專利名稱：一種多功能輪轂油封的硫化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種運(yùn)用于生產(chǎn)多功能輪轂油封的含有自注料結(jié)構(gòu)硫化模具的硫化方法。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)油封的硫化模具大都是以開模、投料、合模的步驟進(jìn)行硫化，但都需對投放的膠料進(jìn)行預(yù)成型及控制好膠料的重量，對膠料的加工工序較為復(fù)雜，因此，傳統(tǒng)的硫化方法一般適應(yīng)于結(jié)構(gòu)較為簡單的油封。隨著社會的不斷發(fā)展，對于汽車的車橋系統(tǒng)部件的要求也越來越高，特別是汽車車橋的輪轂油封，它是車橋系統(tǒng)里的最重要的關(guān)鍵零件，對各個部件裝配要求較高，不僅要具備安全性高、使用壽命長、密封性能更好的特點(diǎn)，還要安裝方便、低成本等優(yōu)點(diǎn)。一般傳統(tǒng)結(jié)構(gòu)的油封往往達(dá)不到理想的效果，不便于安裝，需其它零件一并配套使用，且密封性能及潤滑性能較差，嚴(yán)重影響車橋的使用壽命。為了滿足車橋結(jié)構(gòu)的要求，本公司重新設(shè)計了新型結(jié)構(gòu)的多功能輪轂油封。但現(xiàn)有油封的模具結(jié)構(gòu)及其硫化方法將不能適應(yīng)于新型的多功能輪轂油封的硫化生產(chǎn)。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在提供一種多功能輪轂油封的硫化方法及其相關(guān)模具，用于硫化生產(chǎn)所述的多功能輪轂油封，以滿足車橋結(jié)構(gòu)的要求。本發(fā)明，所述的多功能輪轂油封的硫化方法，采用含有模腔結(jié)構(gòu)和自注料結(jié)構(gòu)的硫化模具，所述多功能輪轂油封包括具有下支承底面和上支承端面的“L”形金屬骨架、位于金屬骨架內(nèi)端的第一橡膠密封圈和位于金屬骨架外側(cè)面的含有螺紋結(jié)構(gòu)的第二橡膠密封圈；所述模腔結(jié)構(gòu)包括位于中部的中模體，位于底部外側(cè)的下模體，位于底部中間的外芯模體及位于中心的內(nèi)芯模體，由所述中模體、下模體、外芯模體和內(nèi)芯模體四個部分互相組合形成密閉的多功能輪轂油封腔體；所述自注料結(jié)構(gòu)包括在中模體的上面設(shè)有與多功能輪轂油封腔體相適應(yīng)的環(huán)狀凹槽，在所述環(huán)狀凹槽與多功能輪轂油封腔體之間，設(shè)有1圈復(fù)數(shù)個第一橡膠密封膠體的第一注料孔和1圈復(fù)數(shù)個第二橡膠密封膠體的第二注料孔，在中模體的上方為上模體，在上模體的下面設(shè)有凸環(huán)，凸環(huán)與環(huán)狀凹槽相互配合，其硫化的步驟包括
(1)在開模狀態(tài)下，將金屬骨架置于所述的模腔腔體中，然后，閉合模腔結(jié)構(gòu)；
(2)將橡膠原料均勻的置于中模體上面的環(huán)狀凹槽中，然后，閉合上模體；
(3)利用硫化設(shè)備的加熱系統(tǒng)升溫，使橡膠原料處于熔融狀態(tài)；
(4)推下上模體，將熔融的橡膠原料從第一注料孔和第二注料孔注到所述的模腔腔體
中；
(5)依照硫化工藝，對已注入到所述的模腔腔體的膠料進(jìn)行硫化，形成第一橡膠密封圈和第二橡膠密封圈，第一橡膠密封圈和第二橡膠密封圈與金屬骨架為硫化粘合連接；(6)開模，取出已經(jīng)硫化成型的多功能輪轂油封，清除在注料孔和環(huán)狀凹槽中的廢料， 繼續(xù)下一個產(chǎn)品的加工生產(chǎn)。本發(fā)明，所使用的硫化模具包括模腔結(jié)構(gòu)和自注料結(jié)構(gòu)。所述模腔結(jié)構(gòu)包括位于中部的中模體，位于底部外側(cè)的下模體，位于底部中間的外芯模體及位于中心的內(nèi)芯模體， 由所述中模體、下模體、外芯模體和內(nèi)芯模體四個部分互相組合形成密閉的多功能輪轂油封腔體；所述自注料結(jié)構(gòu)包括在中模體的上面設(shè)有與多功能輪轂油封腔體相適應(yīng)的環(huán)狀凹槽，在所述環(huán)狀凹槽與多功能輪轂油封腔體之間，設(shè)有1圈復(fù)數(shù)個第一橡膠密封圈的第一注料孔和1圈復(fù)數(shù)個第二橡膠密封圈的第二注料孔，在中模體的上方為上模體，在上模體的下面設(shè)有凸環(huán)，凸環(huán)與環(huán)狀凹槽相互配合。本發(fā)明，可在上模體和中模體的軸中心線上，設(shè)有排氣孔。本發(fā)明，由于在硫化模具中，設(shè)置自注料結(jié)構(gòu)，由油封模具的上模體和中模體構(gòu)成，在中模體設(shè)有注料孔及環(huán)形凹槽，合模時，中模體先閉合，將膠料投放到凹槽部位后，再閉合上模體，通過加熱及擠壓的方式將膠料注入到型腔當(dāng)中，投放的膠料可以是條狀，也可以是塊狀，形狀不用統(tǒng)一，相比其它預(yù)成型的油封模具，省去了膠料的預(yù)成型加工工序，且投料方便快捷，提高了整體生產(chǎn)的效率，在硫化時，可均勻填充到整個腔體，開模時由于產(chǎn)品是卡在模具下部位，使得上模體的注料口與產(chǎn)品接合處自動分離，使產(chǎn)品的外觀達(dá)到更高的質(zhì)量效果。本發(fā)明，在硫化模具中，下模體、外芯模體、內(nèi)芯模體三個部位構(gòu)成了產(chǎn)品脫模結(jié)構(gòu)裝置，其中下模體組合形成腔體的部位設(shè)計成螺紋狀的結(jié)構(gòu)，可提高產(chǎn)品的裝配性能，下模體為模具的固定機(jī)構(gòu)，外芯模體與內(nèi)芯模體為模具的推出機(jī)構(gòu)，因該產(chǎn)品的外徑呈螺紋狀，且產(chǎn)品為雙副唇結(jié)構(gòu)，硫化后脫模較為困難，本發(fā)明的脫模結(jié)構(gòu)可有效的解決這一問題，該結(jié)構(gòu)脫模時分為兩步進(jìn)行①外芯模體將產(chǎn)品及內(nèi)芯模體一并推出；②外芯模體推出一段距離后停止，由內(nèi)芯模體繼續(xù)頂出，最后可方便取下產(chǎn)品。本發(fā)明，可有效的保證產(chǎn)品的外觀質(zhì)量，大大減少產(chǎn)品在硫化過程中的包膠、氣泡、撕傷的現(xiàn)象，省去了膠料的預(yù)成型工序及分開投入膠料的時間，不僅使得生產(chǎn)的效率提升，而且操作更為方便安全。


圖1-圖3為本發(fā)明硫化模具的結(jié)構(gòu)示意圖，其中，圖1為合模狀態(tài)，且已經(jīng)裝入金屬骨架；圖2為開模狀態(tài)，經(jīng)硫化完成的多功能輪轂油封未取出；圖3為中模體的俯視結(jié)構(gòu)圖，以及注料孔在凹槽中的分布情況。圖4為經(jīng)硫化完成的多功能輪轂油封。圖中，10、腔體 11、上模體 11、凸環(huán) 12、中模體 121、第一注料孔 122、第二注料孔 123、環(huán)狀凹槽 13、下模體 14、外芯模體 15、內(nèi)芯模體 16、排氣孔 20、多功能輪轂油封 21、下支承底面 22、上支承端面 23、金屬骨架 24、 第一橡膠密封圈 25、第二橡膠密封圈。
具體實施例方式一種多功能輪轂油封的硫化方法，采用含有模腔結(jié)構(gòu)和自注料結(jié)構(gòu)的硫化模具。參照圖4，多功能輪轂油封20包括具有下支承底面21和上支承端面22的“L”形金屬骨架23、位于金屬骨架內(nèi)端的第一橡膠密封圈M和位于金屬骨架外側(cè)面的含有螺紋結(jié)構(gòu)的第二橡膠密封圈25 ；
參照圖1-圖2，所述模腔結(jié)構(gòu)包括位于中部的中模體12，位于底部外側(cè)的下模體13， 位于底部中間的外芯模體14及位于中心的內(nèi)芯模體15，由所述中模體12、下模體13、外芯模體14和內(nèi)芯模體15四個部分互相組合形成密閉的多功能輪轂油封腔體10 ；所述下模體 13、外芯模體14及內(nèi)芯模體15為模具的下模機(jī)構(gòu)，包括脫模推出機(jī)構(gòu)，產(chǎn)品開模后頂出產(chǎn)品由下模完成；
所述自注料結(jié)構(gòu)包括在中模體12的上面設(shè)有與多功能輪轂油封腔體10相適應(yīng)的環(huán)狀凹槽123，在所述環(huán)狀凹槽123與多功能輪轂油封腔體10之間，設(shè)有1圈復(fù)數(shù)個第一橡膠密封膠體M的第一注料孔121和1圈復(fù)數(shù)個第二橡膠密封膠體25的第二注料孔122，如圖3所示，注料孔大小及數(shù)目程蜂窩環(huán)狀均勻分布排列，確保硫化時進(jìn)料的流動性更佳，所述上模體11和中模體12為模具的上模機(jī)構(gòu)，投料及注料由上模機(jī)構(gòu)完成；
在中模體12的上方為上模體11，在上模體11的下面設(shè)有凸環(huán)111，凸環(huán)111與環(huán)狀凹槽123相互配合；在上模體11和中模體12的軸中心線上，設(shè)有排氣孔16，使硫化時可以更好的排氣；
其硫化的步驟包括
(1)在開模狀態(tài)下，將金屬骨架23置于所述的模腔腔體10中，然后，閉合模腔結(jié)構(gòu)；
(2)將橡膠原料均勻的置于中模體12上面的環(huán)狀凹槽123中，然后，閉合上模體11；
(3)利用硫化設(shè)備的加熱系統(tǒng)升溫，使橡膠原料處于熔融狀態(tài)；
(4)推下上模體11，將熔融的橡膠原料從第一注料孔121和第二注料孔122注到所述的模腔腔體10中；
(5)依照硫化工藝，對已注入到所述的模腔腔體的膠料進(jìn)行硫化，形成第一橡膠密封圈 24和第二橡膠密封圈25，第一橡膠密封圈M和第二橡膠密封圈25與金屬骨架23為硫化粘合連接；
(6)開模，取出已經(jīng)硫化成型的多功能輪轂油封20，清除在注料孔和環(huán)狀凹槽123中的廢料，繼續(xù)下一個產(chǎn)品的加工生產(chǎn)。 圖2為本發(fā)明硫化完成后開模狀態(tài)示意圖。開模時上模體11往上分離，分離后清除在中模體12的注料孔及凹槽中的剩余廢料，清除后中模體12繼續(xù)向上移動分離，此時注料孔由于在中模體12的運(yùn)動作用下拉斷與產(chǎn)品接合進(jìn)料點(diǎn)，而產(chǎn)品仍停留在下模機(jī)構(gòu)中，接下來以下模體13為推出導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，在機(jī)臺推板的作用下，外芯模體14與內(nèi)芯模體15 同時將產(chǎn)品頂出，頂出一段距離后，外芯模體14停止，并轉(zhuǎn)換為內(nèi)芯模體15的導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，最終由內(nèi)芯模體15頂出產(chǎn)品。
權(quán)利要求
1.一種多功能輪轂油封的硫化方法，其特征在于采用含有模腔結(jié)構(gòu)和自注料結(jié)構(gòu)的硫化模具，所述多功能輪轂油封(20)包括具有下支承底面(21)和上支承端面(22)的“L” 形金屬骨架(23)、位于金屬骨架內(nèi)端的第一橡膠密封圈(24)和位于金屬骨架外側(cè)面的含有螺紋結(jié)構(gòu)的第二橡膠密封圈(25)；所述模腔結(jié)構(gòu)包括位于中部的中模體(12)，位于底部外側(cè)的下模體(13)，位于底部中間的外芯模體(14)及位于中心的內(nèi)芯模體(15)，由所述中模體(12)、下模體(13)、外芯模體(14)和內(nèi)芯模體(15)四個部分互相組合形成密閉的多功能輪轂油封腔體(10)；所述自注料結(jié)構(gòu)包括在中模體(12)的上面設(shè)有與多功能輪轂油封腔體(10)相適應(yīng)的環(huán)狀凹槽(123)，在所述環(huán)狀凹槽(123)與多功能輪轂油封腔體(10)之間，設(shè)有1圈復(fù)數(shù)個第一橡膠密封膠體(24)的第一注料孔(121)和1圈復(fù)數(shù)個第二橡膠密封膠體(25)的第二注料孔(122)，在中模體(12)的上方為上模體(11)，在上模體(11)的下面設(shè)有凸環(huán)(111)，凸環(huán)(111)與環(huán)狀凹槽(123)相互配合，其硫化的步驟包括(1)在開模狀態(tài)下，將金屬骨架(23)置于所述的模腔腔體(10)中，然后，閉合模腔結(jié)構(gòu)；(2)將橡膠原料均勻的置于中模體(12)上面的環(huán)狀凹槽(123)中，然后，閉合上模體 (11)；(3)利用硫化設(shè)備的加熱系統(tǒng)升溫，使橡膠原料處于熔融狀態(tài)；(4)推下上模體(11)，將熔融的橡膠原料從第一注料孔(121)和第二注料孔(122)注到所述的模腔腔體(10)中；(5)依照硫化工藝，對已注入到所述的模腔腔體的膠料進(jìn)行硫化，形成第一橡膠密封圈(24)和第二橡膠密封圈(25)，第一橡膠密封圈(24)和第二橡膠密封圈(25)與金屬骨架 (23)為硫化粘合連接；(6)開模，取出已經(jīng)硫化成型的多功能輪轂油封(20)，清除在注料孔和環(huán)狀凹槽(123) 中的廢料，繼續(xù)下一個產(chǎn)品的加工生產(chǎn)。
2.一種如權(quán)利要求1所述多功能輪轂油封的硫化方法使用的硫化模具，其特征在于 含有模腔結(jié)構(gòu)和自注料結(jié)構(gòu)，所述模腔結(jié)構(gòu)包括位于中部的中模體(12)，位于底部外側(cè)的下模體(13)，位于底部中間的外芯模體(14)及位于中心的內(nèi)芯模體(15)，由所述中模體 (12)、下模體(13)、外芯模體(14)和內(nèi)芯模體(15)四個部分互相組合形成密閉的多功能輪轂油封腔體(10)；所述自注料結(jié)構(gòu)包括在中模體(12)的上面設(shè)有與多功能輪轂油封腔體 (10)相適應(yīng)的環(huán)狀凹槽(123)，在所述環(huán)狀凹槽(123)與多功能輪轂油封腔體(10)之間，設(shè)有1圈復(fù)數(shù)個第一橡膠密封圈(24)的第一注料孔(121)和1圈復(fù)數(shù)個第二橡膠密封圈(25) 的第二注料孔(122)，在中模體(12)的上方為上模體(11)，在上模體(11)的下面設(shè)有凸環(huán) (111)，凸環(huán)(111)與環(huán)狀凹槽(123)相互配合。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述硫化模具，其特征在于在上模體(11)和中模體(12)的軸中心線上，設(shè)有排氣孔(16)。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種多功能輪轂油封的硫化方法。所述方法采用含有模腔結(jié)構(gòu)和自注料結(jié)構(gòu)的硫化模具，所述自注料結(jié)構(gòu)包括在中模體的上面設(shè)有與油封腔體相適應(yīng)的環(huán)狀凹槽，在所述環(huán)狀凹槽與油封腔體之間，設(shè)有注料孔，在中模體的上方為上模體，在上模體的下面設(shè)有凸環(huán)，凸環(huán)與環(huán)狀凹槽相互配合，其硫化的步驟包括合模；投料；升溫熔融；注料；硫化；脫模等。由于在硫化模具中，設(shè)置自注料結(jié)構(gòu)，相比其它預(yù)成型的油封硫化模具，可省去了膠料的預(yù)成型加工工序，且投料方便快捷，提高了整體生產(chǎn)的效率，在硫化時，膠料可均勻填充到整個腔體，開模時由于產(chǎn)品是卡在模具下部位，使得注料口與產(chǎn)品接合處自動分離，使產(chǎn)品的外觀達(dá)到更高的質(zhì)量效果。
文檔編號B29C35/02GK102357956SQ20111033183
公開日2012年2月22日 申請日期2011年10月27日 優(yōu)先權(quán)日2011年10月27日
發(fā)明者吳克勝 申請人:揭陽市天誠密封件有限公司