本發(fā)明涉及一種橡膠輥的制造裝置以及橡膠輥的制造方法。

背景技術：
在專利文獻1中公開了一種橡膠輥的制造方法，在該方法中，向橡膠輥的制造裝置的套筒內插入圓筒狀芯部，向在圓筒狀芯部的外周和套筒的內周之間形成的橡膠層成型空間中，注入液體狀橡膠原料，使液體狀橡膠原料加熱硬化，在圓筒狀芯部的周圍形成橡膠層，從而制造橡膠輥。專利文獻1：日本特開2009－25561號公報

技術實現要素：
本發(fā)明的課題是，抑制以包圍芯桿的方式向腔室內注入的未硫化橡膠在該芯桿的軸向端部處卷入空氣的情況。技術方案1的發(fā)明是一種橡膠輥的制造裝置，其具有：圓筒形狀的第1模具，其以同軸狀包圍芯桿；一對第2模具，其安裝在所述第1模具的軸向兩端部，對所述芯桿的軸向兩端部進行保持；注入口，其形成在所述一對第2模具中的一個上，向在所述芯桿和所述第1模具之間形成的腔室中注入未硫化橡膠；以及圓環(huán)狀的槽，其沿所述芯桿的周方向形成在所述注入口和所述腔室之間，在整個圓周上向所述腔室開口，使所述注入口和所述腔室連通，其沿徑向的寬度隨著從所述注入口向所述周方向遠離而逐漸變寬。技術方案2的發(fā)明是一種橡膠輥的制造裝置，其具有：圓筒形狀的第1模具，其以同軸狀包圍芯桿，并且在內壁上安裝圓筒形狀的覆膜部件；一對第2模具，其安裝在所述第1模具的軸向兩端部，對所述覆膜部件以及所述芯桿的軸向兩端部進行保持；注入口，其形成在所述一對第2模具中的一個上，向在所述芯桿和所述覆膜部件之間形成的腔室中注入未硫化橡膠；以及圓環(huán)狀的槽，其沿所述芯桿的周方向形成在所述注入口和所述腔室之間，在整個圓周上向所述腔室開口，使所述注入口和所述腔室連通，其沿徑向的寬度隨著從所述注入口向所述周方向遠離而逐漸變寬。技術方案3的發(fā)明是技術方案1或2所述的橡膠輥的制造裝置，其中，所述槽形成在形成有所述注入口的所述第2模具和所述芯桿之間。技術方案4的發(fā)明是技術方案1或2所述的橡膠輥的制造裝置，其中，在形成有所述注入口的所述第2模具和所述芯桿之間，具有環(huán)狀體，所述槽形成在形成有所述注入口的所述第2模具和所述環(huán)狀體之間。技術方案5的發(fā)明是一種橡膠輥的制造方法，其特征在于，包含下述工序：準備工序，在該工序中，準備技術方案1所述的橡膠輥的制造裝置；保持工序，在該工序中，將所述芯桿向所述第1模具的內側插入，利用在插入有所述芯桿的所述第1模具的軸向兩端部安裝的所述一對第2模具，將所述芯桿以與所述第1模具同軸狀進行保持；填充工序，在該工序中，從所述注入口注入未硫化橡膠，向所述芯桿和所述第1模具之間的所述腔室中，填充所述未硫化橡膠；硬化工序，在該工序中，使所述未硫化橡膠硬化，得到硫化橡膠；拆下工序，在該工序中，從所述第1模具上拆下所述第2模具；以及取出工序，在該工序中，從所述第1模具中將包覆有所述硫化橡膠的所述芯桿取出。技術方案6的發(fā)明是一種橡膠輥的制造方法，其特征在于，包含下述工序：準備工序，在該工序中，準備技術方案2所述的橡膠輥的制造裝置；安裝工序，在該工序中，將所述圓筒形狀的覆膜部件向所述第1模具的圓筒狀的內壁上安裝；保持工序，在該工序中，將所述芯桿向所述覆膜部件的內側插入，利用在插入有所述芯桿的所述第1模具的軸向兩端部上安裝的所述一對第2模具，將所述芯桿以及所述覆膜部件以與所述第1模具同軸狀進行保持；填充工序，在該工序中，從所述注入口注入未硫化橡膠，向所述芯桿和所述覆膜部件之間的所述腔室中，填充所述未硫化橡膠；硬化工序，在該工序中，使所述未硫化橡膠硬化，得到硫化橡膠；拆下工序，在該工序中，從所述第1模具上拆下所述第2模具；以及取出工序，在該工序中，從所述第1模具中將包覆有所述硫化橡膠的所述芯桿取出。發(fā)明的效果根據本發(fā)明的技術方案1的結構，與不具有本結構中的槽的情況相比，可以抑制以包圍芯桿的方式向腔室內注入的未硫化橡膠在該芯桿的軸向端部處卷入空氣的情況。根據本發(fā)明的技術方案2的結構，與不具有本結構中的槽的情況相比，可以抑制以包圍芯桿的方式向腔室內注入的未硫化橡膠在該芯桿的軸向端部處卷入空氣的情況。根據本發(fā)明的技術方案3的結構，與利用獨立于第1模具以及第2模具而另設置的其他部件形成槽的情況相比，可以減少部件個數。根據本發(fā)明的技術方案4的結構，可以不改變第1模具以及第2模具的形狀，而對槽的沿徑向的寬度進行調整。根據本發(fā)明的技術方案5的制造方法，與不使用技術方案1所述的橡膠輥的制造裝置的情況相比，可以抑制以包圍芯桿的方式向腔室內注入的未硫化橡膠在該芯桿的軸向端部處卷入空氣的情況。根據本發(fā)明的技術方案6的制造方法，與不使用技術方案2所述的橡膠輥的制造裝置的情況相比，可以抑制以包圍芯桿的方式向腔室內注入的未硫化橡膠在該芯桿的軸向端部處卷入空氣的情況。附圖說明圖1是表示第1實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置的結構的斜視圖。圖2是表示第1實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置的結構的剖面圖。圖3是圖2中的A－A線剖面圖。圖4是表示向本實施方式所涉及的模具中注入的未硫化橡膠的狀態(tài)的斜視圖。圖5是表示向對比例所涉及的模具中注入的未硫化橡膠的狀態(tài)的斜視圖。圖6是表示利用對比例所涉及的模具制造的橡膠輥的斜視圖。圖7是表示第2實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置的結構的剖面圖。圖8是表示第3實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置的結構的剖面圖。圖9是將圖8中的芯桿的軸向端部以及環(huán)狀體放大的側視圖。圖10是圖8中的環(huán)狀體以及下模具的俯視剖面圖。圖11是表示第4實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置的結構的剖面圖。圖12是表示變形例所涉及的結構的俯視剖面圖。符號的說明12圓筒形模具（第1模具的一個例子）13樹脂套管（覆膜部件的一個例子）14B下模具（第2模具的一個例子）14A上模具（第2模具的一個例子）18注入口20芯桿30槽100制造裝置200制造裝置300制造裝置314B下模具（第2模具的一個例子）320芯桿330槽350環(huán)狀體400制造裝置S腔室具體實施方式下面，基于附圖，對本發(fā)明所涉及的實施方式的一個例子進行說明。（第1實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置100）第1實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置100是制造橡膠輥的裝置，如圖1及圖2所示，具有模具10。模具10具有：作為第1模具的一個例子的圓筒形模具12，其為圓筒形狀，以同軸狀包圍芯桿20；以及一對作為第2模具的一個例子的上模具14A及下模具14B（以下將它們統稱為上下模具14），它們安裝在圓筒形模具12的軸向兩端部，對芯桿20的軸向兩端部進行保持。此外，雖然上模具14A以及下模具14B采用帶有“上”、“下”的名稱，但作為模具10的使用方法，并不限于將上模具14A朝向上方而使用模具10的情況。芯桿20如圖1及圖2所示，沿圓筒形模具12的軸向，以同軸狀插入圓筒形模具12的內部。芯桿20具有：圓筒形狀的芯桿主體部22、以及從芯桿主體部22的軸向兩端向軸向外側（上下方向）以同軸狀凸出的圓筒形狀的軸部24。軸部24的外徑比芯桿主體部22的外徑小（芯桿主體部22的外徑比軸部24的外徑大）。在圓筒形模具12內插入芯桿20的狀態(tài)下，如圖2所示，在芯桿20的外周面（外壁）20B和圓筒形模具12的內周面（內壁）12A之間，形成用于填充未硫化橡膠（熱硬化性的液體狀橡膠）的腔室S。此外，在本實施方式中，芯桿20由多個部件構成。具體地說，構成為具有：主體部部件27A，其具有芯桿主體部22；以及軸部部件27B，其分別固定在主體部部件27A的軸向兩端，具有芯桿主體部22的軸向端部以及軸部24。上下模具14如圖1及圖2所示，分別具有形成為圓盤形狀（圓柱形狀）的主體部15。在該主體部15的徑向中央部，沿軸向形成插入孔（插入部）16，該插入孔（插入部）16使插入至圓筒形模具12內的芯桿20的軸部24插入。在上下模具14中，通過向主體部15的插入孔16中插入芯桿20的軸部24，從而對芯桿20的軸部24進行保持。另外，在上下模具14的主體部15中的插入孔16的外周側，如圖2所示，安裝作為密封部件的O形密封圈19，其將上下模具14和芯桿20之間密封。上模具14A中的O形密封圈19，在向插入孔16中插入芯桿20的軸部24后的狀態(tài)下，與芯桿20的芯桿主體部22中的軸部24周圍的端面22A接觸。下模具14B中的O形密封圈19，在向插入孔16中插入芯桿20的軸部24后的狀態(tài)下，與芯桿20的芯桿主體部22中的軸部24周圍的端面22A、以及軸部24的外周面24B接觸。在上模具14A的主體部15中的O形密封圈19的外周側，設置有嵌入部21，該嵌入部21沿軸向向下模具14B側（圖2中的下方）伸出，向圓筒形模具12的軸向端部的內周側嵌入。在下模具14B的主體部15中的O形密封圈19的外周側，與上模具14A相同地，設置有嵌入部21，該嵌入部21沿軸向向上模具14A側（圖2中的上方）伸出，向圓筒形模具12的軸向端部的內周側嵌入。在上下模具14中，通過使嵌入部21向圓筒形模具12的軸向端部嵌入，從而從軸向外側向圓筒形模具12的軸向端部上進行安裝。另外，上下模具14的主體部15的外徑與圓筒形模具12的外徑相同，在上下模具14安裝于圓筒形模具12上的安裝狀態(tài)下，主體部15的外周面15B和圓筒形模具12的外周面12B位于同一圓筒面上。在下模具14B中的插入孔16的外周側，如圖2所示，形成1個用于向腔室S中注入未硫化橡膠的注入口18。注入口18向下方開口，從下方注入未硫化橡膠。在該注入口18和腔室S之間，如圖3所示，在O形密封圈19（插入孔16（芯桿20））的外周側，形成沿O形密封圈19（插入孔16（芯桿20））的周方向的圓環(huán)狀的槽30。槽30在整個圓周上向腔室S開口，使注入口18和腔室S連通。即，槽30形成可以使未硫化橡膠從注入口18向腔室S流通的流路（通路）。此外，在槽30的內周側，成為與安裝O形密封圈19的安裝空間一體的空間。并且，槽30的沿徑向的寬度形成為，隨著從注入口18向插入孔16（芯桿20）的周方向遠離而逐漸變寬。具體地說，槽30的沿徑向的寬度，在與注入口18連通的部分30A處最窄（參照W1），在隔著插入孔16的中心C與部分30A相反的相反側部分30B處最寬（參照W2）。即，槽30相對于腔室S的開口面積，在部分30A處最小，在相反側部分30B處最大。另外，槽30的沿徑向的寬度形成為，從部分30A向相反側部分30B，沿槽30（插入孔16（芯桿20））的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）逐漸變寬。即，槽30相對于腔室S的開口面積，從部分30A向相反側部分30B，沿槽30（插入孔16（芯桿20））的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）逐漸變寬。此外，在本實施方式中，如圖1及圖2所示，在上模具14A的軸向外側的外表面?zhèn)?，以與主體部15同軸狀形成環(huán)狀的凹部17。（橡膠輥的第1制造方法）下面，對使用第1實施方式所涉及的橡膠輥制造裝置100的橡膠輥的第1制造方法進行說明。在該橡膠輥的第1制造方法中，首先，準備橡膠輥的制造裝置100（準備工序）。然后，如圖2所示，將芯桿20向圓筒形模具12的內側插入，利用在插入了芯桿20的圓筒形模具12的軸向兩端部上安裝的上下模具14，對芯桿20以與圓筒形模具12同軸狀進行保持（保持工序）。具體地說，例如，在圓筒形模具12的下端部安裝下模具14B，然后，從圓筒形模具12的上端部側向圓筒形模具12內插入芯桿20，向下模具14B的插入孔16中，插入下側的軸部24。然后，在圓筒形模具12的上端部安裝上模具14A，同時向上模具14A的插入孔16中插入上側的軸部24。由此，如圖2所示，芯桿20的芯桿主體部22由圓筒形模具12以同軸狀包圍，同時由上下模具14沿軸向保持。然后，從形成在下模具14B上的注入口18，以預先確定的壓力注入未硫化橡膠（液體狀橡膠），將未硫化橡膠向腔室S內填充（填充工序）。從注入口18注入的未硫化橡膠，具體地說，從注入口18向槽30的部分30A流入，在從部分30A向相反側部分30B沿槽30的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）前進的同時，從槽30的整個圓周的各部分向腔室S流入。在本實施方式中，槽30相對于腔室S的開口面積在部分30A處最小，在相反側部分30B處最大，并且，從部分30A向相反側部分30B沿槽30的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）而逐漸變寬。由此，促進未硫化橡膠從槽30的相反側部分30B向腔室S流入。因此，從注入口18注入的未硫化橡膠，經由槽30的部分30A從相反側部分30B向腔室S流入所需的時間、和從槽30的部分30A直接向腔室S流入所需的時間之差變小。因此，如圖4所示，未硫化橡膠M在成為圓筒狀的狀態(tài)下，從槽30向腔室S流入，抑制未硫化橡膠M在芯桿20的軸向端部處卷入空氣（氣體）的情況（氣體咬入）。即，在槽30相對于腔室S的開口面積沿槽30的周方向為一定的對比例中，從注入口18注入的未硫化橡膠，在槽30的部分30A處向腔室S中流入，然后，在相反側部分30B處向腔室S中流入。因此，如圖5所示，未硫化橡膠M在相反側部分30B處，在腔室S內合流后成為圓筒狀。在該未硫化橡膠M合流時，在芯桿20的軸向端部的合流部分M1處，容易發(fā)生卷入空氣（氣體）的情況（氣體咬入）。如果在芯桿20的軸向端部處發(fā)生氣體咬入，則如圖6所示，在所制造的帶芯桿20的橡膠輥90的軸向端部的外周面上會出現凹部90A。在將未硫化橡膠向腔室S內填充后，通過對模具10進行加熱，從而使未硫化橡膠硬化，成為硫化橡膠（硬化工序）。然后，將上下模具14從圓筒形模具12上拆下（拆下工序）。然后，將包覆有硫化橡膠（彈性橡膠）的芯桿20從圓筒形模具12中取出（取出工序）。如上述所示，制造帶芯桿20的橡膠輥。此外，在橡膠輥的第1制造方法所使用的橡膠輥制造裝置100中，由于在下模具14B上形成槽30，所以與利用獨立于圓筒形模具12以及上下模具14另外設置的其他部件形成槽30的情況相比，減少部件個數。（第2實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置200）下面，對第2實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置200進行說明。在這里，對與第1實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置100不同的部分進行說明。另外，對于與橡膠輥的制造裝置100具有相同功能的部分，標注相同的標號，適當省略說明。在橡膠輥的制造裝置200中，如圖7所示，將作為覆膜部件的一個例子的圓筒狀的樹脂套管13，安裝在圓筒形模具12的內周面（內壁）12A上。具體地說，樹脂套管13向圓筒形模具12中插入，其兩端部從圓筒形模具12的兩端凸出，通過將從圓筒形模具12的兩端凸出的凸出部分向圓筒形模具12兩端的外周面12B折回，從而安裝在圓筒形模具12上。通過將上下模具14向圓筒形模具12上安裝，從而對芯桿20的軸向兩端部和樹脂套管13的軸向兩端部進行保持。并且，腔室S在向圓筒形模具12內插入芯桿20后的狀態(tài)下，形成在芯桿20的外周面20B和樹脂套管13的內周面13A之間。（橡膠輥的第2制造方法）下面，對使用第2實施方式所涉及的橡膠輥制造裝置200的橡膠輥第2制造方法進行說明。在該橡膠輥的第2制造方法中，首先，準備橡膠輥的制造裝置200（準備工序）。然后，向圓筒形模具12上安裝樹脂套管13（安裝工序）。在該安裝工序中，例如，首先，將樹脂套管13向圓筒形模具12中插入，并使樹脂套管13的兩端部從圓筒形模具12的兩端凸出。然后，通過將樹脂套管13的兩端部處的從圓筒形模具12的兩端凸出的凸出部分，向圓筒形模具12兩端的外周面12B折回，從而在圓筒形模具12上安裝樹脂套管13。然后，與橡膠輥的第1制造方法相同地，經過保持工序、填充工序、硬化工序、拆下工序、取出工序，制造包覆有樹脂套管13的、帶芯桿20的橡膠輥（樹脂套管包覆輥）。在橡膠輥的第2制造方法中，也與橡膠輥的第1制造方法相同地，使未硫化橡膠M在成為圓筒狀的狀態(tài)下，從槽30向腔室S中流入，抑制未硫化橡膠M在芯桿20的軸向端部處卷入空氣（氣體）的情況（氣體咬入）。另外，在橡膠輥的第2制造方法所使用的橡膠輥制造裝置200中，由于在下模具14B上形成槽30，所以與利用獨立于圓筒形模具12以及上下模具14另外設置的其他部件形成槽30的情況相比，減少部件個數。（第3實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置300）下面，對第3實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置300進行說明。在這里，對與第1實施方式所涉及的橡膠輥制造裝置100不同的部分進行說明。另外，對于與橡膠輥制造裝置100具有相同功能的部分，標注相同的標號，適當省略說明。在橡膠輥制造裝置300的模具310中，取代橡膠輥制造裝置100的模具10中的芯桿20以及下模具14B，如圖8所示，使用芯桿320以及下模具314B。另外，模具310具有配置在下模具314B和芯桿320之間的環(huán)狀體350。芯桿320與芯桿20相同地，沿圓筒形模具12的軸向，向圓筒形模具12的內部以同軸狀插入。該芯桿320與芯桿20相同地，具有：圓筒形狀的芯桿主體部22；以及圓筒形狀的軸部24，其從芯桿主體部22的軸向一端（上端）向軸向外側（上方）以同軸狀凸出。軸部24的外徑比芯桿主體部22的外徑小（芯桿主體部22的外徑比軸部24的外徑大）。在圓筒形狀的芯桿主體部22的軸向另一端部（下端部），形成直徑朝向下方側縮小的（以尖細狀構成的）錐形部321。在芯桿主體部22的軸向另一端部（下端部）的錐形部321的外周，形成朝向下方的圓環(huán)狀的端面322。另外，在芯桿主體部22的軸向另一端部（下端部）的內壁上，形成臺階部323，芯桿主體部22的軸向另一端側（下端側）的內徑，比芯桿主體部22的軸向中央側的內徑大。下模具314B與下模具14B相同地，具有形成為圓盤形狀（圓柱形狀）的主體部315。在該主體部315的徑向中央部，圓孔312沿軸向貫穿。在主體部315中的圓孔312的外周側，形成用于收容環(huán)狀體350的圓環(huán)狀的收容槽316。收容槽316的上方開口，通過將環(huán)狀體350從上方向收容槽316中收容，從而安裝在下模具314B上。另外，在下模具314B上，安裝對下模具314B和芯桿320之間進行密封的、作為密封部件的O形密封圈19，該O形密封圈19與收容槽316的底壁316C及內側壁316D、環(huán)狀體350的底面351、芯桿320的錐形部321的前端接觸。另外，下模具314B具有內筒部318，該內筒部318通過形成圓孔312以及收容槽316而構成。內筒部318向芯桿320的芯桿主體部22的內周側的臺階部323的下方側部分插入。在下模具314B的主體部315中的收容槽316的外周側，設置有嵌入部21，該嵌入部21沿軸向向上模具14A側（圖8中的上方）伸出，向圓筒形模具12的軸向端部的內周側嵌入。下模具314B通過使嵌入部21向圓筒形模具12的軸向端部嵌入，從而從軸向外側向圓筒形模具12的軸向端部上安裝。另外，下模具314B的主體部315的外徑與圓筒形模具12的外徑相同，在上模具14A以及下模具314B安裝于圓筒形模具12上的安裝狀態(tài)下，上模具14A的主體部15的外周面15B以及下模具314B的主體部315的外周面315B、和圓筒形模具12的外周面12B位于同一圓筒面上。在下模具314B中的圓孔312的外周側，形成1個用于向腔室S中注入未硫化橡膠的注入口18。注入口18向下方開口，從下方注入未硫化橡膠。在環(huán)狀體350上，如圖8及圖9所示，具有錐形面（內壁）352，該錐形面（內壁）352與錐形部321的外周面相對應而傾斜為內徑朝向上方放大。向錐形面352和內筒部318之間，插入芯桿320的錐形部321，以使環(huán)狀體350的上端面354和芯桿320的圓環(huán)狀的端面322抵接。即，在下模具314B中，通過將芯桿320的錐形部321向環(huán)狀體350的錐形面352和內筒部318的外周面318B之間插入，并且將內筒部318向芯桿320的芯桿主體部22的內周側插入，從而對芯桿主體部22的軸向另一端部進行保持。在這里，在本實施方式中，在環(huán)狀體350的外周面353和下模具314B的收容槽316的外周側的內壁316B之間，如圖10所示，沿環(huán)狀體350（芯桿320）的周方向，形成圓環(huán)狀的槽（空隙）330。槽330在整個圓周上向腔室S開口，使注入口18和腔室S連通。即，槽330形成可以使未硫化橡膠從注入口18向腔室S流通的流路（通路）。在這里，如圖10所示，環(huán)狀體350的外周面353所形成的外圓，相對于環(huán)狀體350的錐形面352的內緣（下端）352A所形成的內圓，向注入口18側（圖10中的右側）偏心。由此，槽330的沿徑向的寬度形成為，如圖10所示，隨著從注入口18向環(huán)狀體350（芯桿320）的周方向遠離而逐漸變寬。具體地說，槽330的沿徑向的寬度，在與注入口18連通的部分330A處最窄（參照W1），在隔著圓孔312的中心C與部分330A相反的相反側部分330B處最寬（參照W2）。即，槽330相對于腔室S的開口面積，在部分330A處最小，在相反側部分330B處最大。另外，槽330的沿徑向的寬度形成為，從部分330A向相反側部分330B，沿槽330的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）逐漸變寬。即，槽330相對于腔室S的開口面積，從部分330A向相反側部分330B，沿槽330的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）逐漸變寬。此外，在環(huán)狀體350的外周面353上，沿其周方向在整個圓周上形成槽358。（橡膠輥的第3制造方法）下面，對使用第3實施方式所涉及的橡膠輥制造裝置300的橡膠輥第3制造方法進行說明。在該橡膠輥第3制造方法中，首先，準備橡膠輥的制造裝置300（準備工序）。然后，如圖8所示，將芯桿320向圓筒形模具12的內側插入，利用在插入了芯桿320的圓筒形模具12的軸向兩端部上安裝的上模具14A以及下模具314B，將芯桿320以與圓筒形模具12同軸狀進行保持（保持工序）。具體地說，例如，將安裝了環(huán)狀體350的下模具314B，向圓筒形模具12的下端部安裝，然后，從圓筒形模具12的上端部側向圓筒形模具12內插入芯桿320，向環(huán)狀體350的錐形面352和下模具314B的內筒部318之間，插入芯桿320的錐形部321。然后，向圓筒形模具12的上端部安裝上模具14A，同時向上模具14A的插入孔16中插入上側的軸部24。由此，如圖8所示，芯桿320的芯桿主體部22由圓筒形模具12以同軸狀包圍，同時由上模具14A以及下模具314B沿軸向保持。然后，從形成在下模具314B上的注入口18，以預先確定的壓力注入未硫化橡膠（液體狀橡膠），將未硫化橡膠向腔室S內填充（填充工序）。從注入口18注入的未硫化橡膠，具體地說，從注入口18向槽330的部分330A流入，在從部分330A向相反側部分330B沿槽330的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）前進的同時，從槽330的整個圓周的各部分向腔室S流入。在本實施方式中，槽330相對于腔室S的開口面積在部分330A處最小，在相反側部分330B處最大，并且，從部分330A向相反側部分330B沿槽330的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）逐漸變寬。由此，促進未硫化橡膠從槽330的相反側部分330B向腔室S流入。因此，從注入口18注入的未硫化橡膠，經由槽330的部分330A從相反側部分330B向腔室S流入所需的時間、和從槽330的部分330A直接向腔室S流入所需的時間之差變小。因此，未硫化橡膠M在成為圓筒狀的狀態(tài)下，從槽330向腔室S流入，抑制未硫化橡膠M在芯桿320的軸向端部處卷入空氣（氣體）的情況（氣體咬入）（參照圖4）。在將未硫化橡膠向腔室S內填充后，通過對模具310進行加熱，從而使未硫化橡膠硬化，成為硫化橡膠（硬化工序）。然后，將上模具14A以及下模具314B從圓筒形模具12上拆下（拆下工序）。然后，將包覆有硫化橡膠（彈性橡膠）的芯桿320從圓筒形模具12中取出（取出工序）。如上述所示，制造帶芯桿320的橡膠輥。此外，在橡膠輥的第3制造方法所使用的橡膠輥制造裝置300中，由于在環(huán)狀體350和下模具314B之間形成槽330，所以通過改變環(huán)狀體350的形狀（環(huán)狀體350的外徑、偏心量），從而對槽330的沿徑向的寬度進行調整。因此，在對槽330的沿徑向的寬度進行調整時，不需要改變下模具314B、圓筒形模具12以及芯桿320的形狀。（第4實施方式所涉及的橡膠輥的制造裝置400）下面，對第4實施方式所涉及的橡膠輥制造裝置400進行說明。在這里，對與第3實施方式所涉及的橡膠輥制造裝置300不同的部分進行說明。另外，對于與橡膠輥的制造裝置300具有相同功能的部分，標注相同的標號，適當省略說明。在橡膠輥的制造裝置400中，如圖11所示，將作為覆膜部件的一個例子的圓筒狀的樹脂套管13，安裝在圓筒形模具12的內周面（內壁）12A上。具體地說，樹脂套管13向圓筒形模具12中插入，其兩端部從圓筒形模具12的兩端凸出，通過將從圓筒形模具12的兩端凸出的凸出部分向圓筒形模具12兩端的外周面12B折回，從而將樹脂套管13安裝在圓筒形模具12上。通過將上模具14A以及下模具314B向圓筒形模具12上安裝，從而對芯桿320的軸向兩端部和樹脂套管13的軸向兩端部進行保持。并且，腔室S在向圓筒形模具12內插入芯桿320后的狀態(tài)下，形成在芯桿320的外周面320B和樹脂套管13的內周面13A之間。（橡膠輥的第4制造方法）下面，對使用第4實施方式所涉及的橡膠輥制造裝置400的橡膠輥第4制造方法進行說明。在該橡膠輥第4制造方法中，首先，準備橡膠輥的制造裝置400（準備工序）。然后，向圓筒形模具12上安裝樹脂套管13（安裝工序）。在該安裝工序中，例如，首先，將樹脂套管13向圓筒形模具12中插入，并使樹脂套管13的兩端部從圓筒形模具12的兩端凸出。然后，通過將樹脂套管13的兩端部處的從圓筒形模具12的兩端凸出的凸出部分，向圓筒形模具12兩端的外周面12B折回，從而在圓筒形模具12上安裝樹脂套管13。然后，與橡膠輥的第3制造方法相同地，經過保持工序、填充工序、硬化工序、拆下工序、取出工序，制造包覆有樹脂套管13的、帶芯桿320的橡膠輥（樹脂套管包覆輥）。在橡膠輥的第4制造方法中，也與橡膠輥的第3制造方法相同地，使未硫化橡膠M在成為圓筒狀的狀態(tài)下，從槽330向腔室S中流入，抑制未硫化橡膠M在芯桿320的軸向端部處卷入空氣（氣體）的情況（氣體咬入）。另外，在橡膠輥的第4制造方法所使用的橡膠輥制造裝置400中，由于在環(huán)狀體350和下模具314B之間形成槽330，所以通過改變環(huán)狀體350的形狀（環(huán)狀體350的外徑、偏心量），從而對槽330的沿徑向的寬度進行調整。因此，在對槽330的沿徑向的寬度進行調整時，不需要改變下模具314B、圓筒形模具12以及芯桿320的形狀。（變形例）在第1～第4實施方式中，采用設置1個注入口18的結構，但也可以如圖12所示構成為，將用于向腔室S中注入未硫化橡膠的注入口18，沿槽330（芯桿320）的周方向形成多個（具體地說為2個）。在該結構中，槽330的沿徑向的寬度，在與注入口18連通的部分330A處最窄（參照W1），在槽330中的部分330A和部分330A之間的中間部分330C處最寬（參照W2）。即，槽330相對于腔室S的開口面積，在部分330A處最小，在中間部分330C處最大。另外，槽330的沿徑向的寬度形成為，從部分330A向中間部分330C，沿槽330的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）逐漸變寬。即，槽330相對于腔室S的開口面積，從部分330A向中間部分330C，沿槽330的周方向（箭頭A方向以及箭頭B方向）逐漸變寬。在該結構中，也促進未硫化橡膠從槽330的中間部分330C向腔室S流入。因此，從注入口18注入的未硫化橡膠，經由槽330的部分330A從中間部分330C向腔室S流入所需的時間、和從槽330的部分330A直接向腔室S流入所需的時間之差變小。因此，未硫化橡膠在成為圓筒狀的狀態(tài)下，從槽330向腔室S流入，抑制未硫化橡膠M在芯桿320的軸向端部處卷入空氣（氣體）的情況（氣體咬入）（參照圖4）。此外，在圖12中，示出了將本變形例應用于第3實施方式以及第4實施方式中的槽330的例子，但也可以相同地應用于第1實施方式以及第2實施方式中的槽30。本發(fā)明并不限于上述實施方式，可以進行各種變形、變更、改良。