳熱管的傳熱面積，并且能夠增強(qiáng)傳熱管內(nèi)流體紊流，使管內(nèi)換熱效率增加。
【專利說(shuō)明】降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管及其制備方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種蒸發(fā)傳熱管及其制備方法，尤其是一種降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管及其制備方法。
【背景技術(shù)】
[0002]降膜蒸發(fā)器由于冷媒充注量少，傳熱效率高，已被廣泛應(yīng)用于制冷空調(diào)及化工領(lǐng)域。該種換熱器內(nèi)設(shè)有多排水平放置的傳熱管，從傳熱器頂端向下沿傳熱管長(zhǎng)度均勻噴淋制冷劑在頂層傳熱管上，制冷劑再?gòu)纳吓艂鳠峁苤鹋畔蛳屡艂鳠峁艿温洌瑐鳠峁芘c滴落在其上的制冷劑換熱，保證制冷劑蒸發(fā)。為提高降膜蒸發(fā)的換熱效果，一方面要保證上排傳熱管外表面的制冷劑是否能全部滴落在下排傳熱管外表面，能有足夠的制冷劑潤(rùn)濕傳熱管；另一方面還要保證傳熱管提供制冷劑蒸發(fā)所需汽化核心。因此，降膜蒸發(fā)器里的傳熱管對(duì)保證蒸發(fā)器的換熱效果，以及對(duì)提高降膜蒸發(fā)的換熱效率有至關(guān)重要的作用。
[0003]目前有些廠家采用如發(fā)明專利ZL200510134630.9的滿液式蒸發(fā)管用于降膜蒸發(fā)器，滿液式傳熱管雖然能夠形成制冷劑蒸發(fā)所需要的汽化核心，能增強(qiáng)傳熱效果，但這種傳熱管的翅片的外表面是光滑的，不利于其和冷媒的充分接觸；另外，這種傳熱管不能有效引導(dǎo)制冷劑逐排向下滴落，使制冷劑從上到下滴落沒有方向性，容易發(fā)生偏移或飛濺而離開傳熱管，不能參與換熱導(dǎo)致熱量損失使傳熱效果不盡理想。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明提供了 一種提高整體傳熱效率的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管及其制備方法。
[0005]實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的之一的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，包括管體和多條沿螺旋線盤繞在所述管體外表面的翅條，所述翅條被周向切割成多個(gè)翅片；所述翅片一側(cè)設(shè)有凹槽，所述凹槽上表面的一側(cè)設(shè)有凸起。
[0006]所述凸起位于凹槽的底部或頂部。
[0007]所述翅條沿軸向每英寸設(shè)有26?60個(gè)，所述翅條的螺旋角為0.3?2.5°。
[0008]所述翅片沿周向分布為60?160個(gè),所述翅片的周向間距為0.05?0.5 mm,所述凹槽的寬度為0.1?0.8 _。
[0009]相鄰所述凸起的間距為0.1?0.5 mm，所述凸起高度為0.1?0.2 mm。
[0010]所述管體的內(nèi)表面設(shè)有多條內(nèi)齒。
[0011]所述內(nèi)齒為螺紋狀，所述內(nèi)齒軸向截面為類三角形。
[0012]所述內(nèi)齒的齒頂角范圍為10?120° ,所述內(nèi)齒的高度為0.1?0.6 mm。
[0013]所述內(nèi)齒與管體的軸線夾角范圍為20?70° ,所述內(nèi)齒條數(shù)為6?90個(gè)。
[0014]實(shí)現(xiàn)本發(fā)明目的之二的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管的制備方法，包括如下步驟:
(1)先在傳熱管管體的外表面上加工出螺旋狀的翅條；
(2)然后利用切刀將螺旋狀的翅條分割成多個(gè)翅片；
(3)再用滾光刀具把翅片的一側(cè)滾壓形成凹槽； (4)緊接著利用刀具在凹槽的上表面壓制出凸起。
[0015]本發(fā)明的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管及其制備方法的有益效果如下:
本發(fā)明的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，翅片的凹槽與軸向相鄰翅片間形成小孔，凹槽頂部一側(cè)的凸起與軸向相鄰翅片凸起之間形成溝槽，所述溝槽的旋轉(zhuǎn)方向與翅條的旋轉(zhuǎn)方向一致，使得周向連續(xù)翅片在頂部形成環(huán)向流道，在管體外表面能形成環(huán)向向下流道，能引流滴落在其上冷媒向下流動(dòng)，從而能提高降膜傳熱效率。管體的內(nèi)表面設(shè)有內(nèi)齒，增大傳熱管的傳熱面積，并且能夠增強(qiáng)傳熱管內(nèi)流體紊流，使管內(nèi)換熱效率增加。
[0016]本發(fā)明降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管提高了傳熱管的內(nèi)、外表面的換熱系數(shù)，使管內(nèi)和管外換熱效率得到組合優(yōu)化，提高了傳熱管的整體傳熱效率，適于降膜蒸發(fā)器等蒸發(fā)器使用。
[0017]本發(fā)明的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管的制備方法，采用滾壓和旋壓加工不增加傳熱管的制造材料，既節(jié)約了生產(chǎn)成本，又能增加傳熱管的強(qiáng)度和傳熱面積。
【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0018]圖1為本發(fā)明的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管的結(jié)構(gòu)示意圖。
[0019]圖2為圖1的局部立體圖。
【具體實(shí)施方式】
[0020]實(shí)施例1
如圖1、2所示，本發(fā)明的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，包括管體I和多條沿螺旋線盤繞在所述管體I外表面的翅條2，所述翅條2被周向切割成多個(gè)翅片4 ;所述翅片4 一側(cè)設(shè)有凹槽3，所述凹槽3上表面的一側(cè)設(shè)有凸起5。
[0021]所述凸起5位于凹槽3的底部，所述凸起5也可位于凹槽的頂部。
[0022]所述翅條2沿軸向每英寸設(shè)有26?60個(gè)，所述翅條2的螺旋角為0.3?2.5°。所述翅片4沿周向分布為60?160個(gè),所述翅片4的周向間距LI為0.05?0.5 mm,所述凹槽3的寬度Hl為0.1?0.8 mm。相鄰所述凸起5的間距L2為0.1?0.5 mm，所述凸起5高度H2為0.1?0.2 mm。
[0023]所述管體I的內(nèi)表面設(shè)有多條內(nèi)齒6。所述內(nèi)齒6為螺紋狀，也可以是直齒。
[0024]所述內(nèi)齒6軸向截面為類三角形，也可以是梯形、半圓形或其它不規(guī)則形狀。
[0025]所述內(nèi)齒6的齒頂角r的范圍為10?120°。所述內(nèi)齒6與管體I的軸線夾角范圍為20?70°，所述內(nèi)齒6條數(shù)為6?90個(gè)，所述內(nèi)齒6的高度H3為0.1?0.6 mm。
[0026]實(shí)施例2
如圖1、2所示，本實(shí)施例的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管與實(shí)施例1不同的是:管體I的外徑為18.92mm，傳熱段的管體壁厚為0.635mm。翅片4的間距LI為0.406mm,凹槽3的寬度Hl為0.6_。翅片4外表面頂部壓出凸起5，軸向相鄰?fù)蛊?間形成溝槽，相鄰?fù)蛊?的間距(溝槽的寬度)L2為0.26mm,凸起5的高度H2為0.15mm ;傳熱管的管體I內(nèi)同時(shí)加工出螺紋狀的內(nèi)齒6，內(nèi)齒6條數(shù)為52個(gè)，內(nèi)齒6的高度H3為0.35 mm,與管體I軸線夾角為45°，齒頂角r為30°。
[0027]下表為本實(shí)施例2與普通管的對(duì)比情況:
【權(quán)利要求】
1.一種降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，包括管體和多條沿螺旋線盤繞在所述管體外表面的翅條，所述翅條被周向切割成多個(gè)翅片；其特征在于:所述翅片一側(cè)設(shè)有凹槽，所述凹槽上表面的一側(cè)設(shè)有凸起。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，其特征在于:所述凸起位于凹槽的底部或頂部。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，其特征在于:所述翅條沿軸向每英寸設(shè)有26?60個(gè),所述翅條的螺旋角為0.3?2.5°。
4.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，其特征在于:所述翅片沿周向分布為60?160個(gè),所述翅片的周向間距為0.05?0.5 mm,所述凹槽的寬度為0.1?0.8 mm0
5.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，其特征在于:相鄰所述凸起的間距為0.1?0.5 mm,所述凸起高度為0.1?0.2 mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，其特征在于:所述管體的內(nèi)表面設(shè)有多條內(nèi)齒。
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，其特征在于:所述內(nèi)齒為螺紋狀，所述內(nèi)齒軸向截面為類三角形。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，其特征在于:所述內(nèi)齒與管體的軸線夾角范圍為20?70°，所述內(nèi)齒條數(shù)為6?90個(gè)。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管，其特征在于:所述內(nèi)齒的齒頂角范圍為10?120°，所述內(nèi)齒的高度為0.1?0.6 mm。
10.一種權(quán)利要求1?9任一所述的降膜蒸發(fā)器用強(qiáng)化傳熱管的制備方法，包括如下步驟: (1)先在傳熱管管體的外表面上加工出螺旋狀的翅條； (2)然后利用切刀將螺旋狀的翅條分割成多個(gè)翅片； (3)再用滾光刀具把翅片的一側(cè)滾壓形成凹槽； (4)緊接著利用刀具在凹槽的上表面壓制出凸起。
【文檔編號(hào)】F28F1/36GK103486894SQ201310469415
【公開日】2014年1月1日 申請(qǐng)日期:2013年10月10日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月10日
【發(fā)明者】武永強(qiáng), 常建民, 李彭, 王志軍 申請(qǐng)人:金龍精密銅管集團(tuán)股份有限公司