一種半包膠油封模具的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型涉及半包膠油封技術(shù)領(lǐng)域，尤其是涉及一種半包膠油封模具。
【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)的半包膠油封產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)如圖1所示，在骨架2的上半部經(jīng)硫化成型工藝固結(jié)膠料密封體I?，F(xiàn)有技術(shù)中，半包膠油封產(chǎn)品生產(chǎn)所采用的模具結(jié)構(gòu)如圖2所示，主要包括上模3、中模4、推板5和下模6，由所述上模3、中模4、推板5和下模6合模后共同形成半包膠油封產(chǎn)品的型腔。所述半包膠油封產(chǎn)品的硫化生產(chǎn)工藝如下:
[0003]首先，在100噸平板硫化機上放兩副單模，預(yù)熱后在機臺上將模具打開；
[0004]然后，將骨架2裝入下模6上的推板5上，再裝入中模4，該中模4與骨架凸肩部21之間為零間隙或者過盈配合，以確保膠料7不從該骨架凸肩部21處流出；
[0005]最后，將待硫化的膠料7 (膠圈)放在骨架2外側(cè)頂端，再裝入上模3，開動硫化機進行合模硫化；在模具合模后，膠料7是從骨架2頂端向骨架凸肩部21處流動，最終形成與骨架2固結(jié)的膠料密封體I。
[0006]在硫化完成后，硫化機床打開機臺退出，操作工人用手工開啟分型面1、II后，再用頂件器將硫化成型后的油封產(chǎn)品從中模4頂出。如果硫化成型后的油封產(chǎn)品粘附在下模6上，可以通過推板5使得油封產(chǎn)品與下模6之間順利地相互分離。
[0007]上述的硫化生產(chǎn)工藝中，采用的半包膠油封模具是包括上模3、中模4和下模6的三板模，其存在兩個分型面1、II，因此，整個操作過程的手工作業(yè)量很大，導(dǎo)致操作工人的勞動強度也大，而且一臺硫化機上只能放兩副、三副單模，導(dǎo)致半包膠油封產(chǎn)品的生產(chǎn)效率低下，產(chǎn)能低；另外，三板油封模的制作成本高，其量產(chǎn)使用對于硫化機設(shè)備的要求也高(3RT硫化機價格昂貴)，因此，也會導(dǎo)致油封產(chǎn)品的生產(chǎn)成本相應(yīng)地增加。
【實用新型內(nèi)容】
[0008]本實用新型要解決的技術(shù)問題是:針對現(xiàn)有技術(shù)存在的問題，提供一種半包膠油封模具，提高半包膠油封產(chǎn)品的產(chǎn)能，并降低操作工人勞動強度。
[0009]本實用新型要解決的技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案來實現(xiàn):一種半包膠油封模具，包括上模、下模和下模芯，所述下模芯與下模套接且相對于下模上下直線滑動，在下模芯上設(shè)置安放半包膠油封骨架的若干個凸齒和安放膠料的凸臺，所述凸齒相互之間留有間隙；在上模、下模和下模芯合模到位后，由上模、下模和下模芯共同形成半包膠油封型腔，所述骨架位于半包膠油封型腔內(nèi)且位于凸齒上方，所述膠料位于骨架所圍空間內(nèi)。
[0010]優(yōu)選地，還包括上模芯和卡簧，所述卡簧與上模芯活動連接，所述上模芯通過卡簧與上模套接固定，取出卡簧后，所述上模芯相對于上模上下直線運動，在模具合模到位后，由上模、上模芯、下模和下模芯共同形成半包膠油封型腔。
[0011]優(yōu)選地，所述下模芯上開設(shè)環(huán)槽，在所述環(huán)槽內(nèi)安裝卡簧。
[0012]優(yōu)選地，所述凸臺與凸齒之間的下模芯上設(shè)置弧形過渡部。
[0013]優(yōu)選地，所述的凸齒均位于下模芯上的同一直徑的圓環(huán)區(qū)域內(nèi)。
[0014]優(yōu)選地，所述的凸齒是等間距均勻分布在下模芯上。
[0015]優(yōu)選地，所述下模芯最大外徑為40_60mm時，所述凸齒設(shè)置8-14個，每一個凸齒的齒高為 0.6-1.0mm。
[0016]優(yōu)選地，所述下模芯最大外徑為60_80mm時，所述凸齒設(shè)置10-16個，每一個凸齒的齒高為0.8-1.2_。
[0017]優(yōu)選地，所述的下模上設(shè)置封膠斜面，在模具合模到位后，所述封膠斜面與半包膠油封骨架上的骨架凸肩部相接觸。
[0018]優(yōu)選地，所述下模上的封膠斜面的傾角為10-30度。
[0019]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本實用新型的有益效果是:本實用新型的半包膠油封模具主要是上模和下模，完全取消了傳統(tǒng)半包膠油封模具中的中模和推板，使得本實用新型的半包膠油封模具成為兩板模結(jié)構(gòu)的模具，極大地簡化了模具結(jié)構(gòu)，有利于降低模具本身的制作成本，而且使得同樣的一臺油封機上可以安裝大于兩副單模的多組模具，從而提高了半包膠油封產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，提高了產(chǎn)能，相應(yīng)地也就降低了半包膠油封的生產(chǎn)成本；另外，在半包膠油封的硫化生產(chǎn)工藝中，由于所采用的半包膠油封模具是兩板模，只有I個分型面，可利用2RT普通油封硫化機組織生產(chǎn)，因此，在整個操作過程中，操作工人的手工作業(yè)量得以有效地降低，從而減輕了操作工人的勞動強度。
【附圖說明】
[0020]圖1為半包膠油封產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)圖。
[0021]圖2為半包膠油封產(chǎn)品的傳統(tǒng)生產(chǎn)模具結(jié)構(gòu)圖。
[0022]圖3為本實用新型一種半包膠油封模具的結(jié)構(gòu)圖。
[0023]圖4為圖3中C處的局部放大圖。
[0024]圖5為圖3中下模芯的主視圖。
[0025]圖6為圖3中下模芯的俯視圖。
[0026]圖7為半包膠油封產(chǎn)品的硫化生產(chǎn)工藝圖(模具組裝狀態(tài))。
[0027]圖8為半包膠油封產(chǎn)品的硫化生產(chǎn)工藝圖(擺放骨架和膠料狀態(tài)，主視圖)。
[0028]圖9為半包膠油封產(chǎn)品的硫化生產(chǎn)工藝圖(擺放骨架和膠料狀態(tài)，俯視圖)。
[0029]圖10為半包膠油封產(chǎn)品的硫化生產(chǎn)工藝圖(取出成型產(chǎn)品狀態(tài))。
[0030]圖中標(biāo)記:1-膠料密封體，2-骨架，3-上模，4-中模，5-推板，6_下模，7_膠料，8-卡簧，9-上模芯，10-凸齒，11-下模芯，12-上模掛板，13-下模掛板，14-推塊，21-骨架凸肩部，61-封膠斜面，111-凸臺，112-弧形過渡部。
【具體實施方式】
[0031]為了使本實用新型的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，下面結(jié)合附圖和具體實施例對本實用新型進行詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。
[0032]如圖3、圖4所示的一種半包膠油封模具，包括上模3、下模6和下模芯11，其中的下模芯11的結(jié)構(gòu)如圖5、圖6所示，在下模芯11上開設(shè)環(huán)槽，在所述環(huán)槽內(nèi)安裝卡簧8，并且，在下模芯11上設(shè)置安放半包膠油封骨架2的若干個凸齒10和安放膠料7的凸臺111，所述的凸齒10等間距均勻分布在位于下模芯11上的同一直徑的圓環(huán)區(qū)域內(nèi)，下模芯11最大外徑與凸齒10最大外徑相同。所述凸齒10與下模芯11之間最好是一體化加工成型，既保證連接強度可靠，而且加工成型方便，凸齒10的具體設(shè)置可以參照如下參數(shù)進行:
[0033]當(dāng)下模芯11最大外徑為15_25mm時，所述凸齒10設(shè)置4_6個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1-1.2mm,齒高 h 為 0.5-0.7mm。
[0034]當(dāng)下模芯11最大外徑為25-40mm時，所述凸齒10設(shè)置6_10個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1.2-1.8mm,齒高 h 為 0.6-0.8mm。
[0035]當(dāng)下模芯11最大外徑為40_60mm時，所述凸齒10設(shè)置8_14個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1.5-2.0mm,齒高 h 為 0.6-1.0mm。
[0036]當(dāng)下模芯11最大外徑為60_80mm時，所述凸齒10設(shè)置10-16個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1.5-2.2mm,齒高 h 為 0.8-1.2mm。
[0037]當(dāng)下模芯11最大外徑為80-100mm時，所述凸齒10設(shè)置14_20個，每一個凸齒10的齒寬 b 為 1.5-2.5mm,齒高 h 為 1.0-1.5mm。
[0038]所述下模芯11與下模6之間套接且可以相對于下模6作上下直線滑動，由于下模芯11上連接有卡簧8，通過卡簧8可以限制下模芯11的滑動行程，以避免下模芯11在上下滑動過程中與下模6之間發(fā)生脫離。當(dāng)上模3、下模6和下模芯11合模到位后，由上模3、下模6和下模芯11共同形成了半包膠油封的型腔，所述半包膠油封的骨架2位于半包膠油封型腔內(nèi)且位于凸齒10上方，所述膠料7擺放在凸臺111上，且位于骨架2所圍空間內(nèi)，如圖8所示。
[0039]由于膠料7通常是預(yù)成型后的半圓形或弧形膠料，如圖9所示，所述凸臺111頂端面最好設(shè)置成水平面，參見圖3中A處所示，這樣可以使膠料7能夠均勻地擺放在凸臺111上面，并依靠凸臺111內(nèi)臺階準(zhǔn)確定位，確保膠料7分布均勻，以便模具在閉合過