本公開一般涉及橡膠產(chǎn)品機械設(shè)備領(lǐng)域，具體涉及硫化機，尤其涉及輪胎定型雙模硫化機。

背景技術(shù)：

隨著汽車工業(yè)的快速發(fā)展，輪胎行業(yè)的智能化程度要求越來越高。對輪胎硫化的精度要求也越來越高，硫化機工作的控制精度及穩(wěn)定性對輪胎硫化有著重要的影響?，F(xiàn)有的輪胎硫化設(shè)備主要有個體雙模硫化機，水胎罐式硫化機，膠囊定型硫化機等。

傳統(tǒng)輪胎定型硫化機多采用氮氣硫化工藝，即由蒸汽提供溫度、氮氣提供壓力，蒸汽遇冷產(chǎn)生冷凝水導(dǎo)致膠囊內(nèi)部溫度分布不均勻，冷凝水排放不及時，上、下卡盤溫差較大，輪胎硫化質(zhì)量下降；而作為現(xiàn)有硫化機熱源的蒸汽，由在輪胎工廠硫化車間外離硫化機比較遠的主鍋爐生成，通過與各硫化機相連接的蒸汽管道提供。

因此，現(xiàn)有的氮氣硫化機由于一臺主鍋爐對應(yīng)數(shù)十臺到數(shù)百臺硫化機，蒸汽管路的總長度必然變長，蒸汽管路網(wǎng)的能力損失很大。根據(jù)輪胎工廠管路布局，主鍋爐生成的蒸汽中，沒有變成蒸汽的冷凝水達到硫化機的蒸汽量有5-7成，產(chǎn)生很大的能量損耗。基于此，提供一種低能耗同時提高輪胎硫化質(zhì)量的硫化設(shè)備至關(guān)重要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

鑒于現(xiàn)有技術(shù)中的上述缺陷或不足，期望提供一種輪胎定型雙模硫化機，能夠提高輪胎硫化質(zhì)量的同時降低能耗和成本，提高模具的使用壽命。

本發(fā)明提供了一種輪胎定型雙模硫化機，包括一體式機架，機架上并列設(shè)置有兩套模具，每套模具包括提供模具合模力的合模單元，合模單元垂直方向上連接有硫化室，硫化室內(nèi)部設(shè)置有電磁加熱單元，硫化室包括用于硫化輪胎的罩體以及與罩體配合的用于承載輪胎的卡盤，卡盤中央設(shè)置有用于輪胎定型的囊筒，囊筒為鋼材質(zhì)，卡盤下方對應(yīng)囊筒設(shè)置有中心機構(gòu)。

進一步的，所述囊筒由數(shù)塊第一鋼塊和第二鋼塊交替拼接而成，第一模塊和第二模塊頂部均連接滑動連接桿，滑動連接桿通過滑塊連接有設(shè)置于囊筒頂部的導(dǎo)開盤；所述中心機構(gòu)設(shè)置有用于收起導(dǎo)開盤的上環(huán)桿，上環(huán)桿頂部對應(yīng)導(dǎo)開盤中心。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述囊筒由四塊第一鋼塊和四塊第二鋼塊交替拼接而成，導(dǎo)開盤中心位于囊筒中心軸上。

作為更優(yōu)選的技術(shù)方案，所述囊筒內(nèi)部設(shè)置有熱電偶。

進一步的，所述罩體包括與輪胎形狀配合的隔熱護罩，隔熱護罩頂部和側(cè)面周向上均設(shè)置有電磁加熱板。

進一步的，所述卡盤周向表面也設(shè)置有電磁加熱板。

進一步的所述機架外部設(shè)置有裝卸胎單元和后充氣單元，所述裝卸胎單元包括有設(shè)置于機架一側(cè)的裝胎組件和設(shè)置于機架另一側(cè)的卸胎組件，卸胎組件連接用于對輪胎進行冷卻的后充氣單元。

進一步的，所述機架包括側(cè)板、底座和橫梁，側(cè)板、底座和橫梁一體式焊接，側(cè)板通過導(dǎo)軌連接裝卸胎單元。

進一步的，所述合模單元包括用于開合硫化室的開合模油缸和用于鎖模后加力的加力組件。

根據(jù)本申請實施例提供的技術(shù)方案，能夠取得以下有益效果：

1、通過采用鋼質(zhì)機械式的輪胎定型囊筒代替膠囊進行硫化，完全杜絕了膠囊上下溫差問題，輪胎硫化質(zhì)量大幅提高；

2、通過電磁加熱單元進行硫化，無干循環(huán)、濕循環(huán)、抽真空等步驟，不使用膠囊硫化，不使用蒸汽、氮氣等介質(zhì)，不會產(chǎn)生蒸汽硫化的冷凝水，硫化時間大幅縮短；傳統(tǒng)的硫化機所需要的管路和閥門可剔除，大幅簡化硫化步驟，硫化效率提高35％以上；同時，可實現(xiàn)模具分部位誘導(dǎo)加熱；

3、通過電磁加熱與鋼質(zhì)的輪胎定型囊筒的配合，無需使用蒸汽氮氣等介質(zhì)，電力運行使得成本顯著下降；同時不使用管路、閥門、熱板等結(jié)構(gòu)，整機節(jié)約成本約30％；

4通過無蒸汽管路的設(shè)置，不存在蒸汽管路的散熱，車間環(huán)境溫度的上升能夠控制，顯著改善作業(yè)環(huán)境。

進一步的，根據(jù)本申請的某些實施例，通過機架的整體焊接，一次性加工完成以保證硫化機基礎(chǔ)精度，裝卸胎單元通過水平導(dǎo)軌與機架連接，確保裝卸胎單眼的運行平穩(wěn)度及裝胎精度，提高輪胎硫化質(zhì)量；合模單元通過開合模油缸和加力組件確保開合模運行平穩(wěn)，硫化效率高，重復(fù)精度高。

附圖說明

通過閱讀參照以下附圖所作的對非限制性實施例所作的詳細描述，本申請的其它特征、目的和優(yōu)點將會變得更明顯：

圖1為本發(fā)明一實施例的輪胎定型雙模硫化機立體圖；

圖2為本發(fā)明一實施例的輪胎定型雙模硫化機主視圖；

圖3為本發(fā)明一實施例的輪胎定型雙模硫化機側(cè)視圖；

圖4為本發(fā)明一實施例的輪胎定型雙模硫化機俯視圖；

圖5為本發(fā)明一實施例的電磁加熱單元結(jié)構(gòu)示意圖；

圖6為本發(fā)明一實施例的囊筒的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中，1-機架；2-合模單元；3-硫化室；4-電磁加熱單元；41-電磁加熱板；5-罩體；6-卡盤；7-囊筒；71-第一鋼塊；72-第二鋼塊；73-滑動連接桿；74-導(dǎo)開盤；8-中心機構(gòu)；81-上環(huán)桿；9-裝卸胎單元；10-后充氣單元。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本申請作進一步的詳細說明?？梢岳斫獾氖?，此處所描述的具體實施例僅僅用于解釋相關(guān)發(fā)明，而非對該發(fā)明的限定。另外還需要說明的是，為了便于描述，附圖中僅示出了與發(fā)明相關(guān)的部分。

在本發(fā)明的描述中，需要說明的是，圖1中的高度方向為垂直方向；術(shù)語“上”、“下”、“頂部”、“底部”等指示的方位或位置關(guān)系為基于圖1所示的位置關(guān)系，僅是為了便于描述本發(fā)明和簡化描述，而不是指示或暗示所指的裝置或元件必須具有特定的方位、以特定的方位構(gòu)造和操作，因此不能理解為對本發(fā)明的限制。此外，術(shù)語“第一”、“第二”僅用于描述目的，而不能理解為指示或暗示相對重要性。在不沖突的情況下，本申請中的實施例及實施例中的特征可以相互組合。下面將參考附圖并結(jié)合實施例來詳細說明本申請。

參見圖1和圖2，一種輪胎定型雙模硫化機，包括一體式機架1，機架上1并列設(shè)置有兩套模具，每套模具包括提供模具合模力的合模單元2，合模單元2垂直方向上連接有硫化室3，硫化室3內(nèi)部設(shè)置有電磁加熱單元4，硫化室3包括用于硫化輪胎的罩體5以及與罩體5配合的用于承載輪胎的卡盤6，卡盤6中央設(shè)置有用于輪胎定型的囊筒7，囊筒7為鋼材質(zhì)，卡盤6下方對應(yīng)囊筒7設(shè)置有中心機構(gòu)8。上述雙模硫化機采用鋼材質(zhì)制成的輪胎定型囊筒7代替了傳統(tǒng)的膠囊進行輪胎的硫化，同時電磁加熱單元4代替?zhèn)鹘y(tǒng)的蒸汽加熱單元，既能夠保證輪胎的硫化質(zhì)量，又能夠縮短硫化的時間，提高硫化效率，降低硫化成本。

參見圖6，本發(fā)明中的輪胎定型雙模硫化機的囊筒7由數(shù)塊第一鋼塊71和第二鋼塊72交替拼接而成，第一模塊71和第二模塊72頂部均連接滑動連接桿73，滑動連接桿73通過滑塊連接有設(shè)置于囊筒7頂部的導(dǎo)開盤74；中心機構(gòu)8設(shè)置有用于收起導(dǎo)開盤74的上環(huán)桿81，上環(huán)桿81頂部對應(yīng)導(dǎo)開盤74中心?，F(xiàn)有的雙模硫化機內(nèi)為膠囊結(jié)構(gòu)，硫化過程中，膠囊的蒸汽加熱易產(chǎn)生冷凝水，造成膠囊的上下溫差大，導(dǎo)致輪胎受熱均勻性較差，而鋼材質(zhì)的輪胎定型囊筒受熱均勻，溫度一致，受熱均勻；另外，輪胎硫化時，生胎各部位存在厚薄不均的情況下，定型膠囊無法進行調(diào)節(jié)，導(dǎo)致硫化好的輪胎動平衡下降，鋼材質(zhì)的輪胎定型囊筒可調(diào)節(jié)，利于輪胎硫化過程的操作。

可以理解的是，第一鋼塊71和第二鋼塊72的數(shù)量可相同或不同，拼接構(gòu)成囊筒即可，第一鋼塊71和第二鋼塊72的大小可相同或不同，保證拼接形成囊筒。作為優(yōu)選的實施例，參見圖6，所述囊筒由四塊第一鋼塊71和四塊第二鋼塊72交替拼接而成，導(dǎo)開盤74中心位于囊筒7中心軸上。為了保證囊筒的形狀，第一鋼塊71的體積可大于第二鋼塊72的體積；導(dǎo)開盤74中心和囊筒7中心一致利于牽引囊筒7的鋼塊進行運動從而進行囊筒7的收縮調(diào)節(jié)。另外，所述鋼制定型囊筒7內(nèi)部還可以設(shè)置有熱電偶，囊筒提供定型內(nèi)壓的同時，熱電偶實時監(jiān)控硫化內(nèi)溫，并通過PLC控制以調(diào)節(jié)硫化溫度。

參見圖1和圖2，本發(fā)明中的輪胎定型雙模硫化機的罩體5與承載輪胎的卡盤6閉合后形成硫化室3，作為改進，罩體5包括與輪胎形狀配合的隔熱護罩，隔熱護罩的設(shè)置可以防止加熱過程中熱量的散失從而保證輪胎的硫化。參見圖5，隔熱護罩頂部和側(cè)面周向上均設(shè)置有電磁加熱板41。輪胎放入卡盤6后，隔熱護罩內(nèi)的電磁加熱板進行電磁加熱，頂部周向上和側(cè)面環(huán)繞輪胎的周向上都設(shè)置有電磁加熱板，這樣可以保證輪胎的全面硫化。作為優(yōu)選的實施例，所述卡盤6周向表面也設(shè)置有電磁加熱板，從而可以保證輪胎放入后整個硫化室的電磁加熱效果，使得輪胎的全面硫化效果更好。對于上述設(shè)置的電磁加熱板，可以實現(xiàn)模具各個部位的分別誘導(dǎo)加熱，例如，在實際硫化過程中，可以對胎側(cè)的上下溫差進行調(diào)整，與胎肩相比可以增加臺面的熱量等，通過不同部位的電磁加熱板的調(diào)節(jié)，使得模具部件的不同部位溫度可進行調(diào)整，更進一步的提高硫化效率。

參見圖1、圖2，結(jié)合圖3、圖4，本發(fā)明的輪胎定型雙模硫化機的機架1外部設(shè)置有裝卸胎單元9和后充氣單元10。為節(jié)省人力成本，提高輪胎硫化的機械化程度和操作安全程度，裝卸胎單元和后充氣單元與雙模硫化機的硫化模具配合，全機械操作完成整個輪胎的硫化過程。裝卸胎單元9包括有設(shè)置于機架一側(cè)的裝胎組件和設(shè)置于機架另一側(cè)的卸胎組件，可以理解的是，裝卸胎組件可以是常見的機械組件，例如本領(lǐng)域常用的裝胎機械手和卸胎機械手，保證輪胎的裝入和卸出。另外，卸胎組件連接用于對輪胎進行冷卻的后充氣單元10。作為優(yōu)選的實施例，本發(fā)明的后充氣單元為四工位機械翻轉(zhuǎn)式后充氣單元，采用機械翻轉(zhuǎn)式后充氣，對硫化完成的輪胎進行重啟冷卻，能夠使得硫化后的輪胎具有較高的強度，防止輪胎外表面損傷，進一步鞏固輪胎的硫化效果。

參見圖1，本發(fā)明的雙模硫化機的機架1包括側(cè)板、底座和橫梁，側(cè)板、底座和橫梁一體式焊接，一次性加工完成以保證硫化機基礎(chǔ)精度。機架1的兩個側(cè)板前后兩側(cè)均設(shè)置有垂直方向上的滑動導(dǎo)軌，裝卸胎單元9通過滑動導(dǎo)軌與機架連接，確保裝/卸胎單元的運行平穩(wěn)度及裝胎精度，提高輪胎硫化質(zhì)量；更優(yōu)選的，參見圖1，機架1的側(cè)板內(nèi)壁也設(shè)置有垂直方向的導(dǎo)軌，硫化室3通過直線導(dǎo)軌與機架直接連接，滑軌的設(shè)置可以確保開合模運行平穩(wěn)，重復(fù)精度高。

作為優(yōu)選的實施例，參見圖1，本發(fā)明的雙模硫化機的合模單元2包括用于開合硫化室的開合模油缸和用于鎖模后加力的加力組件。未來保證合模后的硫化效果，油缸驅(qū)動罩體落下合模后，采用加力組件進一步壓緊硫化室3，配合硫化室3的電磁加熱單元4，提高硫化的效率和效果。

該輪胎定型雙模硫化機的工作過程如下所述：

機架1為輪胎定型雙模硫化機主要框架結(jié)構(gòu)，裝卸胎單元9的裝胎組件將生胎裝入卡盤6，中心機構(gòu)8的上環(huán)桿81下降，導(dǎo)開盤74張開呈圓形，囊筒7脹開完成生胎的定型，在開合模油缸的驅(qū)動下合模單元2向下運動完成合模過程，合模完成氣缸鎖模后加力組件壓緊硫化室3，硫化室3內(nèi)部通過電磁加熱單元4進行輪胎硫化；

硫化結(jié)束后硫化室3在開合模油缸的驅(qū)動下打開，中心機構(gòu)8的上環(huán)桿81升起，頂起導(dǎo)開盤74的中心使得導(dǎo)開盤收起呈錐形，導(dǎo)開盤74帶動滑動連接桿73運動，滑動連接桿73帶動第一鋼塊71和第二鋼塊72向中心軸靠近，從而完成囊筒7的收縮；

裝卸胎單元9的卸胎組件取出輪胎直接放入后充氣單元10，四工位機械翻轉(zhuǎn)式的后充氣單元10對輪胎進行充氣冷卻后由其自帶簡易卸胎機構(gòu)將冷卻后的輪胎取下放入卸胎輥道，單條輪胎硫化工序完成。

上述工作過程可以看出與現(xiàn)有的硫化設(shè)備相比，整個硫化過程無需使用蒸汽氮氣等介質(zhì)，電力運行使得成本顯著下降；同時不使用管路、閥門、熱板等結(jié)構(gòu)，整機節(jié)約成本約30％。而與傳統(tǒng)的膠囊雙模硫化機相比，鋼制定型囊筒不存在溫差的問題，受熱均勻，配合電磁加熱單元，加熱熱量不會散失到設(shè)備的工作車間，硫化效果好，效率提高的同時改善了車間的工作環(huán)境，因此，相比現(xiàn)有的雙模硫化機，本發(fā)明的輪胎定型雙模硫化機硫化效果顯著。

以上描述僅為本申請的較佳實施例以及對所運用技術(shù)原理的說明。本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，本申請中所涉及的發(fā)明范圍，并不限于上述技術(shù)特征的特定組合而成的技術(shù)方案，同時也應(yīng)涵蓋在不脫離所述發(fā)明構(gòu)思的情況下，由上述技術(shù)特征或其等同特征進行任意組合而形成的其它技術(shù)方案。例如上述特征與本申請中公開的(但不限于)具有類似功能的技術(shù)特征進行互相替換而形成的技術(shù)方案。