本發(fā)明涉及工藝方法的技術(shù)領(lǐng)域，更具體地，涉及一種提高h(yuǎn)dpe雙壁波紋管生產(chǎn)效益的新工藝方法。
背景技術(shù)：
目前hdpe雙壁波紋管連接方式有三種，第一種為帶擴(kuò)口的可以直接加密封圈連接的管道；另一種為生產(chǎn)直管通過用注塑的套筒配件加密封圈的連結(jié)。第三種為哈夫塊連接。第一種直接方便，生產(chǎn)成本低，安裝方便，價(jià)格有優(yōu)勢，但是生產(chǎn)管道時，合格率低，材料利用率比較低，人工投入也比較大，對設(shè)備的精密度要求也比較高。第二種生產(chǎn)管道的合格率高，成品率高，安裝也比較方便。但生產(chǎn)配件成本較高。第三種，成本比較高，而且施工不方便，多在修補(bǔ)損壞管道的時候應(yīng)急使用。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
本發(fā)明為克服上述現(xiàn)有技術(shù)所述的至少一種缺陷，提供一種提高h(yuǎn)dpe雙壁波紋管生產(chǎn)效益的新工藝方法，利用現(xiàn)有的生產(chǎn)hdpe雙壁波紋管的生產(chǎn)線，更換帶波峰的模塊為套筒模塊，連續(xù)擠出成型連接套筒。
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種提高h(yuǎn)dpe雙壁波紋管生產(chǎn)效益的新工藝方法，其中，包括以下步驟：
s1.按照原h(huán)dpe雙壁波紋管模塊底座和大小尺寸，加工定制套筒模塊；
s2.制定數(shù)量，仍保留原模塊尺寸大?。?/p>
s3.定制的套筒模塊安裝上成型機(jī)；
s4.選用生產(chǎn)管材的材料為基礎(chǔ)，再加入其它材料；
s5.連續(xù)擠出成型套筒式管材，經(jīng)風(fēng)冷水冷定型后，牽引，切割；
s6.后續(xù)加工，切割好的套筒邊沿需要人工再做處理后期可考慮機(jī)械化修邊等替代人工；
s7.包裝套筒配件碼放整齊；
s8.裝箱入庫。
進(jìn)一步的，所述的步驟s2中，制定數(shù)量dn400以下的24對，dn500以上的12對。所述的步驟s4中，再加入20%--30%mdpe3802和5%--10%的ldpe7042。所述的步驟s7中，用泡泡袋包裝套筒配件碼放整齊。
本發(fā)明中，擴(kuò)口管改做直管，連接方式選為套筒連接；套筒的生產(chǎn)方式不是注塑，而是擠出成型；套筒模塊的設(shè)計(jì)；需要與膠圈、管材外徑相匹配，并且考慮到安裝的方便和密閉性及套筒壁厚和力學(xué)性能；
擠出套筒模塊的用料配方需要另外設(shè)計(jì)；需要兼顧剛性和柔韌性?？梢赃x用生產(chǎn)管材的材料為基礎(chǔ)，再加入20%--30%mdpe如3802和5%--10%的lldpe如7042；如是配方調(diào)整，材料成本也比使用注塑的成本降低不少。而且可以通過內(nèi)外壁的用料不同的搭配，更好的確保套筒性能兼顧剛性和柔韌性（雙層共擠）。
與現(xiàn)有技術(shù)相比，有益效果是：本發(fā)明利用波紋管成型機(jī)成型，模塊是連續(xù)不斷的套筒連接模塊，集中生產(chǎn)（集中在一段時間可以把幾個月的套筒連接件做好備用，也可以是在一地生產(chǎn)好再發(fā)送到需要的分公司）。
在生產(chǎn)管材時，不需要再安裝擴(kuò)口模塊，直接生產(chǎn)直管，生產(chǎn)直管，合格率可以達(dá)到100%，材料利用率也可以達(dá)到100%。而不是現(xiàn)在大多數(shù)公司生產(chǎn)帶擴(kuò)口的管，切掉擴(kuò)口連接部位，再切掉一段承插口，占整條管的5--8%了。
通過擠出機(jī)擠出和成型機(jī)上連續(xù)不斷的套筒配件的模塊成型，大大提高效率。重點(diǎn)是使用連續(xù)不斷的成型套筒直通連接件，可以連續(xù)不斷的生產(chǎn)出來，而且材料方面也不用過多的考慮流動加工性，材料成本也會降低不少，如是注塑成型，材料方面要考慮較高的流動性，開一套大的注塑模具，費(fèi)用也是非常昂貴。
此新的生產(chǎn)工藝，高效率并且節(jié)約成本，管材本身又降低廢品率，提高了合格率，提高生產(chǎn)產(chǎn)量，提高產(chǎn)品品質(zhì)，降低成本，并且可以一個工人開兩條三條線，減少人工投入。直管生產(chǎn)，開機(jī)正常后，確保供料就會持續(xù)正常生產(chǎn)。
后期工地安裝也非常簡單?？蛻糍徺I管材時，配套相應(yīng)的套筒和膠圈即可。單獨(dú)運(yùn)輸套筒，更能確保套筒的完好。
具體實(shí)施方式
下面對本發(fā)明進(jìn)行進(jìn)一步描述。
一種提高h(yuǎn)dpe雙壁波紋管生產(chǎn)效益的新工藝方法，其中，包括以下步驟：
s1.按照原h(huán)dpe雙壁波紋管模塊底座和大小尺寸，加工定制套筒模塊；
s2.制定數(shù)量，仍保留原模塊尺寸大?。?/p>
s3.定制的套筒模塊安裝上成型機(jī)；
s4.選用生產(chǎn)管材的材料為基礎(chǔ)，再加入其它材料；
s5.連續(xù)擠出成型套筒式管材，經(jīng)風(fēng)冷水冷定型后，牽引，切割；
s6.后續(xù)加工，切割好的套筒邊沿需要人工再做處理后期可考慮機(jī)械化修邊等替代人工；
s7.包裝套筒配件碼放整齊；
s8.裝箱入庫。
進(jìn)一步的，所述的步驟s2中，制定數(shù)量dn400以下的24對，dn500以上的12對。所述的步驟s4中，再加入20%--30%mdpe3802和5%--10%的ldpe7042。所述的步驟s7中，用泡泡袋包裝套筒配件碼放整齊。
本發(fā)明中，擴(kuò)口管改做直管，連接方式選為套筒連接；套筒的生產(chǎn)方式不是注塑，而是擠出成型；套筒模塊的設(shè)計(jì)；需要與膠圈、管材外徑相匹配，并且考慮到安裝的方便和密閉性及套筒壁厚和力學(xué)性能；
擠出套筒模塊的用料配方需要另外設(shè)計(jì)；需要兼顧剛性和柔韌性?？梢赃x用生產(chǎn)管材的材料為基礎(chǔ)，再加入20%--30%mdpe如3802和5%--10%的lldpe如7042；如是配方調(diào)整，材料成本也比使用注塑的成本降低不少。而且可以通過內(nèi)外壁的用料不同的搭配，更好的確保套筒性能兼顧剛性和柔韌性（雙層共擠）。
以dn300sn8為例，帶擴(kuò)口生產(chǎn)，班產(chǎn)量90條左右，米重控制在8kg，每條管要切下2-3kg的擴(kuò)口頭與承插連接部位，合格率在90%左右，如設(shè)備稍有異?；騿T工開機(jī)不熟練可能合格率更低些；而如果不帶擴(kuò)口，班產(chǎn)量可以達(dá)到150條左右，米重控制到7.8kg，而且不需要再切下擴(kuò)口頭與承插連接處部位，合格率在98--100%，產(chǎn)品性能更容易通過檢驗(yàn)。
顯然，本發(fā)明的上述實(shí)施例僅僅是為清楚地說明本發(fā)明所作的舉例，而并非是對本發(fā)明的實(shí)施方式的限定。對于所屬領(lǐng)域的普通技術(shù)人員來說，在上述說明的基礎(chǔ)上還可以做出其它不同形式的變化或變動。這里無需也無法對所有的實(shí)施方式予以窮舉。凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明權(quán)利要求的保護(hù)范圍之內(nèi)。