本發(fā)明硅膠產(chǎn)品制造領域，特別指一種硅膠產(chǎn)品自動壓制模具。

背景技術(shù)：

硅膠產(chǎn)品的制造工藝包括混煉、硫化、固化等工序，在硅膠原料加入配合劑后進行混煉操作，以使原料混合均勻；然后進行硫化處理，使硅膠的線型大分子鏈通過化學交聯(lián)而構(gòu)成三維網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，硫化步驟一般板塊平板模壓成型及擠出成型；硫化完成后一般還需進行二次硫化，以便改善硅膠制品的力學性能和壓縮永久變形性；硫化完成后，得到的硅膠制品經(jīng)絲印工序進行絲印后，還需進入烘箱中進行固化，使硅膠制品的外觀形狀保持穩(wěn)定；平板模壓成型是較常見的硅膠產(chǎn)品壓制工藝，傳統(tǒng)的平板模壓成型是通過將硅膠原料放置于上模及下模之間，通過壓制上模與下模使硅膠原料在上下模之間壓制成型，下模采用固定式安裝，上模采用活動式安裝，該種結(jié)構(gòu)設計，在硅膠產(chǎn)品壓制前和壓制完成后，需要人手工伸入至上下模之間放入硅膠原料或?qū)a(chǎn)品取下，物料的取放不便，且存在較大的安全隱患。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明要解決的技術(shù)問題是針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種采用上下模翻轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)，并通過下模的直線運動實現(xiàn)上下模自動開合，有效地提升了取放料效率，提高了安全系數(shù)的硅膠產(chǎn)品自動壓制模具。

本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：一種硅膠產(chǎn)品自動壓制模具，包括底座、導槽、導塊、下模、上模、導桿、支板及導板，其中，上述底座水平設置，導槽包括二條，兩條導槽沿底座的側(cè)邊方向間隔設置；上述導塊包括二塊，兩導塊可滑動地嵌設在導槽內(nèi)，通過導槽導向限位；上述下模固定連接于導塊的頂面上，下模上放置有硅膠原料；上述上模的一側(cè)可翻轉(zhuǎn)地連接于下模的一側(cè)；上述導桿固定連接于上模的另一側(cè)，導桿的兩端分別延伸至上模的外側(cè)部；上述支板包括二塊，兩支板分別豎直設置于上模的兩側(cè)，支板的內(nèi)側(cè)壁上分別設有兩塊平行間隔設置的導板，兩導板之間形成導向槽；上述導桿的兩端分別伸入導向槽內(nèi)，導桿沿導向槽滑動時，經(jīng)導向槽導向限位；壓制產(chǎn)品時，外部的汽缸推動下模沿導槽在底座上直線運動，下模推動上模，使導桿的兩端沿導向槽滑動，以便打開或關(guān)閉模具。

優(yōu)選地，所述的下模上開設有產(chǎn)品槽，產(chǎn)品槽內(nèi)放置待壓制的硅膠原料；下模的另一側(cè)端面上開設有推槽，推槽凹陷至下模內(nèi)，外設汽缸的輸出端嵌設在推槽內(nèi)，以便推動下模沿導槽直線滑動。

優(yōu)選地，所述的上模的一側(cè)通過活頁可翻轉(zhuǎn)地連接于下模的一側(cè)，上模上開設有?？?，上模蓋合在下模上時，?？趬焊苍诋a(chǎn)品槽上，以便將硅膠原料壓制成硅膠產(chǎn)品。

優(yōu)選地，所述的兩支板分別固定連接于底座的對應兩側(cè)壁上，兩支板豎直設置，且沿弧線方向由下而上延伸。

優(yōu)選地，所述的導向桿的兩端分別可轉(zhuǎn)動地連接有滾輪，滾輪嵌設在導向槽內(nèi)，并沿導向槽自由滑動。

本發(fā)明的有益效果在于：

本發(fā)明針對現(xiàn)有技術(shù)存在的缺陷和不足進行改進創(chuàng)新，設計了一種采用上下模翻轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)，并通過上下模的直線運動實現(xiàn)上下模自動開合，有效地提升了取放料效率，提高了安全系數(shù)的硅膠產(chǎn)品自動壓制模具；本發(fā)明設計一種底座作為下模及上模的支撐部件，底座上設置有向下凹陷的導槽，導槽內(nèi)可滑動地嵌設有導塊，下模與導塊固定連接，外部的汽缸驅(qū)動下模沿導槽方向來回滑動，并通過導槽導向限位；上模的一側(cè)通過活頁可翻轉(zhuǎn)地連接在下模的一側(cè)邊上，且上模的上部固定有導桿，導桿兩端分別可轉(zhuǎn)動地設有滾輪，兩滾輪分別嵌設在設置于上模兩側(cè)的支板內(nèi)側(cè)兩導板之間的弧形導向槽內(nèi)，當下模沿導槽直線運動時，下模推動上模的一側(cè)沿導槽直線運動時，上模另一側(cè)沿弧形的導向槽上下滑動，使上模翻轉(zhuǎn)運動，從而實現(xiàn)了上模及下模的自動開合；當需要上料時，汽缸拉動下模向右側(cè)方向運動，此時下模打開，將硅膠原料放置于下模的產(chǎn)品槽內(nèi)；汽缸驅(qū)動下模向左側(cè)方向運動，此時下模逐漸閉合，并下壓硅膠原料，直至將硅膠原料壓制成所需的硅膠產(chǎn)品形狀；整個壓制過程物料取放料方便快捷，由于導向槽的限位左右，可有效防止上模壓傷操作者，提升了安全性。

附圖說明

圖1為本發(fā)明的立體結(jié)構(gòu)示意圖之一。

圖2為本發(fā)明的立體結(jié)構(gòu)示意圖之二。

圖3為本發(fā)明的側(cè)視圖。

具體實施方式

下面將結(jié)合附圖對本發(fā)明作進一步描述：

如圖1至圖3所示，本發(fā)明采取的技術(shù)方案如下：一種硅膠產(chǎn)品自動壓制模具，包括底座1、導槽2、導塊3、下模4、上模7、導桿9、支板11及導板12，其中，上述底座1水平設置，導槽2包括二條，兩條導槽2沿底座1的側(cè)邊方向間隔設置；上述導塊3包括二塊，兩導塊3可滑動地嵌設在導槽2內(nèi)，通過導槽2導向限位；上述下模4固定連接于導塊3的頂面上，下模4上放置有硅膠原料；上述上模7的一側(cè)可翻轉(zhuǎn)地連接于下模4的一側(cè)；上述導桿9固定連接于上模7的另一側(cè)，導桿9的兩端分別延伸至上模7的外側(cè)部；上述支板11包括二塊，兩支板11分別豎直設置于上模7的兩側(cè)，支板11的內(nèi)側(cè)壁上分別設有兩塊平行間隔設置的導板12，兩導板12之間形成導向槽13；上述導桿9的兩端分別伸入導向槽13內(nèi)，導桿9沿導向槽13滑動時，經(jīng)導向槽13導向限位；壓制產(chǎn)品時，外部的汽缸推動下模4沿導槽2在底座1上直線運動，下模4推動上模7，使導桿9的兩端沿導向槽13滑動，以便打開或關(guān)閉模具。

下模4上開設有產(chǎn)品槽5，產(chǎn)品槽5內(nèi)放置待壓制的硅膠原料；下模4的另一側(cè)端面上開設有推槽6，推槽6凹陷至下模4內(nèi)，外設汽缸的輸出端嵌設在推槽6內(nèi)，以便推動下模4沿導槽2直線滑動。

上模7的一側(cè)通過活頁可翻轉(zhuǎn)地連接于下模4的一側(cè)，上模7上開設有?？?，上模7蓋合在下模4上時，?？?壓覆在產(chǎn)品槽5上，以便將硅膠原料壓制成硅膠產(chǎn)品。

兩支板11分別固定連接于底座1的對應兩側(cè)壁上，兩支板11豎直設置，且沿弧線方向由下而上延伸。

導向桿9的兩端分別可轉(zhuǎn)動地連接有滾輪10，滾輪10嵌設在導向槽13內(nèi)，并沿導向槽13自由滑動。

進一步，本發(fā)明設計了一種采用上下模翻轉(zhuǎn)式結(jié)構(gòu)，并通過上下模的直線運動實現(xiàn)上下模自動開合，有效地提升了取放料效率，提高了安全系數(shù)的硅膠產(chǎn)品自動壓制模具；本發(fā)明設計一種底座作為下模及上模的支撐部件，底座上設置有向下凹陷的導槽，導槽內(nèi)可滑動地嵌設有導塊，下模與導塊固定連接，外部的汽缸驅(qū)動下模沿導槽方向來回滑動，并通過導槽導向限位；上模的一側(cè)通過活頁可翻轉(zhuǎn)地連接在下模的一側(cè)邊上，且上模的上部固定有導桿，導桿兩端分別可轉(zhuǎn)動地設有滾輪，兩滾輪分別嵌設在設置于上模兩側(cè)的支板內(nèi)側(cè)兩導板之間的弧形導向槽內(nèi)，當下模沿導槽直線運動時，下模推動上模的一側(cè)沿導槽直線運動時，上模另一側(cè)沿弧形的導向槽上下滑動，使上模翻轉(zhuǎn)運動，從而實現(xiàn)了上模及下模的自動開合；當需要上料時，汽缸拉動下模向右側(cè)方向運動，此時下模打開，將硅膠原料放置于下模的產(chǎn)品槽內(nèi)；汽缸驅(qū)動下模向左側(cè)方向運動，此時下模逐漸閉合，并下壓硅膠原料，直至將硅膠原料壓制成所需的硅膠產(chǎn)品形狀；整個壓制過程物料取放料方便快捷，由于導向槽的限位左右，可有效防止上模壓傷操作者，提升了安全性；整個模具外部設有加熱裝置，以便加熱模具，使模具內(nèi)的硅膠原料加熱軟化，便于進行壓制成型。

本發(fā)明的實施例只是介紹其具體實施方式，不在于限制其保護范圍。本行業(yè)的技術(shù)人員在本實施例的啟發(fā)下可以作出某些修改，故凡依照本發(fā)明專利范圍所做的等效變化或修飾，均屬于本發(fā)明專利權(quán)利要求范圍內(nèi)。