專利名稱：塑料成型模具制造新方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于一種模具的制造方法。
現(xiàn)有的模具一般采用切削加工方法制造，其加工周期長，且生產(chǎn)成本高。而采用低熔點合金和鋅合金制造模具，雖可使加工周期縮短，但因其強度和硬度不高，又不耐熱，故使用壽命較短。隨著塑料制品需求量的日益增加，采用上述的模具制造方法，已滿足不了實際生產(chǎn)的要求。
本發(fā)明的目的在于提供一種加工周期短、強度和硬度高、耐熱、使用壽命長的塑料成型模具的制造方法。
本發(fā)明在常規(guī)的塑料成型模具制造方法基礎上，把鋼珠和中(或低)熔點合金作為成型充填物，并在光整加工、拋光型腔和型芯表面兩道工序間，增加了一道涂鍍金屬的工序。
下面對本發(fā)明作詳細描述根據(jù)塑料制品的形狀要求，制造凸模和凹模。先制造母模(木模、石膏?；?qū)嵨?，用此母模制備砂質(zhì)胎模，然后把凸模框架(1)和凹?？蚣?2)分別套在相應的砂質(zhì)胎模上，再填充成型充填物(3)，澆口套(5)在填充成型充填物(3)時，嵌入凹?；蛲鼓Ｖ?。在成型充填物固化后，打掉砂質(zhì)胎模。然后對凹模的型腔和凸模的型芯表面進行光整加工，涂鍍金屬和拋光。最后將凹模和凸模按原定位基準上下(或左右)定位，即可投入生產(chǎn)使用。
本發(fā)明的成型充填物(3)為鋼珠和中(或低)熔點合金，在充填時，中(或低)熔點合金呈熔化狀態(tài)，且與鋼珠同時均勻加入。鋼珠可根據(jù)模具型腔的大小和不同部位，選用直徑2～8毫米的鋼珠。
涂鍍的金屬為銅、鎳(或鈷)，其涂鍍順序為先涂鍍銅，后涂鍍鎳(或鈷)。
經(jīng)本發(fā)明形成的塑料成型模具，其型腔表面，不需經(jīng)熱處理，即可獲得45＃鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后的強度和硬度。與同類模具制造方法相比，模具的加工周期和生產(chǎn)成本均可減少50%。本發(fā)明還可推廣應用于沖壓模具和橡膠模具。
本發(fā)明的積極效果在于其型腔由成型法制得，不需切削加工;型腔表面性能由金屬鍍層保證，不需進行熱處理;由于成型充填物中的鋼珠、中(或低)熔點合金的熔點和比重均不相同，故易于分別回收、重復使用;因制造工藝簡單，故對于模具的局部或全部損壞，可方便地采用填補，涂鍍或重新制作等手段予以補救;可節(jié)省大量模具鋼材料;模具的加工周期和生產(chǎn)成本均可減少50%;本發(fā)明還可推廣應用于沖壓模具和橡膠模具的制造。


附圖為塑料制品注射模具剖視圖。
其中1.芯模(凸模)框架;2.凹?？蚣?3.成型充填物(鋼珠和中(或低)低熔點合金);4.型腔;5.澆口套。
權(quán)利要求
1.一種由凹、凸母模制備砂質(zhì)胎模，將模具框架套于砂質(zhì)胎模后，再填充成型充填物，同時在凹模(或凸模)中嵌入澆口套，對形成的凹模和凸模的型腔表面光整加工與拋光的塑料成型模具制造方法，其特征在于成型充填物為鋼珠和中(或低)熔點合金，在光整加工與拋光兩道工序之間，增加一道涂鍍金屬工序。
2.按權(quán)利要求1所述的塑料成型模具制造方法，其特征在于鋼珠和中(或低)熔點合金為同時加入，且加入時中(或低)熔點合金呈熔化狀態(tài)。
3.按權(quán)利要求1所述的塑料成型模具制造方法，其特征在于涂鍍金屬為銅、鎳(或鈷)，且順序為先涂鍍銅，后涂鍍鎳(或鈷)。
全文摘要
本發(fā)明屬于一種模具的制造方法。所采用的成型充填物為鋼珠和中(或低)熔點合金，且中(或低)熔點合金在熔化狀態(tài)下與鋼珠同時加入。在形成的凹模和凸模的型腔表面進行光整加工和拋光兩道工序之間，對該表面先后涂鍍銅，鎳(或鈷)。本發(fā)明可使型腔表面不需熱處理，即可獲得45#鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)處理后的強度和硬度，模具的加工周期和生產(chǎn)成本均可減少50％，成型充填物易于回收，重復使用。本發(fā)明除塑成型模具外，還可推廣應用于沖壓模具和橡膠模具。
文檔編號B29C33/38GK1054390SQ9010111
公開日1991年9月11日 申請日期1990年3月1日 優(yōu)先權(quán)日1990年3月1日
發(fā)明者劉文俊, 吳鵬, 田長豐 申請人:吉林工業(yè)大學