本發(fā)明涉及制管技術(shù)，具體說是一種熱壓塑化復(fù)合管的制管方法。

背景技術(shù)：

目前市場(chǎng)軟包裝膜生產(chǎn)、造紙、有色冶金、紡織等卷材生產(chǎn)過程和成品卷制所用管材，主要由牛皮紙、紗管紙等先分切成帶狀再在專用卷制機(jī)上涂膠后連續(xù)卷制成各種規(guī)格管，并依設(shè)計(jì)規(guī)格切斷成一定長(zhǎng)度后進(jìn)入烘干房進(jìn)行烘干定型，定型后再依客戶要求進(jìn)行不同長(zhǎng)度切斷，并用膠水對(duì)切斷端口進(jìn)行研磨封塵處理后，包裝送客戶使用。如果客戶要求生產(chǎn)的管材表面光潔及無(wú)縫，那么還需把烘干定型后的管材進(jìn)行表面研磨和打蠟拋光作業(yè)后，再分切封端后，包裝送客戶使用。

采用紙質(zhì)卷制而成的管體，因紙質(zhì)及卷制等條件限制，主要存在如下缺點(diǎn)：

?用紙量占總重量的70%左右，依華南理工大學(xué)制漿造紙工程國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室沈文浩，陳小泉，劉煥彬三人在現(xiàn)代工業(yè)第27卷增刊（2）上發(fā)表的“制漿造紙工業(yè)能耗統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)庫(kù)的建立”：制漿造紙噸能耗高達(dá)1.5噸標(biāo)準(zhǔn)煤和超過100立方米以上用水，被列入我國(guó)強(qiáng)制性能耗限額標(biāo)準(zhǔn)的四大能耗產(chǎn)業(yè)，而全國(guó)2015年僅前五大紙管紙生產(chǎn)企業(yè)匯勝集團(tuán)、山東世紀(jì)陽(yáng)光等就生產(chǎn)紙管紙超過100萬(wàn)噸，依以上耗用標(biāo)準(zhǔn)計(jì)算就需耗用標(biāo)準(zhǔn)煤150萬(wàn)噸和1億立方米（洞庭湖178億立方米）。

?卷制過程中存在約1mm寬間隙，影響高端卷膜使用，每卷浪費(fèi)10米以上，高端用戶目前采用進(jìn)行拋光涂樹脂解決這個(gè)間隙問題，但成本要提高30%以上。

?抗壓強(qiáng)度不夠高，目前國(guó)內(nèi)產(chǎn)業(yè)化管標(biāo)準(zhǔn)內(nèi)徑76mm，壁厚17mm，要求徑向壓力大于1800N，遠(yuǎn)達(dá)不到超高抗壓管標(biāo)準(zhǔn)2300N以上徑向抗壓力，造成軟薄膜在卷制包裝時(shí)，常因卷制過程中管材受壓收縮，從而導(dǎo)致卷膜產(chǎn)生皺折，皺折影響使用而浪費(fèi)卷膜，但高強(qiáng)度管材目前只能進(jìn)口。

④循環(huán)使用價(jià)值不高，因?yàn)榧埖奈暂^好，紙管用過一次后因吸水即變軟，同時(shí)，紙管生產(chǎn)時(shí)各廠家內(nèi)外表面尺寸差異較大，目前大多采取一次用完后即作廢品回收，但紙管在卷制過程中需加入大量膠水等，對(duì)造紙品質(zhì)及成本均有不良影響，故造紙廠亦不太愿意回收。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

針對(duì)上述現(xiàn)有技術(shù)所存在的問題，本發(fā)明的目的是提供一種工藝簡(jiǎn)單、有效降低環(huán)境污染且品質(zhì)高端的全自動(dòng)化的制造方法。

為達(dá)到上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案是：一種熱壓塑化復(fù)合管的制管方法，其特點(diǎn)是其特征在于，包括如下制造步驟：

（1）施蠟混合：按照制管品類要求，按質(zhì)量比選取原料，搭配石蠟，進(jìn)行混合均勻；

（2）螺旋輸送：將混合后的原料利用螺旋輸送機(jī)輸送到制管機(jī)前的預(yù)熱管中；

（3）預(yù)熱輸送：混合料在預(yù)熱管內(nèi)預(yù)熱至100°左右后螺旋輸送至制管機(jī)料倉(cāng)內(nèi)；

（4）撥動(dòng)入料：?jiǎn)?dòng)制管機(jī)的電機(jī)后，入料撥桿或撥片在電機(jī)帶動(dòng)下，撥動(dòng)料倉(cāng)中原料落入到制管入料腔；

（5）下壓入模：落料的同時(shí)，制管入料腔內(nèi)的壓頭往復(fù)下壓，以將原料不斷地?cái)D入到模具內(nèi)；

（6）塑化成型：加熱模具，使原料在高熱的模具作用下開始塑化成型，并隨著壓頭的不斷壓下而從模具的出口端擠出；

（7）導(dǎo)向輸出：擠出的成型管在內(nèi)軸導(dǎo)向裝置和托管調(diào)密裝置作用下，在內(nèi)軸導(dǎo)向裝置中步進(jìn)下行；

（8）切斷老化：當(dāng)擠出的成型管管長(zhǎng)達(dá)到設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，切斷機(jī)構(gòu)啟動(dòng)將成型管切斷，切斷后的成型管通過取管機(jī)構(gòu)取出放到輸送帶上集中轉(zhuǎn)入老化倉(cāng)內(nèi)老化24小時(shí)以上，確保成型管完全塑化；

（9）表面處理：在老化后的成型管的內(nèi)外表面貼上?？?，然后在表面涂調(diào)色水性膩?zhàn)舆M(jìn)行防水性、防靜電以及顏色管理處理；

（10）裁斷包裝：將表面處理好后的成型管依要求進(jìn)行裁斷、加臘，然后進(jìn)行斷面磨礪后依標(biāo)包裝入庫(kù)存。

優(yōu)選地，所述步驟（3）中預(yù)熱輸送包括子母管流動(dòng)熱源預(yù)熱和螺旋輸送，使進(jìn)入制管入料腔的原料溫度保持在100°，確保熱壓塑化的效率提升。

優(yōu)選地，所述步驟（5）中的壓頭是通過液壓站的液壓缸帶動(dòng)實(shí)現(xiàn)下壓或返回的，電機(jī)轉(zhuǎn)動(dòng)同時(shí)，液壓站的電機(jī)同步啟動(dòng)，油缸依設(shè)定好的壓力和設(shè)定好的程序開始作業(yè)，油缸推動(dòng)壓頭下壓，壓頭在下壓過程中將原料擠入到模具內(nèi)，壓頭達(dá)到下限位時(shí)返回，返回到上限位時(shí)再次將原料下壓進(jìn)入模具，所述壓頭的下壓或返回均為2-5秒。

優(yōu)選地，所述制管機(jī)設(shè)有兩個(gè)制管入料腔，每個(gè)制管入料腔中包含有一個(gè)壓頭及高溫模具，所述液壓站對(duì)應(yīng)每個(gè)制管入料腔設(shè)有一個(gè)液壓缸，當(dāng)其中一個(gè)液壓缸帶動(dòng)壓頭下壓時(shí)，另一個(gè)液壓缸帶動(dòng)另一個(gè)壓頭返回。

優(yōu)選地，所述步驟（6）中的模具包括有3-6°角及1.1-1.2變徑比的變徑內(nèi)軸和外管，工作時(shí)在內(nèi)徑和外管中均采用通電加熱，使模具的溫度保持在180°-210°之間。

優(yōu)選地，所述步驟（6）中逐步塑化成型后的成型管需在模具內(nèi)保壓130s左右，才隨著壓頭的不斷壓下而從模具的出口端擠出，保證塑化比較徹底。

優(yōu)選地，所述壓頭的內(nèi)外徑設(shè)計(jì)成臺(tái)階狀，壓頭每次下擠到極限位置為模具變徑上方0.5mm處，在壓頭返回時(shí)留下反向胚形，所述反向胚形確保了下一批料在壓入時(shí)和此組料之間有4-6mm的錯(cuò)位聯(lián)接，增加了聯(lián)接力。

優(yōu)選地，所述模具的內(nèi)模設(shè)有分段線割的內(nèi)排氣縫，所述模具的外模設(shè)有與內(nèi)模的內(nèi)排氣縫形成錯(cuò)位的外排氣縫，壓頭在下壓過程中通過所述內(nèi)排氣縫和外排氣縫進(jìn)行排氣。

優(yōu)選地，所述步驟（7）中的導(dǎo)向輸出包含有以下子步驟：

①內(nèi)軸導(dǎo)向：通過內(nèi)軸導(dǎo)向裝置的可移動(dòng)內(nèi)軸與模具內(nèi)模對(duì)接，使從模具的出口端擠出的塑化成型管進(jìn)入該內(nèi)軸導(dǎo)向裝置中步進(jìn)下行；

②托管步出：托管調(diào)密裝置設(shè)置在成型管的輸出頭部，托管調(diào)密裝置的托板拖住該成型管，隨成型管的輸出，托板和塑化成型管輸出同步下行。

優(yōu)選地，所述步驟（9）中的表面處理包含有以下子步驟：

①內(nèi)軸貼紙：在可擴(kuò)軸2-3mm的內(nèi)軸裝置表面貼上牛卡紙，然后在?？埍砻嫱可霞埞苣z，接著將該內(nèi)軸裝置送入熱壓塑化管內(nèi)，最后進(jìn)行擴(kuò)軸并在定型后抽出內(nèi)軸裝置，實(shí)現(xiàn)將?？堎N于熱壓塑化管的內(nèi)壁；

②外管卷紙：在卷管機(jī)上鋪?？埐⑼可霞埞苣z，然后將內(nèi)軸貼紙后的熱壓塑化管置于該卷管機(jī)上進(jìn)行卷紙，外管卷2-4層?？?；

③填平縫隙：用水性膩?zhàn)釉诰砑埖耐瑫r(shí)對(duì)卷紙后表面會(huì)形1mm左右的縫隙進(jìn)行填充拌平；

④表面涂料：用調(diào)色水性膩?zhàn)釉诰砑埖谋砻嫱苛霞s2-5μm后風(fēng)干磨光。

本發(fā)明的有益效果是：

（1）本發(fā)明的制造方法采用了自動(dòng)填料連續(xù)熱壓成型的生產(chǎn)工藝，使生產(chǎn)效率比現(xiàn)有的提高了5倍以上，而且生產(chǎn)過程中減少用紙和造紙過程中的大量能耗損耗和污水排放，從而大大降低生產(chǎn)成本；

（2）可連續(xù)成型生產(chǎn)（即理論上可生產(chǎn)無(wú)限長(zhǎng)的管材）和可設(shè)定的自動(dòng)截?cái)喙に?，為其市?chǎng)化推廣創(chuàng)造了充分條件；

（3）所制成的熱壓塑化復(fù)合管在8mm壁厚下其抗壓強(qiáng)度可達(dá)2000N以上，遠(yuǎn)超現(xiàn)在的紙管，而且通過該方式制成的管材為無(wú)縫管材，故其抗壓強(qiáng)度高，能滿足高端需求。

具體實(shí)施方式

該實(shí)施例提供的一種熱壓塑化復(fù)合管的制管方法，其特點(diǎn)是包括如下制造步驟：

（1）施蠟混合：按照制管品類要求，按質(zhì)量比選取原料，搭配石蠟，進(jìn)行混合均勻；

（2）螺旋輸送：將混合后的原料利用螺旋輸送機(jī)輸送到制管機(jī)前的預(yù)熱管中；

（3）預(yù)熱輸送：混合料在預(yù)熱管內(nèi)預(yù)熱至100°左右后螺旋輸送至制管機(jī)料倉(cāng)內(nèi)；

（4）撥動(dòng)入料：?jiǎn)?dòng)制管機(jī)的電機(jī)后，入料撥桿或撥片在電機(jī)帶動(dòng)下，撥動(dòng)料倉(cāng)中原料落入到制管入料腔；

（5）下壓入模：落料的同時(shí)，制管入料腔內(nèi)的壓頭往復(fù)下壓，以將原料不斷地?cái)D入到模具內(nèi)；

（6）塑化成型：加熱模具，使原料在高熱的模具作用下開始塑化成型，并隨著壓頭的不斷壓下而從模具的出口端擠出；

（7）導(dǎo)向輸出：擠出的成型管在內(nèi)軸導(dǎo)向裝置和托管調(diào)密裝置作用下，在內(nèi)軸導(dǎo)向裝置中步進(jìn)下行；

（8）切斷老化：當(dāng)擠出的成型管管長(zhǎng)達(dá)到設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)，切斷機(jī)構(gòu)啟動(dòng)將成型管切斷，切斷后的成型管通過取管機(jī)構(gòu)取出放到輸送帶上集中轉(zhuǎn)入老化倉(cāng)內(nèi)老化24小時(shí)以上，確保成型管完全塑化；

（9）表面處理：在老化后的成型管的內(nèi)外表面貼上牛卡紙，然后在表面涂調(diào)色水性膩?zhàn)舆M(jìn)行防水性、防靜電以及顏色管理處理；

（10）裁斷包裝：將表面處理好后的成型管依要求進(jìn)行裁斷、加臘，然后進(jìn)行斷面磨礪后依標(biāo)包裝入庫(kù)存。

該實(shí)施例在預(yù)熱輸送部分，設(shè)置了子母管流動(dòng)熱源預(yù)熱和螺旋輸送兩個(gè)裝置，從而使進(jìn)入制管入料腔的原料溫度能保持在100°左右，確保熱壓塑化的效率提升。該實(shí)施例的制管機(jī)設(shè)有兩個(gè)制管入料腔，每個(gè)制管入料腔中包含有一個(gè)壓頭及高溫模具，所述液壓站對(duì)應(yīng)每個(gè)制管入料腔設(shè)有一個(gè)液壓缸，當(dāng)其中一個(gè)液壓缸帶動(dòng)壓頭下壓時(shí)，另一個(gè)液壓缸帶動(dòng)另一個(gè)壓頭返回。該實(shí)施例的高溫模具包括有5°角及1.2變徑比的變徑內(nèi)軸和外管，工作時(shí)在內(nèi)徑和外管中均通電加熱，使高溫模具的溫度保持在185°左右。油缸推動(dòng)壓頭下壓，壓頭在下壓過程中帶動(dòng)原料一同進(jìn)入擠壓導(dǎo)向段，并壓入模具小端，壓頭達(dá)到下限位時(shí)，壓頭返回，返回到上限位時(shí)，再行壓下，壓頭運(yùn)行時(shí)，撥料桿一直不停轉(zhuǎn)動(dòng)，原料被撥入制管入料腔內(nèi)，壓頭再次下壓，下壓時(shí)長(zhǎng)約3s，上升時(shí)長(zhǎng)約3s。該實(shí)施例的高溫模具的內(nèi)外模長(zhǎng)約500mm，單次下壓進(jìn)程約15mm，逐步塑化成型后成型管需在模具內(nèi)釋壓130s左右。為了增加聯(lián)接力，該實(shí)施例將壓頭的內(nèi)外徑設(shè)計(jì)成臺(tái)階狀，壓頭每次下擠到極限位置為模具變徑上方0.5mm處，在壓頭返回時(shí)留下反向胚形，所述反向胚形確保了下一批料在壓入時(shí)和此組料之間有5mm的錯(cuò)位聯(lián)接，增加了聯(lián)接力。由于壓頭每次壓下時(shí)，纖維料中會(huì)有空氣，另外因纖維料中含6%-8%水分及石蠟氧化，且塑化成型的高溫模具又達(dá)到500mm長(zhǎng)，故為了避免氣體無(wú)法從下端排出而產(chǎn)生高壓放炮現(xiàn)象，該實(shí)施例在高溫模具的內(nèi)模設(shè)有分段線割排氣縫進(jìn)行排氣，進(jìn)一步的又在高溫模具的外模設(shè)有與內(nèi)模的排氣縫形成錯(cuò)位的線割排氣縫組合排氣，確保了排氣效果。

成型管在從高溫模具中輸出的過程中，由于此時(shí)的成型管溫度還較高，且尚未完全定型，故為了確保該成型管的同軸度以及垂直度，該實(shí)施例在高溫模具的下方設(shè)有導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，該成型管可以在該導(dǎo)向機(jī)構(gòu)內(nèi)步進(jìn)下行。進(jìn)一步的，隨著成型管輸出越來(lái)越長(zhǎng)，成型管重量不斷增加，為防止重力拉斷該未完全塑化的成型管，該實(shí)施例在已輸出的頭部增加托桿機(jī)構(gòu)，用以托住成型管的頭部，壓頭下壓步進(jìn)，托桿機(jī)構(gòu)的托桿同步步進(jìn)，即管長(zhǎng)托退；更進(jìn)一步的，為了防止托桿機(jī)構(gòu)不完全同步，該實(shí)施例在托桿機(jī)構(gòu)上加裝可伸縮100mm彈性機(jī)構(gòu)微調(diào)，同時(shí)，通過調(diào)節(jié)該位移量，還可產(chǎn)生調(diào)節(jié)成型管的位移阻力，從而直接實(shí)現(xiàn)了調(diào)節(jié)成型管密度。

一般的成型管以3米長(zhǎng)，切斷后的成型管連同導(dǎo)向軸通過取管機(jī)構(gòu)取出后一同存放2小時(shí)后，取出導(dǎo)向軸，讓成型管從輸送帶上集中轉(zhuǎn)入老化艙內(nèi)老化20小時(shí)以上，確保成型管的塑化效果；之后根據(jù)需要進(jìn)行表面處理，該實(shí)施例的表面處理包含有以下子步驟：

①內(nèi)軸貼紙：在可擴(kuò)軸2-3mm的內(nèi)軸裝置表面貼上?？?，然后在牛卡紙表面涂上紙管膠，接著將該內(nèi)軸裝置送入熱壓塑化管內(nèi)，最后進(jìn)行擴(kuò)軸并在定型后抽出內(nèi)軸裝置，實(shí)現(xiàn)將?？堎N于熱壓塑化管的內(nèi)壁；

②外管卷紙：在卷管機(jī)上鋪?？埐⑼可霞埞苣z，然后將內(nèi)軸貼紙后的熱壓塑化管置于該卷管機(jī)上進(jìn)行卷紙，外管卷2層牛卡紙；

③填平縫隙：用水性膩?zhàn)釉诰砑埖耐瑫r(shí)對(duì)卷紙后表面會(huì)形1mm左右的縫隙進(jìn)行填充拌平；

④表面涂料：用調(diào)色水性膩?zhàn)釉诰砑埖谋砻嫱苛霞s5μm后風(fēng)干磨光。

熱壓塑化管表面貼紙可以提升縱向拉力，同時(shí)增加了產(chǎn)品的抗壓能力，也達(dá)到更好的表面平滑效果及防靜電，再在熱壓塑化復(fù)合管的卷紙內(nèi)外表面再涂一次依需調(diào)色好的水性膩?zhàn)?，這樣的成型管在表面平滑無(wú)塵且防靜電及顏色管理全部得到很好的解決。最后將成型管依3米/根捆綁成組，簡(jiǎn)單包裝后配送至銷售代理商倉(cāng)庫(kù)，銷售代理商依客戶需求截?cái)喑煽蛻粜枨蟪叽?，同時(shí)對(duì)兩端截?cái)嘟乜诶脽崛勰z封涂，減少熱壓塑化復(fù)合管兩端吸水性，精包裝后送客戶。

盡管本發(fā)明是參照具體實(shí)施例來(lái)描述，但這種描述并不意味著對(duì)本發(fā)明構(gòu)成限制。參照本發(fā)明的描述，所公開的實(shí)施例的其他變化，對(duì)于本領(lǐng)域技術(shù)人員都是可以預(yù)料的，這種的變化應(yīng)屬于所屬權(quán)利要求所限定的范圍內(nèi)。