專利名稱：注塑模具的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實(shí)用新型涉及一種注塑模具，尤其是一種能調(diào)節(jié)進(jìn)膠速度和進(jìn)膠量的注塑模 具。
背景技術(shù)：
注塑成型(Injection Molding)是指，受熱融化的材料由高壓射入模腔，經(jīng)冷卻固 化后，得到成形品的方法。該方法適用于形狀復(fù)雜部件的批量生產(chǎn)，是重要的加工方法之 一；注塑模具(Mold)是指樹脂材料射入金屬模型后得到具有一定形狀的制品的裝置。在生 產(chǎn)作業(yè)中，為了控制模具的溫度，在模具上還有使冷媒(溫水或油)通過的冷卻孔，加熱器 等裝置。其中，已成為熔體的材料進(jìn)入主流道，經(jīng)分流道，澆口射入模腔內(nèi)。經(jīng)過冷卻階段 后打開模具，成型機(jī)上的頂出裝置會(huì)把頂出桿頂出，將制品推出。一套注塑模具，其中由模架系統(tǒng)，成型系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)，頂出系統(tǒng)，側(cè)抽芯系統(tǒng)，冷 卻系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，支撐系統(tǒng)，限位系統(tǒng)和開?？刂葡到y(tǒng)構(gòu)成。而各系統(tǒng)分別由不同的零件 組成，生產(chǎn)中各系統(tǒng)相互關(guān)聯(lián)，緊密配合。由于一些塑膠制品結(jié)構(gòu)復(fù)雜，孔位特別多，筋位多 且深，尤其是材料為PA+PPE的合金料，其對(duì)水份和材料分解非常敏感，因此對(duì)模具各方面 的性能要求極高，不僅要求成型美觀，而且要求模具具有高壽命及高強(qiáng)度。目前，澆注系統(tǒng)常采用多點(diǎn)進(jìn)膠，以便盡量做到各處同時(shí)進(jìn)膠，料流平穩(wěn)，降低封 膠難度，而其中分流道一般取主流道到各進(jìn)膠點(diǎn)最短的距離，這樣可節(jié)省原材料，但由于多 點(diǎn)進(jìn)膠，這樣會(huì)使各進(jìn)膠點(diǎn)速度不一致，導(dǎo)致型腔內(nèi)各處壓和進(jìn)膠量不一致，常常會(huì)導(dǎo)致在 注塑過程中出現(xiàn)產(chǎn)品缺料，燒焦等外觀不良和因局部過飽導(dǎo)致產(chǎn)品包緊力過大的頂出問 題。

實(shí)用新型內(nèi)容本實(shí)用新型的目的在于提供一種注塑模具，該注塑模具可靈活方便地調(diào)節(jié)各進(jìn)膠 點(diǎn)的進(jìn)膠速度和進(jìn)膠量，達(dá)到節(jié)約原材料及提高產(chǎn)品合格率的目的。本實(shí)用新型的注塑模具包括一個(gè)澆注系統(tǒng)，其中，該澆注系統(tǒng)具有一個(gè)主流道以 及取自主流道的各分流道，所述各分流道為折返式流道，各分流道上設(shè)有節(jié)流閥，所述節(jié)流 閥能夠調(diào)節(jié)分流道的橫截面大小。本實(shí)用新型注塑模具還包括一個(gè)模架系統(tǒng)，所述模架系統(tǒng)為標(biāo)準(zhǔn)模架，所述模架 包括用于容納和固定模仁的AB板模框，其中AB板?？蚺c模仁之間形成避空，且避空中填設(shè) 有楔塊。進(jìn)一步地，所述AB板模框與模仁之間形成兩面避空。本實(shí)用新型注塑模具還包括一個(gè)成型系統(tǒng)，所述成型系統(tǒng)由模仁以及拼裝于模仁 內(nèi)的定模鑲件和動(dòng)模鑲件組成，所述模仁由數(shù)個(gè)邊塊拼合構(gòu)成，所述鑲件為拼件式鑲件。所 述模仁由4個(gè)邊塊拼合構(gòu)成。所述鑲件底部設(shè)有高硬度模具鋼做成的墊板，且該墊板通有 水路。所述鑲件上設(shè)有排氣結(jié)構(gòu)。所述鑲件設(shè)有撬模槽和吊模螺絲孔。[0010]其中，兩個(gè)相抵接的鑲件的頭部分別設(shè)有一個(gè)起到定位和增加鑲件強(qiáng)度的作用的 插穿部，該插穿部為在一個(gè)鑲件的頭部上形成一個(gè)凹坑，而在另一個(gè)鑲件的頭部上形成一 個(gè)與該凹坑相對(duì)應(yīng)的凸臺(tái)。所述注塑模具還包括一個(gè)側(cè)抽芯系統(tǒng)，所述側(cè)抽芯系統(tǒng)為滑塊抽芯系統(tǒng)，該滑塊 抽芯系統(tǒng)包括斜壓塊、滑塊座，其中所述斜壓塊為整體式，所述滑塊座下部及后部設(shè)有硬料 做成的耐磨板。本實(shí)用新型的有益技術(shù)效果在于通過在澆注系統(tǒng)的各流道安裝節(jié)流閥以此可靈 活方便地調(diào)節(jié)進(jìn)膠速度和進(jìn)膠量，使熔膠在流道內(nèi)形成的穩(wěn)定的形狀，能有效的解決注塑 過程中出現(xiàn)的產(chǎn)品缺料，燒焦等外觀不良和因局部過飽導(dǎo)致產(chǎn)品包緊力過大產(chǎn)生的頂出問 題。而本實(shí)用新型的其他改進(jìn)，也進(jìn)一步簡化注塑工序，延長模具壽命，節(jié)約原材料，且提高 產(chǎn)品的合格率。
圖1為模具總裝配圖。圖2為定模裝配圖。圖3為動(dòng)模裝配圖。圖4為定模鑲件裝配圖。圖5為動(dòng)模鑲件裝配圖。圖6a-圖6b為側(cè)抽芯系統(tǒng)。圖7a-圖7b為分體式鏟機(jī)裝配圖。圖8為頂出系統(tǒng)。圖9a為澆注系統(tǒng)的流道示意圖。圖9b為澆注系統(tǒng)的流道放大示意圖。圖IOa-圖IOj為動(dòng)模和定模部分不同規(guī)格的鑲件示意圖。
具體實(shí)施方式
注塑模具一般是由模架系統(tǒng)，成型系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)，頂出系統(tǒng)，側(cè)抽芯系統(tǒng)，冷卻 系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，支撐系統(tǒng)，限位系統(tǒng)和開模控制系統(tǒng)構(gòu)成。而各系統(tǒng)分別由不同的零件組 成，生產(chǎn)中各系統(tǒng)相互關(guān)聯(lián)，緊密配合。如圖1所示，注塑模具的模架系統(tǒng)由定模固定板101、水口推板102、A板103、B板 104、動(dòng)模支撐板105、模腳106、頂針板107、頂針推板108、動(dòng)模固定板109及各種標(biāo)準(zhǔn)件 組成，如導(dǎo)柱116、導(dǎo)套、螺絲等；成型系統(tǒng)由定模鑲件和動(dòng)模鑲件組成(如圖4和5)，定模 和動(dòng)模鑲件分別拼裝在由四個(gè)邊塊201、202、203、204、301、302、303、304圍成的方塊內(nèi)； 澆注系統(tǒng)由主流道和分流道組成(如圖9a)；側(cè)抽芯系統(tǒng)為以滑塊形式的抽芯結(jié)構(gòu)(如圖 6a-圖6b)，鏟機(jī)和斜導(dǎo)柱采用整體式(如圖7a-7b)；頂出系統(tǒng)由頂針組成(如圖8)；冷卻 系統(tǒng)由水路孔和水嘴112組成；排氣系統(tǒng)主要在鑲件上磨排氣槽(如圖IOa-IOj所示)；支 撐系統(tǒng)由6個(gè)圓柱形支撐柱組成；限位系統(tǒng)由兩個(gè)圓柱形限位柱組成；開?？刂葡到y(tǒng)由四 個(gè)尼龍開閉器115、四個(gè)等高螺絲114和四根拉桿113組成。以下分別對(duì)各個(gè)組成系統(tǒng)進(jìn)行 詳細(xì)說明。(一 )澆注系統(tǒng)通常分流道取主流道到各進(jìn)膠點(diǎn)最短的距離，這樣節(jié)省原材料，但由于多點(diǎn)進(jìn)膠，這樣會(huì)使各進(jìn)膠點(diǎn)速度不一致，導(dǎo)致型腔內(nèi)各處壓和進(jìn)膠量不一致。如圖9b所示，本本實(shí)用新型所采取的技術(shù)方案是1)各流道為折返式流道，盡量保證各分流道進(jìn)膠距離一致；2)各分流道增加節(jié)流閥結(jié)構(gòu)，節(jié)流閥可上下調(diào)節(jié)流道橫截面大小，以此可靈活方 便的調(diào)節(jié)各進(jìn)膠點(diǎn)的進(jìn)膠速度和進(jìn)膠量，能有效的解決注塑過程中出現(xiàn)的產(chǎn)品缺料，燒焦 等外觀不良和因局部過飽導(dǎo)致產(chǎn)品包緊力過大產(chǎn)生的頂出問題。3)多點(diǎn)進(jìn)膠可以使模具內(nèi)各處壓力處于一種最佳的平衡狀態(tài)，延長模具尤其是易 損件的壽命。( 二 )成型系統(tǒng)成型系統(tǒng)包括了動(dòng)模及定模，其中動(dòng)模由模仁以及拼裝于模仁內(nèi)的動(dòng)模鑲件組 成；而定模由模仁以及拼裝于模仁內(nèi)的定模鑲件組成。通常做法模仁為整體，鑲件很少或不拆鑲件，加工工序主要以放電為主。1)因放 電位很深，因此加工效率極低。2)因?yàn)橹挥幸粋€(gè)工件只能單工位加工，所以加工周期很長。 3)零件有一處損壞需整體更換，成本極高。4)模具排氣不良，會(huì)形成多種外觀缺陷，如缺
月父 燒焦等。如圖2至圖5所示，本實(shí)用新型實(shí)施的方法是1)模仁采用邊塊拼合方式構(gòu)成，其優(yōu)點(diǎn)在于A.采用四個(gè)小邊塊201、202、203、204、301、302、303、304拼合，避免了因工件太大
帶來的加工困難和精度難保證的問題；B.降低了加工成本省去割框的慢絲費(fèi)用；訂料省中間一塊至少1/2的費(fèi)用，同時(shí) 省去至少1/2熱處理費(fèi)用；C.更便于裝配，工件容易更換維修；D.分開后可以多工位同時(shí)加工，大幅縮短了加工周期。2)鑲件采用拼件方式，其優(yōu)點(diǎn)在于A.便于加工；B.便于排氣；C.易損件便于更換；D.加工成本更低，周期更短。其中，鑲件加工工藝以磨床為主，不僅能保證產(chǎn)品尺寸和裝配累積公差，而且加工 效率高。鑲件底部增加高硬度模具鋼做成的墊板，且該墊板通冷卻水，能有效的防止單個(gè)細(xì) 小鑲件對(duì)模板的沖擊和中間鑲件溫度過高現(xiàn)象。另外，通過在鑲件上設(shè)有撬模槽和吊模螺絲孔，以便于鑲件的裝配作業(yè)。通常，由于鑲件頭部為平面，因此兩個(gè)鑲件對(duì)接時(shí)，是平面碰平面，即“碰穿”方式， 其加工雖容易，但鑲件如果過長時(shí)容易被注塑壓力沖彎或沖斷。而且對(duì)于有些細(xì)長及薄小 的鑲件，在裝配時(shí)容易造成變形或折斷。因此，可將現(xiàn)有鑲件的“碰穿”方式改為“插穿”方 式以防止鑲件變形和折斷。于本實(shí)施例中，具體做法是，當(dāng)兩個(gè)鑲件相對(duì)接時(shí)，其中一個(gè)鑲 件的頭部上形成一個(gè)凹坑，而另一個(gè)鑲件的頭部上形成一個(gè)與凹坑相對(duì)應(yīng)的凸臺(tái)，以便在 兩個(gè)鑲件拼裝組合時(shí)，兩個(gè)鑲件之間形成定位支點(diǎn)，增加該較細(xì)長及薄小鑲件的強(qiáng)度。(三)模架系統(tǒng)[0052]模架系統(tǒng)包括用于容納和固定模仁的AB板?？?。通常做法AB板模框開框四周側(cè)面都要求精確到位，因此成本較高，而且配模工 作量增加。如圖2、3所示，本實(shí)用新型實(shí)施的方法是:A，B板?？虿捎眯▔K束緊方式，其優(yōu)點(diǎn) 在于1)?？騿芜厡?duì)準(zhǔn)精度高；2)因AB板?？蜷_框時(shí)留有楔塊的兩面避空，避空處填設(shè)楔塊以將模仁精確固定。 所以基本免除了鉗工模仁配?？虻墓ぷ?，便于拆裝模具。而且比四面開精框成本至少低 1/3。(四)排氣系統(tǒng)現(xiàn)有模具一般采用頂針裝配間隙和分型面排氣。然而其無法滿足精密注塑的需 要。因此，本實(shí)用新型實(shí)施的方法是單個(gè)鑲件上設(shè)有三級(jí)排氣結(jié)構(gòu)，其中，本實(shí)施例的第一 級(jí)深0.005mm，第二級(jí)深0.2mm，第三級(jí)以深0.2mm的槽或C角(即倒角)引出。此結(jié)構(gòu)能 有效解決產(chǎn)品因困氣而燒焦和外觀不一致的問題，并能增加塑膠流動(dòng)性減小注塑壓力，從 而提高注塑車間生產(chǎn)效率，延長注塑機(jī)和模具使用壽命。(五)側(cè)抽芯系統(tǒng)本實(shí)用新型采用滑塊抽芯系統(tǒng)。當(dāng)模具上下開模時(shí)，會(huì)產(chǎn)生產(chǎn)品無法取出的情況，側(cè)抽芯系統(tǒng)正是為解決這個(gè)問 題所采用的模芯結(jié)構(gòu)。如圖6a_6b、圖7a或7b所示為側(cè)抽芯系統(tǒng)的一個(gè)具體實(shí)施例，其包括斜壓塊409、 滑塊座405，斜壓塊409采用整體式，省去在A板上開斜孔的難度和風(fēng)險(xiǎn)。其中，401和402為 成型零件，主要用來成型塑膠產(chǎn)品的形狀；407為導(dǎo)向零件，主要用于側(cè)抽心的導(dǎo)向作用。 滑塊座405下方增設(shè)有硬質(zhì)材料做成的耐磨板403、404，以此延長模具壽命。滑塊座405后 方也增設(shè)有硬質(zhì)材料做成的耐磨板404，在被斜壓塊磨損時(shí)便于更換。斜壓塊409上進(jìn)一步設(shè)有斜導(dǎo)柱408，以對(duì)滑塊座405起到進(jìn)一步推壓和導(dǎo)引的作 用。此結(jié)構(gòu)能成型產(chǎn)品內(nèi)外側(cè)側(cè)孔和側(cè)凹，并且抽芯穩(wěn)定，產(chǎn)品成型美觀。(六)頂出系統(tǒng)采用圓頂和扁銷。如圖8所示為頂出系統(tǒng)，因產(chǎn)品筋位非常多，本實(shí)用新型以扁銷為主。另外，一些輔助性結(jié)構(gòu)均采用當(dāng)前最常用最經(jīng)濟(jì)的方式。如支撐系統(tǒng)和限位系統(tǒng) 采用圓柱形支撐柱和限位柱；冷卻系統(tǒng)較佳采用直徑8mm水路直接冷卻邊塊和墊板；開模 控制系統(tǒng)采用尼龍開閉器和圓柱形拉桿結(jié)構(gòu)；頂針板回位系統(tǒng)采用彈簧回位。本實(shí)用新型采用標(biāo)準(zhǔn)模架，所有拼塊及鑲件使用進(jìn)口模具鋼材并經(jīng)過優(yōu)質(zhì)熱處 理。上述方案經(jīng)過多位資深工程師反復(fù)論證，認(rèn)為結(jié)構(gòu)合理，加工方便，成本最低，周期最 短。各零件經(jīng)過進(jìn)口機(jī)床精密加工，各道工序嚴(yán)格按照公差要求加工，成型位公差及裝配處 公差為極小，確保產(chǎn)品的合格率。
權(quán)利要求1.一種注塑模具，其包括一個(gè)澆注系統(tǒng)，其特征在于，該澆注系統(tǒng)具有一個(gè)主流道以及 取自主流道的各分流道，所述各分流道為折返式流道，各分流道上設(shè)有節(jié)流閥，所述節(jié)流閥 能夠調(diào)節(jié)分流道的橫截面大小。
2.如權(quán)利要求1所述的注塑模具，其特征在于，還包括一個(gè)模架系統(tǒng)，所述模架系統(tǒng)為 標(biāo)準(zhǔn)模架，所述模架系統(tǒng)包括用于容納和固定模仁的AB板?？?，其中AB板模框與模仁之間 形成避空，且避空中填設(shè)有楔塊。
3.如權(quán)利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述AB板模框與模仁之間形成兩面避空。
4.如權(quán)利要求1所述的注塑模具，其特征在于，還包括一個(gè)成型系統(tǒng)，所述成型系統(tǒng)由 模仁以及拼裝于模仁內(nèi)的定模鑲件和動(dòng)模鑲件組成，所述模仁由數(shù)個(gè)邊塊拼合構(gòu)成，所述 鑲件為拼件式鑲件。
5.如權(quán)利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述模仁由4個(gè)邊塊拼合構(gòu)成。
6.如權(quán)利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述鑲件底部設(shè)有高硬度模具鋼做成 的墊板，且該墊板通有水路。
7.如權(quán)利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述鑲件上設(shè)有排氣結(jié)構(gòu)。
8.如權(quán)利要求4所述的注塑模具，其特征在于，所述鑲件設(shè)有撬模槽和吊模螺絲孔。
9.如權(quán)利要求4所述的注塑模具，其特征在于，兩個(gè)相抵接的鑲件的頭部分別設(shè)有一 個(gè)起到定位和增加鑲件強(qiáng)度的作用的插穿部，該插穿部為在一個(gè)鑲件的頭部上形成一個(gè)凹 坑，而在另一個(gè)鑲件的頭部上形成一個(gè)與該凹坑相對(duì)應(yīng)的凸臺(tái)。
10.如權(quán)利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述注塑模具還包括一個(gè)側(cè)抽芯系 統(tǒng)，所述側(cè)抽芯系統(tǒng)為滑塊抽芯系統(tǒng)，該滑塊抽芯系統(tǒng)包括斜壓塊、滑塊座，其中所述斜壓 塊為整體式，所述滑塊座下部及后部設(shè)有硬質(zhì)材料做成的耐磨板。
專利摘要一套注塑模具，其由模架系統(tǒng)，成型系統(tǒng)，澆注系統(tǒng)，頂出系統(tǒng)，側(cè)抽芯系統(tǒng)，冷卻系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，支撐系統(tǒng)，限位系統(tǒng)和開?？刂葡到y(tǒng)構(gòu)成。其中，該澆注系統(tǒng)具有一個(gè)主流道以及取自主流道的各分流道，所述各分流道為折返式流道，各分流道上設(shè)有節(jié)流閥，所述節(jié)流閥能夠調(diào)節(jié)分流道的橫截面大小。借此，可靈活方便地調(diào)節(jié)進(jìn)膠速度和進(jìn)膠量，使熔膠在流道內(nèi)形成的穩(wěn)定的形狀，能有效的解決注塑過程中出現(xiàn)的產(chǎn)品缺料，燒焦等外觀不良和因局部過飽導(dǎo)致產(chǎn)品包緊力過大產(chǎn)生的頂出問題。
文檔編號(hào)B29C45/26GK201784126SQ20102015068
公開日2011年4月6日 申請(qǐng)日期2010年4月6日 優(yōu)先權(quán)日2010年4月6日
發(fā)明者原有學(xué) 申請(qǐng)人:昆山東源明欣模具有限公司