本發(fā)明涉及發(fā)電機減震技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種發(fā)電機減震墊生產(chǎn)模具系統(tǒng)。

背景技術(shù)：

隨著現(xiàn)代工業(yè)的飛速發(fā)展，發(fā)電機的功率越來越大，震動和噪音的危害也越來越突出，目前廣泛使用的方法是利用橡膠材料與骨架材料(如金屬、纖維、工程塑料等)復合制成的減震器，或特殊的橡膠粘彈性高阻尼材料來消除振動源的振動沖擊和吸收噪音。發(fā)電機由于長期工作產(chǎn)生大量熱量，要求發(fā)電機的減震墊用橡膠極具有高強度、高伸長率、高耐磨性、耐高溫，避免發(fā)生熱老化，但目前減震橡膠的性能仍不能滿足發(fā)電機的需求，致使發(fā)電機減震墊的減震性能達不到預(yù)期的減震要求。因此，亟待一種新的發(fā)電機減震墊出現(xiàn)。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術(shù)存在的減震橡膠的性能仍不能滿足發(fā)電機的需求，致使發(fā)電機減震墊的減震性能達不到預(yù)期減震要求的技術(shù)問題，本發(fā)明的發(fā)明人經(jīng)過研究發(fā)現(xiàn)，提供了一種新型的發(fā)電機減震墊生產(chǎn)模具系統(tǒng)，利用該生產(chǎn)系統(tǒng)制作的發(fā)電機減震墊減震性能良好，能夠滿足發(fā)電機的實際減震要求。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明采用了如下的技術(shù)方案：

一種發(fā)電機減震墊生產(chǎn)模具系統(tǒng)，所述發(fā)電機減震墊包括第一減震墊鐵片和第二減震墊鐵片，以及連接在第一減震墊鐵片和第二減震墊鐵片之間的特種膠，所述生產(chǎn)系統(tǒng)包括支撐機構(gòu)、模具托板、模具本體、模具蓋板、注射成型機和升降機構(gòu)；其中，

所述支撐機構(gòu)包括支撐臺板和支撐擋條，所述支撐擋條固定連接在支撐臺板的左右兩側(cè)，所述支撐擋條的下側(cè)末段設(shè)有多個支撐凹槽；

所述模具托板具有相對配置的上表面和下表面，所述下表面固定連接在支撐臺板上，所述上表面一體成型有梯形突起平臺；

所述模具本體包括多個成型模具單元、第一模具擋塊和第二模具擋塊，所述第一模具擋塊和第二模具擋塊分別固定連接于模具托板的前后兩側(cè)，所述多個成型模具單元并列可拆卸安裝于所述第一模具擋塊和第二模具擋塊之間，且所述多個成型模具單元、第一模具擋塊和第二模具擋塊的底部均與模具托板上表面的梯形突起平臺緊密配合，每個所述成型模具單元為與所述模具托板上表面匹配的條狀梯形突起結(jié)構(gòu)，所述條狀梯形突起結(jié)構(gòu)的左右兩端分別固定連接有便于拆裝的握把，所述握把可放置于支撐擋條下側(cè)末段的支撐凹槽中，在所述成型模具單元的上表面設(shè)有固定安裝第一減震墊鐵片的第一凹陷，在所述成型模具單元的下表面設(shè)有固定安裝第二減震墊鐵片的第二凹陷，所述第一凹陷和第二凹陷由相鄰的兩個成型模具單元組合構(gòu)成，所述第一凹陷和第二凹陷底部的部分對應(yīng)模具結(jié)構(gòu)被掏空使所述第一凹陷和第二凹陷連通，相鄰所述成型模具單元的上表面設(shè)有兩個第一凹陷，相鄰所述成型模具單元的下表面設(shè)有兩個第二凹陷，所述兩個第一凹陷和兩個第二凹陷均分別對稱設(shè)置于梯形突起結(jié)構(gòu)的左右兩側(cè)，且一部分凹陷位于梯形的平面上而另一部分凹陷位于梯形的斜坡上，所述成型模具單元的上表面還設(shè)有入料孔，所述入料孔位于相鄰兩個成型模具單元的鄰接處并設(shè)置于對稱的兩個第一凹陷之間，且與左右兩側(cè)的第一凹陷和第二凹陷底部掏空的對應(yīng)模具結(jié)構(gòu)貫通；

所述模具蓋板具有相對配置的外表面和內(nèi)表面，所述內(nèi)表面為與模具本體上表面緊密配合的梯形突起結(jié)構(gòu)，所述梯形突起結(jié)構(gòu)的內(nèi)表面上設(shè)有避讓槽、定位孔和貫通模具蓋板內(nèi)外表面的注膠通孔，所述注膠通孔與成型模具單元上表面的入料孔對正設(shè)置，所述避讓槽適于容納固定安裝于第一凹陷內(nèi)第一減震墊鐵片的突出結(jié)構(gòu)，所述定位孔適于對固定連接第一模具擋塊和第二模具擋塊的器件進行配合定位，所述模具蓋板的左右側(cè)壁上還分別設(shè)有對模具蓋板進行支撐的兩個支撐柱；

所述注射成型機設(shè)有模具型腔、推拉機構(gòu)和PLC控制器，所述模具型腔適于收容支撐機構(gòu)及固定其上由模具托板、模具本體和模具蓋板構(gòu)成的模具機構(gòu)，所述推拉機構(gòu)適于對收容于模具型腔內(nèi)的固定有模具機構(gòu)的支撐機構(gòu)進行推送和拉回，當所述模具機構(gòu)被拉回至模具型腔內(nèi)時，所述注射成型機上的注射噴嘴將與模具蓋板上的注膠通孔正對并注塑成型，讓所述第一凹陷處固定安裝的第一減震墊鐵片和第二凹陷處固定安裝的第二減震墊鐵片通過特種膠注塑連接，且所述注塑成型后模具機構(gòu)被推送出模具型腔；

所述升降機構(gòu)包括基座、支架、支撐平板、支撐塊、氣缸和支撐滑動桿，所述支架固定安裝于基座上，所述支撐平板固定連接于支架上并對稱布置于模具機構(gòu)推送后的左右兩側(cè)，所述支撐平板的表面設(shè)有放置凹槽，所述支撐塊活動設(shè)置于該放置凹槽中，所述氣缸也固定安裝于基座上，所述支撐滑動桿的一端與氣缸內(nèi)的活塞桿通過螺紋固定連接，所述支撐滑動桿的另一端滑動穿過支撐平板后與支撐塊螺紋固定連接，所述支撐塊的內(nèi)側(cè)表面設(shè)有兩個支持凹槽，且所述兩個支持凹槽適于模具機構(gòu)被推送出模具型腔時，與所述模具蓋板一側(cè)側(cè)壁上的兩個支撐柱配合構(gòu)成支持，且所述氣缸還與PLC控制器電連接。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的發(fā)電機減震墊生產(chǎn)模具系統(tǒng)，包括支撐機構(gòu)、模具托板、模具本體、模具蓋板、注射成型機和升降機構(gòu)，支撐機構(gòu)對模具機構(gòu)進行支撐固定，注射成型機對拉回至模具形腔內(nèi)的模具機構(gòu)進行注塑成型發(fā)電機減震墊，具體地模具機構(gòu)的模具本體上設(shè)有多個成型模具單元，成型模具單元為條狀梯形突起結(jié)構(gòu)，在成型模具單元的上表面設(shè)有固定安裝第一減震墊鐵片的第一凹陷，在成型模具單元的下表面設(shè)有固定安裝第二減震墊鐵片的第二凹陷，第一凹陷和第二凹陷由相鄰的兩個成型模具單元組合構(gòu)成，第一凹陷和第二凹陷底部的部分對應(yīng)模具結(jié)構(gòu)被掏空使第一凹陷和第二凹陷連通，在成型模具單元的上表面還設(shè)有入料孔，入料孔位于相鄰兩個成型模具單元的鄰接處并設(shè)置于對稱的兩個第一凹陷之間，且與左右兩側(cè)的第一凹陷和第二凹陷底部掏空的對應(yīng)模具結(jié)構(gòu)貫通，由此在注塑成型過程中，進入入料孔內(nèi)的特種膠料可從左右兩側(cè)掏空的模具結(jié)構(gòu)中同時進入，同時對左右兩側(cè)第一凹陷和第二凹陷上固定安裝的第一和第二減震墊鐵片進行注塑連接，并采用特種膠進行連接，因而第一和第二減震墊鐵片之間的連接非常牢固，且橡膠的耐酸性和耐油腐蝕性非常強，因而其性能滿足發(fā)電機的需求且減震性能達到預(yù)期減震要求；同時升降機構(gòu)可在注塑成型后讓模具蓋板從模具本體上分離并獲得支持，由此可以方便操作人員對成型的產(chǎn)品進行拿取。

進一步，所述特種膠為丙烯酸酯橡膠或三元乙丙橡膠。

進一步，所述注射成型機的注塑成型具體包括膠料熔融、注射、保壓和冷卻成型，所述膠料熔融的條件為溫度122-138度、時間500-650秒、壓力80-90千克，所述注射的條件為溫度150-170度、時間850-900秒、壓力126-142千克，所述保壓的條件為溫度143-166度、時間450-550秒、壓力138-159千克，所述冷卻成型的條件為溫度82-98度、時間900-980秒、壓力98-112千克。

進一步，所述模具托板的上表面一體成型有第一梯形突起平臺和第二梯形突起平臺，所述第一梯形突起平臺和第二梯形突起平臺的連接處為平滑過渡的平面溝槽，所述模具蓋板的內(nèi)表面和成型模具單元也成型有與第一梯形突起平臺和第二梯形突起平臺對應(yīng)的兩個梯形突起平臺。

進一步，所述第一模具擋塊的兩端通過螺栓固定在模具托板的前側(cè)，且所述第一模具擋塊的中部設(shè)有與模具托板固定連接的銷軸；所述第二模具擋塊的兩端通過銷軸固定在模具托板的后側(cè)，且所述第二模具擋塊的中部設(shè)有與模具托板固定連接的螺栓。

進一步，所述位于梯形斜坡上的第一凹陷處設(shè)有第一固定孔，所述第一減震墊鐵片上設(shè)有與第一固定孔卡配的第一突鈕，所述位于梯形斜坡上的第二凹陷處設(shè)有第二固定孔，所述第二減震墊鐵片上設(shè)有與第二固定孔卡配的第二突鈕。

進一步，所述注射成型機中的推拉機構(gòu)為與支撐機構(gòu)固定連接的推拉氣缸，所述推拉氣缸與PLC控制器電連接。

附圖說明

圖1是本發(fā)明提供的發(fā)電機減震墊的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是本發(fā)明提供的發(fā)電機減震墊生產(chǎn)模具系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖3是圖2中的支撐機構(gòu)、模具托板和模具本體的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖4是圖2中的模具蓋板的結(jié)構(gòu)示意圖。

圖中，1、發(fā)電機減震墊；11、第一減震墊鐵片；111、第一突鈕；12、第二減震墊鐵片；121、第二突鈕；13、特種膠；2、支撐機構(gòu)；21、支撐臺板；22、支撐擋條；23、支撐凹槽；3、模具托板；31、上表面；32、下表面；33、梯形突起平臺；4、模具本體；41、成型模具單元；411、梯形突起結(jié)構(gòu)；412；握把；413、第一凹陷；414、入料孔；415、第一固定孔；42、第一模具擋塊；43、第二模具擋塊；5、模具蓋板；51、避讓槽；52、定位孔；53、注膠通孔；54、支撐柱；6、注射成型機；61、模具型腔；7、升降機構(gòu)；71、基座；72、支架；73、支撐平板；74、支撐塊；741、支持凹槽；75、氣缸；76、支撐滑動桿。

具體實施方式

為了使本發(fā)明實現(xiàn)的技術(shù)手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結(jié)合具體圖示，進一步闡述本發(fā)明。

在本發(fā)明的描述中，需要理解的是，術(shù)語“縱向”、“徑向”、“長度”、“寬度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“豎直”、“水平”、“頂”、“底”、“內(nèi)”、“外”等指示的方位或位置關(guān)系為基于附圖所示的方位或位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。在本發(fā)明的描述中，除非另有說明，“多個”的含義是兩個或兩個以上。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，除非另有明確的規(guī)定和限定，術(shù)語“安裝”、“相連”、“連接”應(yīng)做廣義理解，例如，可以是固定連接，也可以是可拆卸連接，或一體地連接；可以是機械連接，也可以是電連接；可以是直接相連，也可以通過中間媒介間接相連，可以是兩個元件內(nèi)部的連通。對于本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員而言，可以具體情況理解上述術(shù)語在本發(fā)明中的具體含義。

請參考圖1-4所示，本發(fā)明提供一種發(fā)電機減震墊生產(chǎn)模具系統(tǒng)，所述發(fā)電機減震墊1包括第一減震墊鐵片11和第二減震墊鐵片12，以及連接在第一減震墊鐵片11和第二減震墊鐵片12之間的特種膠13，所述生產(chǎn)系統(tǒng)包括支撐機構(gòu)2、模具托板3、模具本體4、模具蓋板5、注射成型機6和升降機構(gòu)7；其中，

所述支撐機構(gòu)2包括支撐臺板21和支撐擋條22，所述支撐擋條22固定連接在支撐臺板21的左右兩側(cè)，所述支撐擋條22的下側(cè)末段設(shè)有多個支撐凹槽23；

所述模具托板3具有相對配置的上表面31和下表面32，所述下表面32固定連接在支撐臺板21上，所述上表面31一體成型有梯形突起平臺33；

所述模具本體4包括多個成型模具單元41、第一模具擋塊42和第二模具擋塊43，所述第一模具擋塊42和第二模具擋塊43分別固定連接于模具托板3的前后兩側(cè)，所述多個成型模具單元41并列可拆卸安裝于所述第一模具擋塊42和第二模具擋塊43之間，且所述多個成型模具單元41、第一模具擋塊42和第二模具擋塊43的底部均與模具托板上表面的梯形突起平臺33緊密配合，每個所述成型模具單元41為與所述模具托板上表面匹配的條狀梯形突起結(jié)構(gòu)411，所述條狀梯形突起結(jié)構(gòu)411的左右兩端分別固定連接有便于拆裝的握把412，所述握把412可放置于支撐擋條22下側(cè)末段的支撐凹槽23中，在所述成型模具單元41的上表面設(shè)有固定安裝第一減震墊鐵片11的第一凹陷413，在所述成型模具單元41的下表面設(shè)有固定安裝第二減震墊鐵片12的第二凹陷(圖中未示)，所述第二凹陷與第一凹陷基本對稱布置，所述第一凹陷413和第二凹陷由相鄰的兩個成型模具單元41組合構(gòu)成，所述第一凹陷413和第二凹陷底部的部分對應(yīng)模具結(jié)構(gòu)被掏空使所述第一凹陷413和第二凹陷連通，相鄰所述成型模具單元41的上表面設(shè)有兩個第一凹陷413，相鄰所述成型模具單元41的下表面設(shè)有兩個第二凹陷，所述兩個第一凹陷413和兩個第二凹陷均分別對稱設(shè)置于梯形突起結(jié)構(gòu)411的左右兩側(cè)，且一部分凹陷位于梯形的平面上而另一部分凹陷位于梯形的斜坡上，所述成型模具單元41的上表面還設(shè)有入料孔414，所述入料孔414位于相鄰兩個成型模具單元41的鄰接處并設(shè)置于對稱的兩個第一凹陷413之間，且與左右兩側(cè)的第一凹陷413和第二凹陷底部掏空的對應(yīng)模具結(jié)構(gòu)貫通；

所述模具蓋板5具有相對配置的外表面和內(nèi)表面，所述內(nèi)表面為與模具本體4上表面緊密配合的梯形突起結(jié)構(gòu)，所述梯形突起結(jié)構(gòu)的內(nèi)表面上設(shè)有避讓槽51、定位孔52和貫通模具蓋板內(nèi)外表面的注膠通孔53，所述注膠通孔53與成型模具單元41上表面的入料孔414對正設(shè)置，所述避讓槽51適于容納固定安裝于第一凹陷413內(nèi)第一減震墊鐵片11的突出結(jié)構(gòu)，所述定位孔52適于對固定連接第一模具擋塊42和第二模具擋塊43的器件進行配合定位，所述模具蓋板5的左右側(cè)壁上還分別設(shè)有對模具蓋板5進行支撐的兩個支撐柱54；

所述注射成型機6設(shè)有模具型腔61、推拉機構(gòu)和PLC控制器，所述模具型腔61適于收容支撐機構(gòu)2及固定其上由模具托板3、模具本體4和模具蓋板5構(gòu)成的模具機構(gòu)，所述推拉機構(gòu)適于對收容于模具型腔內(nèi)的固定有模具機構(gòu)的支撐機構(gòu)2進行推送和拉回，當所述模具機構(gòu)被拉回至模具型腔內(nèi)時，所述注射成型機6上的注射噴嘴將與模具蓋板5上的注膠通孔53正對并注塑成型，讓所述第一凹陷413處固定安裝的第一減震墊鐵片11和第二凹陷處固定安裝的第二減震墊鐵片12通過特種膠注塑連接，且所述注塑成型后模具機構(gòu)被推送出模具型腔；

所述升降機構(gòu)7包括基座71、支架72、支撐平板73、支撐塊74、氣缸75和支撐滑動桿76，所述支架72固定安裝于基座71上，所述支撐平板73固定連接于支架72上并對稱布置于模具機構(gòu)推送后(即模具機構(gòu)推出模具型腔后所處的位置)的左右兩側(cè)，所述支撐平板73的表面設(shè)有放置凹槽，所述支撐塊74活動設(shè)置于該放置凹槽中，所述氣缸75也固定安裝于基座71上，所述支撐滑動桿76的一端與氣缸75內(nèi)的活塞桿通過螺紋固定連接，所述支撐滑動桿76的另一端滑動穿過支撐平板73后與支撐塊74螺紋固定連接，所述支撐塊74的內(nèi)側(cè)表面設(shè)有兩個支持凹槽741，且所述兩個支持凹槽741適于模具機構(gòu)被推送出模具型腔時，與所述模具蓋板5一側(cè)側(cè)壁上的兩個支撐柱54配合構(gòu)成支持，且所述氣缸75還與PLC控制器電連接。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明提供的發(fā)電機減震墊生產(chǎn)模具系統(tǒng)，包括支撐機構(gòu)、模具托板、模具本體、模具蓋板、注射成型機和升降機構(gòu)，支撐機構(gòu)對模具機構(gòu)進行支撐固定，注射成型機對拉回至模具形腔內(nèi)的模具機構(gòu)進行注塑成型發(fā)電機減震墊，具體地模具機構(gòu)的模具本體上設(shè)有多個成型模具單元，成型模具單元為條狀梯形突起結(jié)構(gòu)，在成型模具單元的上表面設(shè)有固定安裝第一減震墊鐵片的第一凹陷，在成型模具單元的下表面設(shè)有固定安裝第二減震墊鐵片的第二凹陷，第一凹陷和第二凹陷由相鄰的兩個成型模具單元組合構(gòu)成，第一凹陷和第二凹陷底部的部分對應(yīng)模具結(jié)構(gòu)被掏空使第一凹陷和第二凹陷連通，在成型模具單元的上表面還設(shè)有入料孔，入料孔位于相鄰兩個成型模具單元的鄰接處并設(shè)置于對稱的兩個第一凹陷之間，且與左右兩側(cè)的第一凹陷和第二凹陷底部掏空的對應(yīng)模具結(jié)構(gòu)貫通，由此在注塑成型過程中，進入入料孔內(nèi)的特種膠料可從左右兩側(cè)掏空的模具結(jié)構(gòu)中同時進入，同時對左右兩側(cè)第一凹陷和第二凹陷上固定安裝的第一和第二減震墊鐵片進行注塑連接，并采用特種膠進行連接，因而第一和第二減震墊鐵片之間的連接非常牢固，且橡膠的耐酸性和耐油腐蝕性非常強，因而其性能滿足發(fā)電機的需求且減震性能達到預(yù)期減震要求；同時升降機構(gòu)可在注塑成型后讓模具蓋板從模具本體上分離并獲得支持，由此可以方便操作人員對成型的產(chǎn)品進行拿取。

作為具體實施例，所述特種膠13為丙烯酸酯橡膠或三元乙丙橡膠，因其主鏈是由化學穩(wěn)定的飽和烴組成，只在側(cè)鏈中含有不飽和雙鍵，故其耐臭氧、耐熱、耐候、耐酸、耐氧化和抗侵蝕的能力優(yōu)異，具有極好的硫化特性，能吸收大量的填料和油而影響特性不大，因而其制成的發(fā)電機減震墊性能滿足發(fā)電機的減震要求。

作為具體實施例，所述注射成型機6的注塑成型具體包括膠料熔融、注射、保壓和冷卻成型三個階段，其中，所述膠料熔融的條件為溫度122-138度、時間500-650秒、壓力80-90千克，所述注射的條件為溫度150-170度、時間850-900秒、壓力126-142千克，所述保壓的條件為溫度143-166度、時間450-550秒、壓力138-159千克，所述冷卻成型的條件為溫度82-98度、時間900-980秒、壓力98-112千克。采用本實施例中的注塑成型方式和條件，由此可以保證特種膠完全被熔融，膠體內(nèi)的高分子鏈活動性相對較好，其可以相互穿透纏繞，因而增加了熔接區(qū)域內(nèi)即第一減震墊鐵片和第二減震墊鐵片相互之間的連接強度，在保壓階段的持續(xù)施加壓力，可以壓實熔融的膠體并增加膠料密度，并通過冷卻成型可以將熔融的膠體固化到一定剛性，并可避免脫模后膠料制品受到外力而產(chǎn)生變形。其中，所述注射成型機6具體可以選用本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知的橡膠射出成型機來實現(xiàn)。

作為具體實施例，請參考圖2和圖3所示，所述模具托板3的上表面31一體成型有第一梯形突起平臺和第二梯形突起平臺即兩個梯形突起平臺33，所述第一梯形突起平臺和第二梯形突起平臺的連接處為平滑過渡的平面溝槽，即在梯形斜坡的底部連接處為一段水平線，該段水平線相對于梯形突起平臺形成一段平面溝槽，所述模具蓋板5的內(nèi)表面和成型模具單元41也成型有與第一梯形突起平臺和第二梯形突起平臺對應(yīng)的兩個梯形突起平臺，即成型模具單元41和模具蓋板5的內(nèi)表面與所述模具托板3的上表面31的形狀結(jié)構(gòu)相同。本實施例中，在所述模具托板3的上表面31一體成型有兩個梯形突起平臺33，由此可以在所述成型模具單元41的第一凹陷413和第二凹陷上放置更多的第一減震墊鐵片11和第二減震墊鐵片12，因而提高了注塑生產(chǎn)效率，降低了制作成本。當然，梯形突起平臺的梯形斜坡段也并一定為直線，也可以設(shè)計成與平臺表面平滑過渡的圓弧形，因此可以保證所述模具托板3、模具本體4和模具蓋板5之間的結(jié)合更緊密或更緊實。

作為具體實施例，請參考圖2和圖3所示，所述第一模具擋塊42的兩端通過螺栓固定在模具托板3的前側(cè)，且所述第一模具擋塊42的中部設(shè)有與模具托板3固定連接的銷軸；所述第二模具擋塊43的兩端通過銷軸固定在模具托板3的后側(cè)，且所述第二模具擋塊43的中部設(shè)有與模具托板3固定連接的螺栓，由此可將所述第一模具擋塊42和第二模具擋塊43固定連接于模具托板3的前后兩側(cè)，而所述模具蓋板5上的定位孔52，正好適于與固定連接第一模具擋塊42和第二模具擋塊43的螺栓進行配合，即將螺栓收容于定位孔52中，實現(xiàn)所述模具蓋板5與第一模具擋塊42和第二模具擋塊43的接觸配合。當然，所述第一模具擋塊42和第二模具擋塊43還可以采用其他的方式來實現(xiàn)與模具托板3的固定連接。

作為具體實施例，請參考圖1-3所示，所述位于梯形斜坡上的第一凹陷413處設(shè)有第一固定孔415(圖2和圖3中只示出了一個第一凹陷和一個第一固定孔，其他模具單元上的設(shè)計與此相同)，所述第一減震墊鐵片11上設(shè)有與第一固定孔415卡配的第一突鈕111，所述位于梯形斜坡上的第二凹陷處設(shè)有第二固定孔(圖中未示)，所述第二固定孔與第一固定孔415基本對稱設(shè)置，所述第二減震墊鐵片12上設(shè)有與第二固定孔卡配的第二突鈕121，由此在將所述第一減震墊鐵片11固定安裝到第一凹陷413處時，可進一步將第一突鈕111卡設(shè)在第一固定孔415中，同理在將所述第二減震墊鐵片12固定安裝到第二凹陷處時，可進一步將第二突鈕121卡設(shè)在第二固定孔中，從而實現(xiàn)第一減震墊鐵片11和第二減震墊鐵片12的穩(wěn)定安裝。特別地，在安裝第二減震墊鐵片12時，由于第二凹陷是設(shè)置在所述成型模具單元41的下表面，因而需要把所述成型模具單元41翻轉(zhuǎn)后才能安裝固定第二減震墊鐵片12，安裝完成后再把所述成型模具單元41翻轉(zhuǎn)回來再安裝第一減震墊鐵片11，因此第二固定孔和第二突鈕121的卡接配合設(shè)計非常重要。當然，所述第一減震墊鐵片11和第二減震墊鐵片12也可以直接分別通過第一凹陷413和第二凹陷進行卡接固定安裝。在本實施例中，所述第一突鈕111和第二突鈕121分別為設(shè)于第一減震墊鐵片11和第二減震墊鐵片12上的螺帽，而連接螺帽的螺釘則通過設(shè)于所述模具蓋板5上的避讓槽51進行容納。

作為具體實施例，所述注射成型機6中的推拉機構(gòu)為與支撐機構(gòu)2固定連接的推拉氣缸，由此即可對所述支撐機構(gòu)2及固定其上由模具托板3、模具本體4和模具蓋板5構(gòu)成的模具機構(gòu)進行推送和拉回，即當發(fā)電機減震墊被注塑成型后將其從模具型腔內(nèi)推送出來，當操作人員將注塑成型后的發(fā)電機減震墊取出并重新安裝上待注塑的第一減震墊鐵片11和第二減震墊鐵片12后，所述推拉氣缸又將其拉美回至模具型腔內(nèi)繼續(xù)注塑；同時，所述推拉氣缸與PLC控制器電連接，由此可通過PLC控制器對推拉氣缸的推送和拉回行程進行自動控制，提升所述注射成型機6的控制效率和靈活性。

最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術(shù)方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領(lǐng)域的普通技術(shù)人員應(yīng)當理解，可以對本發(fā)明的技術(shù)方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術(shù)方案的宗旨和范圍，其均應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的權(quán)利要求范圍當中。