專利名稱：用于輪胎硫化機上的卸胎機構(gòu)的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本實用新型涉及一種輪胎硫化機，具體涉及一種用于輪胎硫化機上的卸胎機構(gòu)，
將硫化完的輪胎從主機上卸到輸送帶上。
背景技術(shù)：
輪胎硫化機是汽車外胎硫化專有設(shè)備，在同一機臺上可完成裝胎、寇型、硫化、卸 胎及之后的充氣冷卻，其中卸胎機構(gòu)以實現(xiàn)把硫化完的輪胎從主機上卸到輸送帶上，以便 進入下一充氣冷卻的工藝流程。 現(xiàn)有的卸胎機構(gòu)主要包括移動支架，升降水缸(或氣缸)，升降翻轉(zhuǎn)裝置，進出水 缸(或氣缸)，導(dǎo)向軸，存胎臂等，該機構(gòu)的動作過程為當(dāng)輪胎硫化結(jié)束后，主機開模，下環(huán) 升起，使輪胎與下模剝離；上升到位后，卸胎機構(gòu)在進出水缸(或氣缸)的拉動下，沿導(dǎo)柱運 動到機座后側(cè)，存胎臂插入輪胎下側(cè)，到位后下環(huán)下降，輪胎停放在存胎臂上；升降翻轉(zhuǎn)裝 置在升降水缸(或氣缸)的推動下，帶動存胎臂和輪胎沿著導(dǎo)向輪上升，上升到一定高度后 限位板碰到翻轉(zhuǎn)滾輪，并在滾輪的限制下和升降水缸(或氣缸)的推動下帶動存胎臂及輪 胎翻轉(zhuǎn)，到位后輪胎滑入輸送帶。存胎臂在水缸(或氣缸)的拉動和重力的雙重作用下下 降到原位，進出水缸(或氣缸)推動卸胎機構(gòu)退回原位，等待下一個循環(huán)。 如上所述過程，本機構(gòu)存在的缺陷是升降翻轉(zhuǎn)裝置的翻轉(zhuǎn)芯軸14與存胎臂支撐 軸的中心不在同一條中心線上(參見圖l所示)，有98mm的偏心距離，因而當(dāng)輪胎卸完下降 時，由于兩中心位置有偏心而產(chǎn)生偏重，限位板常常會卡在翻轉(zhuǎn)輪上，下降不順暢，經(jīng)常需 要操作人員的干預(yù)，嚴重影響用戶的自動化生產(chǎn)；否則，就必須加大水缸拉力，造成較大的 沖擊振動，機器損耗較大，同時，在這種拉力及沖擊振動下，不適于使用氣缸作為驅(qū)動力。

發(fā)明內(nèi)容本實用新型目的是提供一種用于輪胎硫化機上的卸胎機構(gòu)，通過對結(jié)構(gòu)的改進， 使卸胎工序更為流暢，減小沖擊與振動，減少機器損耗。 為達到上述目的，本實用新型采用的技術(shù)方案是一種用于輪胎硫化機上的卸胎 機構(gòu)，包括移動支架，安裝于支架上的升降裝置及翻轉(zhuǎn)裝置，所述升降裝置中的提升杠桿與 翻轉(zhuǎn)裝置連接，所述翻轉(zhuǎn)裝置包括翻轉(zhuǎn)芯軸、轉(zhuǎn)動塊及固定于轉(zhuǎn)動塊一側(cè)的限位板，所述限 位板的外側(cè)設(shè)有一沿所述提升杠桿方向設(shè)置的導(dǎo)向軸，該導(dǎo)向軸近頂端一側(cè)設(shè)有翻轉(zhuǎn)輪， 所述限位板外側(cè)表面上的凸塊與該翻轉(zhuǎn)滾輪配合，所述翻轉(zhuǎn)芯軸的兩端分別與分布于其兩 側(cè)的第一、第二存胎臂支撐軸連接，且三者的中心軸線位于同一芯軸線上，所述轉(zhuǎn)動塊環(huán)套 且固定于所述翻轉(zhuǎn)芯軸上。 上述技術(shù)方案中，所述升降裝置可以是現(xiàn)有技術(shù)中的水缸或氣缸，其提升杠桿與 翻轉(zhuǎn)裝置連接，隨提升杠桿上下運動；所述翻轉(zhuǎn)裝置與存胎臂支撐軸連接，而存胎臂支撐 軸上安裝有存胎臂，供放置硫化完成后的輪胎，翻轉(zhuǎn)裝置隨著提升杠桿上升，帶動存胎臂一 并提升，翻轉(zhuǎn)裝置包括了翻轉(zhuǎn)芯軸、轉(zhuǎn)動塊和限位板，限位板上設(shè)有用于作為翻轉(zhuǎn)支點的凸
3塊，在提升到一定位置時，即凸塊碰觸到位于限位板一側(cè)的導(dǎo)向軸上的翻轉(zhuǎn)輪時，翻轉(zhuǎn)裝置 在提升杠桿的提升力下，繼續(xù)向上運動，從而形成以凸塊為支點的翻轉(zhuǎn)，轉(zhuǎn)動塊帶動翻轉(zhuǎn)芯 軸、翻轉(zhuǎn)芯軸帶動存胎臂支撐軸一并翻轉(zhuǎn)，使安裝于存胎臂支撐軸上的存胎臂傾斜，放置于 存胎臂上的輪胎在重力的作用下，下滑到輸送帶上，完成卸胎；隨后，升降裝置下降，由于翻 轉(zhuǎn)芯軸、第一、第二存胎臂支撐軸為同心軸(中心軸線在同一芯軸線上)，因而在提升杠桿 的推力及自身重力的作用下，三軸繞同一芯軸線旋轉(zhuǎn)，復(fù)位，并回至翻轉(zhuǎn)裝置的底部初始位 置，進入下一循環(huán)。在此過程中，三軸同一軸芯線，彌補了以往翻轉(zhuǎn)芯軸與兩側(cè)的存胎臂支 撐軸不同軸而造成翻轉(zhuǎn)回位不暢的缺陷，無需人工干預(yù)，或是提高升降裝置拉力的解決方 式，減小沖擊與振動，適用水缸及氣缸作為升降裝置。 上述技術(shù)方案中，所述第一存胎臂支撐軸近所述翻轉(zhuǎn)裝置端向翻轉(zhuǎn)裝置內(nèi)延伸， 其延伸段構(gòu)成所述翻轉(zhuǎn)芯軸，所述第二存胎臂支撐軸經(jīng)法蘭與定位止口與所述翻轉(zhuǎn)芯軸固 定連接。 上述技術(shù)方案中，所述轉(zhuǎn)動塊與所述翻轉(zhuǎn)芯軸通過鍵固定連接。 上述技術(shù)方案中，所述導(dǎo)向軸相對于所述翻轉(zhuǎn)輪的另一側(cè)上，沿其延伸方向分布
有復(fù)數(shù)個導(dǎo)向輪，該導(dǎo)向輪與所述限位板外表面配合。
由于上述技術(shù)方案運用，本實用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有的優(yōu)點是 1、由于本實用新型中翻轉(zhuǎn)芯軸與第一、第二存胎臂支撐軸的中心軸線為同一軸
線，三軸合一，轉(zhuǎn)動塊套設(shè)于翻轉(zhuǎn)芯軸上，在提升杠桿的拉力下，以限位板上凸塊為支點，轉(zhuǎn)
動塊轉(zhuǎn)動并帶動翻轉(zhuǎn)芯軸，由翻轉(zhuǎn)芯軸帶動第一、第二存胎臂支撐軸轉(zhuǎn)動，而復(fù)位時，由于
三軸為繞同一軸線旋轉(zhuǎn)回位，相較于以往帶有偏心距的翻轉(zhuǎn)裝置來說，復(fù)回更為順暢，避免
限位板與翻轉(zhuǎn)輪的卡死現(xiàn)象，無需操作人員干預(yù)，實現(xiàn)自動化卸胎作業(yè)； 2、由于翻轉(zhuǎn)芯軸與第一、第二存胎臂支撐軸三軸合一，使翻轉(zhuǎn)裝置下降復(fù)位更為 順暢，從而無須增大升降裝置的拉力，減小沖擊與振動，減少對機器的損耗及噪音的產(chǎn)生； 3、由于升降裝置無須增加拉力，沖擊力與振動也相應(yīng)減小，因此升降裝置既可使 用水缸，也可以使用氣缸。

圖1是現(xiàn)有技術(shù)的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖2是本實用新型實施例一使用狀態(tài)結(jié)構(gòu)示意圖； 圖3是圖2的俯視示意圖； 圖4是本實用新型實施例一的結(jié)構(gòu)示意圖； 圖5是圖4的后視示意圖； 圖6是圖5中升降裝置提升后的狀態(tài)示意圖； 圖7是圖3中翻轉(zhuǎn)裝置的局部剖示放大示意圖。 其中1、支架；2、升降裝置；3、提升杠桿；4、存胎臂；6、導(dǎo)向軸；7、進出水缸；8、第 一存胎臂支撐軸；9、第二存胎臂支撐軸；10、導(dǎo)向輪；11、限位板；12、轉(zhuǎn)動塊；13、翻轉(zhuǎn)輪； 14、翻轉(zhuǎn)芯軸；15、鍵；16、法蘭；17、限位端子；18、凸塊。
具體實施方式
以下結(jié)合附圖及實施例對本實用新型作進一步描述 實施例一 參見圖2至圖7所示，一種用于輪胎硫化機上的卸胎機構(gòu)，包括移動支 架l，安裝于支架1上的升降裝置2及翻轉(zhuǎn)裝置，所述升降裝置2中的提升杠桿3的底端與 翻轉(zhuǎn)裝置固定連接，所述翻轉(zhuǎn)裝置包括翻轉(zhuǎn)芯軸14、轉(zhuǎn)動塊12及固定于轉(zhuǎn)動塊12 —側(cè)的 限位板ll，所述限位板11的外側(cè)設(shè)有一沿所述提升杠桿3方向設(shè)置的導(dǎo)向軸6，該導(dǎo)向軸 6近頂端一側(cè)設(shè)有翻轉(zhuǎn)輪13，另一側(cè)沿其延伸方向分布有4個導(dǎo)向輪IO，該導(dǎo)向輪10與所 述限位板11外側(cè)表面配合，所述限位板11外側(cè)表面上的凸塊與所述翻轉(zhuǎn)輪13配合，所述 翻轉(zhuǎn)芯軸14的兩端分別與分布于其兩側(cè)的第一、第二存胎臂支撐軸連接，且三者的中心軸 線位于同一芯軸線上，所述轉(zhuǎn)動塊12環(huán)套且固定于所述翻轉(zhuǎn)芯軸14上。 如圖7所示，所述第一存胎臂支撐軸8近所述翻轉(zhuǎn)裝置端(右端)向翻轉(zhuǎn)裝置內(nèi)延 伸，其延伸段構(gòu)成所述翻轉(zhuǎn)芯軸14，使翻轉(zhuǎn)芯軸14與第一存胎臂支撐軸8合二為一，同時， 所述第二存胎臂支撐軸9經(jīng)法蘭16與定位止口與所述翻轉(zhuǎn)芯軸14固定連接，形成三軸的 中心軸線在同一中心軸線上，取消了以往翻轉(zhuǎn)芯軸14與支撐軸的偏心。所述轉(zhuǎn)動塊12與 所述翻轉(zhuǎn)芯軸14通過鍵15固定連接，參見圖4所示。 使用時，當(dāng)輪胎硫化結(jié)束后，主機開模，下環(huán)升起，使輪胎(未畫出)與下模剝離； 上升到位后，本實施例在進出水缸7 (或氣缸)的拉動下，沿導(dǎo)柱運動到機座后側(cè)，存胎臂插 入輪胎下側(cè)，到位后下環(huán)下降，輪胎停放在存胎臂4上；升降水缸(或氣缸)的上升，提升杠 桿3帶動翻轉(zhuǎn)裝置、存胎臂4和輪胎沿著導(dǎo)向輪上升，上升到一定高度后限位板11上的凸 塊18碰到翻轉(zhuǎn)輪13，限制了限位板11再向上移動，而此時升降水缸(或氣缸)仍在拉動提 升杠桿3，從而使轉(zhuǎn)動塊12帶動翻轉(zhuǎn)芯軸14、存胎臂支撐軸一并翻轉(zhuǎn)，如圖6所示，當(dāng)限位 板ll的頂部倒于限位端子17上時，停止翻轉(zhuǎn)，存胎臂4上的輪胎在自身重力的作用下滑入 輸送帶上，完成卸胎。隨后，升降水缸(或氣缸)下降，翻轉(zhuǎn)裝置在水缸(或氣缸)的拉動 和重力的雙重作用下下降到原位，進出水缸7 (或氣缸)推動卸胎機構(gòu)退回原位，等待下一 個循環(huán)。由于翻轉(zhuǎn)芯軸14與存胎臂支撐軸三軸合一，復(fù)位翻轉(zhuǎn)所需的力矩大大減小(克服 阻力)，升降運動比較順暢，可以減少升降裝置2的拉力，適用水缸或是氣缸，運動沖擊大大 減 。
權(quán)利要求一種用于輪胎硫化機上的卸胎機構(gòu)，包括移動支架(1)，安裝于支架(1)上的升降裝置(2)及翻轉(zhuǎn)裝置，所述升降裝置(2)中的提升杠桿(3)與翻轉(zhuǎn)裝置連接，所述翻轉(zhuǎn)裝置包括翻轉(zhuǎn)芯軸(14)、轉(zhuǎn)動塊(12)及固定于轉(zhuǎn)動塊(12)一側(cè)的限位板(11)，所述限位板(11)的外側(cè)設(shè)有一沿所述提升杠桿(3)方向設(shè)置的導(dǎo)向軸(6)，該導(dǎo)向軸(6)近頂端一側(cè)設(shè)有翻轉(zhuǎn)輪(13)，所述限位板(11)外側(cè)表面上的凸塊(18)與該翻轉(zhuǎn)輪(13)配合，其特征在于所述翻轉(zhuǎn)芯軸(14)的兩端分別與分布于其兩側(cè)的第一、第二存胎臂支撐軸連接，且三者的中心軸線位于同一芯軸線上，所述轉(zhuǎn)動塊(12)環(huán)套且固定于所述翻轉(zhuǎn)芯軸(14)上。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于輪胎硫化機上的卸胎機構(gòu)，其特征在于所述第一存胎 臂支撐軸(8)近所述翻轉(zhuǎn)裝置端向翻轉(zhuǎn)裝置內(nèi)延伸，其延伸段構(gòu)成所述翻轉(zhuǎn)芯軸(14)，所 述第二存胎臂支撐軸(9)經(jīng)法蘭(16)與定位止口與所述翻轉(zhuǎn)芯軸(14)固定連接。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的用于輪胎硫化機上的卸胎機構(gòu)，其特征在于所述轉(zhuǎn)動塊 (12)與所述翻轉(zhuǎn)芯軸(14)通過鍵(15)固定連接。
4. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的用于輪胎硫化機上的卸胎機構(gòu)，其特征在于所述導(dǎo)向軸(6) 相對于所述翻轉(zhuǎn)輪(13)的另一側(cè)上，沿其延伸方向分布有復(fù)數(shù)個導(dǎo)向輪(IO)，該導(dǎo)向輪 (10)與所述限位板(11)外表面配合。
專利摘要本實用新型公開了一種用于輪胎硫化機上的卸胎機構(gòu)，包括移動支架，安裝于支架上的升降裝置及翻轉(zhuǎn)裝置，所述升降裝置中的提升杠桿與翻轉(zhuǎn)裝置連接，所述翻轉(zhuǎn)裝置包括翻轉(zhuǎn)芯軸、轉(zhuǎn)動塊及固定于轉(zhuǎn)動塊一側(cè)的限位板，所述限位板的外側(cè)設(shè)有導(dǎo)向軸，該導(dǎo)向軸近頂端一側(cè)設(shè)有翻轉(zhuǎn)輪，所述限位板外表面上的凸塊與該翻轉(zhuǎn)輪配合，其特征在于所述翻轉(zhuǎn)芯軸的兩端分別與分布于其兩側(cè)的第一、第二存胎臂支撐軸連接，且三者的中心軸線位于同一芯軸線上，所述轉(zhuǎn)動塊環(huán)套且固定于所述翻轉(zhuǎn)芯軸上。本實用新型通過將翻轉(zhuǎn)芯軸與兩側(cè)存胎臂支撐軸三軸軸線合一，使翻轉(zhuǎn)裝置復(fù)位下降時更為順暢，避免卡死現(xiàn)象出現(xiàn)，實現(xiàn)自動卸胎，適用水缸及氣缸作為升降裝置。
文檔編號B29C35/02GK201446643SQ20092004658
公開日2010年5月5日 申請日期2009年6月12日 優(yōu)先權(quán)日2009年6月12日
發(fā)明者黃桂強 申請人:華澳輪胎設(shè)備科技(蘇州)有限公司