本發(fā)明涉及輪胎硫化技術(shù)領(lǐng)域，更具體地說，涉及準確確定輪胎硫化時間的方法。

背景技術(shù)：

摩托車的輪胎對于摩托車來說，是相對重要的結(jié)構(gòu)，輪胎生產(chǎn)工序中，硫化工序?qū)喬ベ|(zhì)量影響較大，需要預先制定硫化工藝，主要是確定硫化時間。

目前，確定硫化時間主要有兩種方法，一種為割胎試驗法，另一種為硫化測溫試驗法。其中，割胎試驗法就是將剛出鍋的熱胎進行切割，直接觀察輪胎有無氣泡，這種方法比較簡單、直接，憑肉眼即可以判定輪胎起泡點，進而確定硫化時間。但是這種方法只適合于中、小型輪胎(斷面較薄的輪胎)，例如半鋼子午線輪胎和全鋼載重子午線輪胎，對于大型輪胎和巨型輪胎(斷面較厚的輪胎)無法直接進行熱胎切割，例如工程子午線輪胎。對于大型輪胎和巨型輪胎，則采用硫化測溫試驗法。

由于硫化測溫試驗法只能明確輪胎各點的硫化程度，無法直接判斷輪胎的起泡點，即無法直接獲得硫化時間。因此，為了避免輪胎因欠硫出現(xiàn)質(zhì)量問題，通常制定較長的硫化時間。但是，這樣做就會導致輪胎因硫化程度過深，個別位置尤其冠部和圈部的膠料過硫嚴重，使得膠料性能下降，輪胎使用性能降低。

另外，硫化時間過長，能耗較高，導致輪胎生產(chǎn)成本較高，也導致生產(chǎn)效率較低。

綜上所述，如何確定輪胎的硫化時間，以避免輪胎過硫嚴重，提高輪胎的使用性能，是目前本領(lǐng)域技術(shù)人員亟待解決的問題。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是提供準確確定輪胎硫化時間的方法，以避免輪胎過硫嚴重，提高輪胎的使用性能。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明提供如下技術(shù)方案：

準確確定輪胎硫化時間的方法，包括步驟：

1)根據(jù)待生產(chǎn)的輪胎的結(jié)構(gòu)和配方選擇進行試驗的第一試驗輪胎；

2)選取所述第一試驗輪胎的膠料樣品，對所述膠料樣品進行預設(shè)溫度的硫變數(shù)據(jù)測試，獲得所述膠料樣品在所述預設(shè)溫度下的硫變儀曲線，根據(jù)所述硫變儀曲線獲得各個硫化程度對應的時間，初步確定所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度，以及所述第一試驗輪胎到達所述預定硫化程度所需的預定硫化時間；

3)將測溫導線埋在所述第一試驗輪胎上，然后將所述第一試驗輪胎裝入硫化機中進行硫化測溫，當測溫儀所測等效硫化時間到達所述預定硫化時間時結(jié)束硫化，所述硫化機的硫化側(cè)板具有供所述測溫導線穿出的測溫孔；

4)切割硫化后的所述第一試驗輪胎；

5)根據(jù)所述第一試驗輪胎的斷面氣泡的大小和數(shù)目判斷所述預定硫化程度是否對應所述第一試驗輪胎的硫化起泡點，若是，則確定所述預定硫化程度和所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應關(guān)系，并進入步驟6)，若否，根據(jù)氣泡的大小和數(shù)目重新確定所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度以及預定硫化時間，并返回步驟3)；

6)選取待生產(chǎn)的所述輪胎的膠料樣品，對所述膠料樣品進行預設(shè)溫度的硫變數(shù)據(jù)測試，獲得所述膠料樣品在所述預設(shè)溫度下的硫變儀曲線，根據(jù)所述硫變儀曲線獲得各個硫化程度對應的時間，初步確定待生產(chǎn)的所述輪胎到達所述預定硫化程度所需的預定硫化時間；

7)將測溫導線埋在待生產(chǎn)的所述輪胎上，然后對所述輪胎進行硫化測溫，當測溫儀所測等效硫化時間到達所述預定硫化時間時，結(jié)束硫化并記錄所述預定硫化時間；

8)當硫化后的所述輪胎冷卻后，切割所述輪胎；

9)根據(jù)所述輪胎的斷面氣泡的大小和數(shù)目，確定所述輪胎的硫化起泡點時間，所述輪胎的硫化時間為安全時間與所述硫化起泡點時間之和。

優(yōu)選的，上述準確確定輪胎硫化時間的方法中，在所述步驟5)和所述步驟6)之間還包括步驟：采用第二試驗輪胎驗證所述預定硫化程度和所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應關(guān)系，若驗證失敗，則根據(jù)氣泡的大小和數(shù)目重新確定所述第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度以及預定硫化時間，并返回步驟3)，若驗證成功，則進入步驟6)。

優(yōu)選的，上述準確確定輪胎硫化時間的方法中，所述第一試驗輪胎的規(guī)格為12.00R20，所述第二試驗輪胎的規(guī)格為11.00R20。

優(yōu)選的，上述準確確定輪胎硫化時間的方法中，所述步驟2)和所述步驟6)中，選取膠料樣品具體為：選取成型機臺上的半成品部件，在所述半成品部件上選取膠料樣品，所述半成品部件包括：帶束層墊膠、零度帶束層、1號帶束層、2號帶束層和胎面基部膠。

優(yōu)選的，上述準確確定輪胎硫化時間的方法中，所述步驟2)和所述步驟6)中所述預設(shè)溫度為151℃。

優(yōu)選的，上述準確確定輪胎硫化時間的方法中，所述步驟3)中，采用扒胎埋線法將測溫導線埋在所述第一試驗輪胎上；所述步驟7)中，采用成型埋線法將測溫導線埋在所述輪胎上。

優(yōu)選的，上述準確確定輪胎硫化時間的方法中，在所述步驟3)中將所述第一試驗輪胎裝入硫化機中進行硫化測溫前還包括步驟：在所述第一試驗輪胎上貼膠片。

優(yōu)選的，上述準確確定輪胎硫化時間的方法中，所述膠片與所述第一試驗輪胎中心點的第一連線，和所述測溫導線與所述第一試驗輪胎中心點的第二連線的夾角為大于或者等于90°。

優(yōu)選的，上述準確確定輪胎硫化時間的方法中，所述步驟9)中，還包括步驟：根據(jù)所述輪胎的斷面尺寸修訂所述硫化起泡點時間，所述輪胎的硫化時間為修訂后的所述硫化起泡點時間與安全時間之和。

優(yōu)選的，上述準確確定輪胎硫化時間的方法中，待生產(chǎn)的所述輪胎為工程子午線輪胎，所述第一試驗輪胎為全鋼載重子午線輪胎。

本發(fā)明提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，根據(jù)待生產(chǎn)的輪胎結(jié)構(gòu)和配方選擇進行試驗的第一試驗輪胎，將硫化測溫試驗法和割胎試驗法進行有機的結(jié)合，確定第一試驗輪胎的硫化起泡點和硫化程度的對應關(guān)系并根據(jù)此對應關(guān)系，對待生產(chǎn)的輪胎選取膠料樣品并進行硫變數(shù)據(jù)測試，初步確定待生產(chǎn)的輪胎到達硫化氣泡點(預定硫化程度)所需的預定硫化時間，然后對待生產(chǎn)的輪胎進行硫化測溫，待硫化測溫完成且冷卻后切割輪胎，觀察輪胎斷面情況并確定待生產(chǎn)輪胎的硫化起泡時間，最后獲得待生產(chǎn)的輪胎的硫化時間。因此，本發(fā)明提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，能夠獲得較合理的硫化時間，避免了輪胎過硫嚴重，進而提高了輪胎的使用性能。

同時，本發(fā)明提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，能夠獲得較合理的硫化時間，避免了硫化時間過長，從而降低了能耗，有效降低了輪胎的生產(chǎn)成本；也提高了輪胎的生產(chǎn)效率。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單地介紹，顯而易見地，下面描述中的附圖僅僅是本發(fā)明的一些實施例，對于本領(lǐng)域普通技術(shù)人員來講，在不付出創(chuàng)造性勞動的前提下，還可以根據(jù)這些附圖獲得其他的附圖。

圖1為本發(fā)明實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法的流程示意圖。

具體實施方式

本發(fā)明實施例提供了準確確定輪胎硫化時間的方法，能夠獲得較合理的硫化時間，從而避免了輪胎過硫嚴重，進而提高了輪胎的使用性能。

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例。基于本發(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護的范圍。

本發(fā)明實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，具體包括步驟：

S01)選擇進行試驗的第一試驗輪胎：

具體地，選擇與待生產(chǎn)的輪胎的結(jié)構(gòu)和配方相近的輪胎作為第一試驗輪胎，且第一試驗輪胎硫化后的熱胎能夠被切割，即第一試驗輪胎能夠采用割胎試驗法。當待生產(chǎn)的輪胎為工程子午線輪胎時，選擇全鋼子午線輪胎為第一試驗輪胎。因為全鋼載重子午線輪胎使用的膠料配方和工程子午線輪胎使用的膠料配方非常相近，很多部件的膠料配方是相同的，例如帶束層、胎體、胎側(cè)、墊膠配方等；同時，全鋼載重子午線輪胎和工程子午線輪胎結(jié)構(gòu)設(shè)計非常相近，很多部件的設(shè)計都有相通性；而且，全鋼載重子午線輪胎可以進行硫化測溫和熱胎切割，便于尋找膠料硫化程度和膠料起泡點的對應關(guān)系。當然，待生產(chǎn)的輪胎還可為巨型輪胎，本發(fā)明實施例對此不做具體地限定。

S02)選取第一試驗輪胎的膠料樣品并對其進行硫變數(shù)據(jù)測試，初步確定第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度和預定硫化時間：

選取第一試驗輪胎上的膠料作為膠料樣品，然后對膠料樣品進行預設(shè)溫度的硫變數(shù)據(jù)測試，獲得膠料樣品在預設(shè)溫度下的硫變儀曲線，并根據(jù)硫變儀曲線獲得膠料樣品各硫化程度對應的硫化時間。根據(jù)以往硫化測溫和熱胎切割的數(shù)據(jù)初步確定第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度，并根據(jù)膠料樣品各硫化程度對應的硫化時間確定第一試驗輪胎達到預定硫化程度所需的預定硫化時間。例如，通過分析以往輪胎測溫和熱胎切割的數(shù)據(jù)，初步確定膠料樣品的硫化起泡點對應的硫化程度為T25左右(實際可能為T20或T30)，可初步確定硫化程度為T25，再依據(jù)本發(fā)明所述的方法，按照割胎結(jié)果進行變更。本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠根據(jù)以往硫化測溫和熱胎切割數(shù)據(jù)，初步確定第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度，具體如何確定，本文不再贅述。

需要說明的是，硫變儀曲線，是指膠料樣品在預設(shè)溫度下，轉(zhuǎn)矩隨硫化時間變化的曲線?？筛鶕?jù)硫變儀曲線獲得最大轉(zhuǎn)矩和最小轉(zhuǎn)矩，從而能夠根據(jù)公式獲得膠料樣品的各個硫化程度對應的時間。其中，預設(shè)溫度可為151°，也可為150°或者149°，本發(fā)明實施例對此不做具體地限定。

S03)在第一試驗輪胎上埋線，然后對第一試驗輪胎進行硫化測溫，當測溫儀所測等效硫化時間到達預定硫化時間時結(jié)束硫化：

將測溫導線埋在第一試驗輪胎上，具體的，埋在第一試驗輪胎的內(nèi)部和外部。測溫導線將硫化過程中輪胎各部位的溫度傳至測溫儀設(shè)備中，測溫儀設(shè)備與電腦連接，電腦根據(jù)接收到的溫度通過程序公式(主要使用的是阿累尼烏斯方程)進行計算，得到第一試驗輪胎在預設(shè)溫度下的等效硫化時間。埋線的具體方法為本領(lǐng)域技術(shù)人員熟知，本文不再贅述；

將第一試驗輪胎裝入硫化機中進行硫化測溫，需要說明的是，硫化機的硫化側(cè)板具有供測溫導線穿出的測溫孔。測溫儀設(shè)備與電腦連接，電腦根據(jù)測溫導線輸出的溫度通過程序公式(主要使用的是阿累尼烏斯方程)進行計算，得到第一試驗輪胎在預設(shè)溫度下的等效硫化時間，當測溫儀所測第一試驗輪胎的等效硫化時間到達預定硫化時間時結(jié)束硫化。

S04)切割硫化后的第一試驗輪胎：

需要說明的是，切割的第一試驗輪胎是熱胎。

S05)根據(jù)斷面氣泡的大小和數(shù)目判斷預定硫化程度是否對應第一試驗輪胎的硫化起泡點，若是，則確定預定硫化程度和第一試驗輪胎的硫化起泡點對應關(guān)系，并進入步驟S06，若否，則根據(jù)氣泡的大小和數(shù)目重新確定第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度和預定硫化時間，并返回步驟S03：

根據(jù)斷面氣泡的大小和數(shù)目判斷預定硫化程度是否對應第一試驗輪胎的硫化起泡點，具體的，當斷面氣泡較小且數(shù)目較少或者剛好沒有氣泡時，則確定預定硫化程度即為第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的硫化程度，然后進入步驟S06；當出現(xiàn)斷面沒有氣泡和斷面氣泡較大或者氣泡數(shù)目較多兩種情況時，則預定硫化程度與第一試驗輪胎的硫化起泡點不對應，需要重新確定預定硫化程度，根據(jù)步驟S02獲得的膠料樣品各硫化程度對應的硫化時間，確定第一試驗輪胎達到預定硫化程度所需的預定硫化時間，并返回步驟S03，重新試驗。斷面沒有氣泡時需要降低預定硫化程度，斷面氣泡較大或者較多時需要提高預定硫化程度，本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠根據(jù)經(jīng)驗重新確定，本文不再贅述。

S06)選取待生產(chǎn)的輪胎的膠料樣品并對其進行硫變數(shù)據(jù)測試，初步確定待生產(chǎn)的輪胎到達預定硫化程度所需的預定硫化時間：

由于待生產(chǎn)的輪胎與第一試驗輪胎不完全一樣，所以需要重新確定達到預定硫化程度所需的預定硫化時間。選取待生產(chǎn)的輪胎上的膠料作為膠料樣品，然后對膠料樣品進行預設(shè)溫度的硫變數(shù)據(jù)測試，獲得膠料樣品在預設(shè)溫度下的硫變儀曲線，并根據(jù)硫變儀曲線獲得膠料樣品各硫化程度對應的硫化時間。由于上述步驟確定第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度，則根據(jù)膠料樣品各硫化程度對應的硫化時間確定待生產(chǎn)的輪胎達到預定硫化程度所需的預定硫化時間。

需要說明的是，預設(shè)溫度可為151°，也可為150°或者149°，本發(fā)明實施例對此不做具體地限定。

S07)在待生產(chǎn)的輪胎上埋線，然后對待生產(chǎn)的輪胎進行硫化測溫，當測溫儀所測等效硫化時間到達預定硫化時間時結(jié)束硫化并記錄預定硫化時間：

將測溫導線埋在待生產(chǎn)的輪胎上；具體的，埋在輪胎的內(nèi)部和外部。測溫導線傳輸硫化過程中輪胎各部位的溫度。需要說明的是，待生產(chǎn)的輪胎，是指需要確定硫化時間的輪胎；

將輪胎裝入硫化機中進行硫化測溫，需要說明的是，硫化機的硫化側(cè)板具有供測溫導線穿出的測溫孔。測溫儀設(shè)備與電腦連接，電腦根據(jù)測溫導線輸出的溫度通過程序公式(主要使用的是阿累尼烏斯方程)進行計算，得到輪胎在預設(shè)溫度下的等效硫化時間，當測溫儀所測輪胎的等效硫化時間到達預定硫化時間時結(jié)束硫化，并記錄預定硫化時間。

S08)當硫化后的輪胎冷卻后切割輪胎；

S09)根據(jù)輪胎的斷面氣泡的大小和數(shù)目，確定輪胎的硫化起泡點時間，輪胎的硫化時間為安全時間與硫化起泡點時間之和：

當輪胎斷面的氣泡較小且數(shù)目較少時，確定預定硫化時間即為輪胎的硫化起泡點時間；當輪胎斷面的氣泡較多或者較大時，適當增加預定硫化時間，以增加后的預定硫化時間作為輪胎的硫化起泡點時間；當輪胎斷面沒有氣泡時，適當減小預定硫化時間，以減小后的預定硫化時間作為輪胎的硫化起泡點時間。需要說明的是，上述前提為輪胎斷面尺寸在控制公差范圍內(nèi)。由于膠料硫化速度有一定的波動，而且硫化機溫度在每次硫化時也會有上下波動，另外輪胎各部件的尺寸厚度也會有上下波動(上述所說的波動均在控制公差范圍內(nèi))，故需要在確定的硫化起泡點時間上，再增加一定的安全時間作為輪胎的硫化時間，即輪胎的硫化時間為硫化起泡點時間和安全時間之和。

需要說明的是，安全時間可根據(jù)工廠實際的過程控制能力進行設(shè)定，安全時間的值不唯一，本發(fā)明實施例對此不做具體地限定。

本發(fā)明實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，根據(jù)待生產(chǎn)的輪胎結(jié)構(gòu)和配方選擇進行試驗的第一試驗輪胎，將硫化測溫試驗法和割胎試驗法進行有機的結(jié)合，確定第一試驗輪胎的硫化起泡點和硫化程度的對應關(guān)系并根據(jù)此對應關(guān)系，對待生產(chǎn)的輪胎選取膠料樣品并進行硫變數(shù)據(jù)測試，初步確定待生產(chǎn)的輪胎到達硫化氣泡點(預定硫化程度)所需的預定硫化時間，然后對待生產(chǎn)的輪胎進行硫化測溫，待硫化測溫完成且冷卻后，切割輪胎，觀察輪胎斷面情況并確定待生產(chǎn)輪胎的硫化起泡時間，最后獲得待生產(chǎn)的輪胎的硫化時間。因此，本發(fā)明提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，能夠獲得較合理的硫化時間，避免了輪胎過硫嚴重，進而提高了輪胎的使用性能。

同時，本發(fā)明實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，能夠獲得較合理的硫化時間，避免了硫化時間過長，從而降低了能耗，有效降低了輪胎的生產(chǎn)成本；也提高了輪胎的生產(chǎn)效率。

為了提高硫化時間的準確性，上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法中，步驟S05和步驟S06之間還包括步驟：采用第二試驗輪胎驗證預定硫化程度和第一試驗輪胎的硫化起泡點的對應關(guān)系，若驗證失敗，則根據(jù)氣泡的大小、數(shù)目重新確定第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度以及預定硫化時間，并返回步驟S03，若驗證成功，則進入步驟S06。需要說明的是，第二試驗輪胎的規(guī)格與第一試驗輪胎的規(guī)格不同。

上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法中，采用第二試驗輪胎驗證的步驟為：將測溫導線埋在第二試驗輪胎上；測溫導線傳輸硫化過程中第二試驗輪胎各部位的溫度；對第二試驗輪胎進行硫化測溫，當測溫儀所測等效硫化時間到達預定硫化時間時結(jié)束硫化；切割硫化后的第二試驗輪胎；根據(jù)斷面氣泡的大小、數(shù)目判斷預定硫化程度是否對應第二試驗輪胎的硫化起泡點，若是，則驗證成功，進入步驟S06，若否，則驗證失敗，根據(jù)氣泡的大小、數(shù)目重新確定第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度，并返回步驟S03。

需要說明的是，測溫導線埋在第二試驗輪胎的內(nèi)部和外部；采用硫化機對第二試驗輪胎進行硫化測溫，硫化機的硫化側(cè)板具有供測溫導線穿出的測溫孔。測溫儀設(shè)備與電腦連接，電腦根據(jù)測溫導線輸出的溫度通過程序公式(主要使用的是阿累尼烏斯方程)進行計算，得到第二試驗輪胎在預設(shè)溫度下的等效硫化時間，當測溫儀所測第二試驗輪胎的等效硫化時間到達預定硫化時間時結(jié)束硫化。根據(jù)斷面氣泡的大小、數(shù)目判斷預定硫化程度是否對應第二試驗輪胎的硫化起泡點，具體的，當斷面氣泡較小且數(shù)目較少或者剛好沒有氣泡時，則確定預定硫化程度即為第二試驗輪胎的硫化起泡點對應的硫化程度；當出現(xiàn)斷面沒有氣泡和斷面氣泡較大或者氣泡數(shù)目較多兩種情況時，則預定硫化程度與第二試驗輪胎的硫化起泡點不對應。需要重新確定預定硫化程度和預定硫化時間，并返回步驟S03，重新試驗。斷面沒有氣泡時需要降低預定硫化程度，斷面氣泡較大或者較多時需要提高預定硫化程度。本領(lǐng)域技術(shù)人員能夠根據(jù)經(jīng)驗重新確定，本文不再贅述。預定硫化時間根據(jù)步驟S02中膠料樣品各硫化程度對應的硫化時間確定。

上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，還可通過第三試驗輪胎進行驗證，本發(fā)明實施例對此不做具體地限定。

上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，通過其他規(guī)格的試驗輪胎進行驗證，進一步增強了預定硫化程度和硫化起泡點的對應關(guān)系的可靠性，從而有效保證了輪胎的硫化質(zhì)量。

優(yōu)選的，上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法中，待生產(chǎn)的輪胎為工程子午線輪胎，第一試驗輪胎和第二試驗輪胎均為全鋼載重子午線輪胎。具體的，第一試驗輪胎的規(guī)格為12.00R20，第二試驗輪胎的規(guī)格為11.00R20。需要說明的是，12.00R20是指，輪胎的名義斷面寬度為12.00英寸，輪胎的名義輪輞直徑為20英寸；11.00R20是指，輪胎的名義斷面寬度為11.00英寸，輪胎的名義輪輞直徑為20英寸。當然，也可選擇其他規(guī)格的輪胎，本發(fā)明實施例對此不做具體的限定。

為了提高預定硫化程度的可靠性，以減小試驗次數(shù)，上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法中，步驟S02和步驟S06中，選取膠料樣品具體為：選取成型機臺上的半成品部件，在半成品部件上選取膠料樣品，半成品部件包括：帶束層墊膠、零度帶束層、1號帶束層、2號帶束層和胎面基部膠。由于帶束層墊膠、零度帶束層、1號帶束層、2號帶束層和胎面基部膠的膠料均處在輪胎的肩部中間位置，輪胎硫化過程中，這些部件硫化的最慢，也就是說這些膠料是最晚過起泡點的，所以要取這些膠料進行測試，可有效提高預定硫化程度的可靠性。當然，也可選擇輪胎肩部其他位置的膠料，本發(fā)明實施例對此不做具體地限定。

需要說明的是，1號帶束層和2號帶束層上的膠料需要將鋼絲與膠料剝離，以便于單獨對膠料進行測試。

優(yōu)選的，上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法中，步驟S03中，采用扒胎埋線法將測溫導線埋在第一試驗輪胎上；所述步驟S07中，采用成型埋線法將測溫導線埋在輪胎上。在埋線后，需要確保第一試驗輪胎和待生產(chǎn)的輪胎成型后兩側(cè)膠部件對稱、均勻，符合標準要求。

需要說明的是，成型埋線法，即在輪胎成型過程中，即將測溫導線埋入輪胎中，這種方法比較簡單、直接，但是由于輪胎成型過程中，成型鼓是需要轉(zhuǎn)動的，所以埋入的測溫導線必須能夠固定住，否則一旦成型鼓轉(zhuǎn)動，會將埋入的導線甩出來或者使埋入的導線移位，所以這種成型埋線法比較適合于不易扒胎的工程子午線輪胎。扒胎埋線法，即將做好的成型胎胚扒開，將測溫導線埋入輪胎中，這種方法相對比較麻煩，但是可以確保埋線位置的準確性，這種方法比較適合于全鋼載重子午線輪胎和半鋼子午線輪胎的硫化測溫試驗。

為了便于判斷預定硫化程度是否對應第一試驗輪胎的硫化起泡點，上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法中，在步驟S03中將第一試驗輪胎裝入硫化機中進行硫化測溫前還包括步驟：在第一試驗輪胎上貼膠片。這樣，人為加厚第一試驗輪胎某個位置的厚度，以便于更好地把握膠料的起泡點。因為測試時，有可能不能一次性準確的測試到膠料起泡點，這時貼膠片位置的氣泡有無和大小，就可以起到一定的借鑒意義。例如，熱胎切割時埋線位置未發(fā)現(xiàn)氣泡，而貼膠片位置出現(xiàn)了氣泡，這時就可以根據(jù)貼膠片的厚度和氣泡的大小，來判斷和確定下一次試驗時的預定硫化程度設(shè)定多少，同時這種方法也可以減少試驗次數(shù)，提高效率，降低試驗成本。具體的，貼膠片位置有氣泡，未貼膠片位置無氣泡，可認為斷面氣泡較小且數(shù)目較少或者剛好沒有氣泡；貼膠片位置和未貼膠片位置均沒有氣泡，可認為斷面沒有氣泡。

具體的，觀察第一試驗輪胎的斷面，當貼膠片位置有氣泡，不貼膠片位置無泡，或者不貼膠片位置僅有零星小氣泡時，預定硫化程度對應第一試驗輪胎的硫化起泡點；出現(xiàn)其他情況時，預定硫化程度不對應第一試驗輪胎的硫化起泡點。需要重新確定第一試驗輪胎的硫化起泡點對應的預定硫化程度。具體的，當不貼膠片位置有較大氣泡或者氣泡數(shù)目較多時，可適當?shù)奶岣哳A定硫化程度；當貼膠片的位置沒有氣泡時，可適當?shù)慕档皖A定硫化程度。

為了避免膠片影響測溫導線的測溫結(jié)果，上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法中，膠片與第一試驗輪胎中心點的第一連線，和測溫導線與試驗輪胎中心點的第二連線的夾角為大于或者等于90°。即測溫導線分布于第一試驗輪胎的上半部分，膠片分布于第一試驗輪胎的下半部分，從而有效避免了膠片對測溫導線的影響。

優(yōu)選的，上述實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法中，步驟S09中，還包括步驟：根據(jù)輪胎的斷面尺寸修訂硫化起泡點時間，輪胎的硫化時間為修訂后的硫化起泡點時間與安全時間之和。具體的，當輪胎的斷面尺寸大于待生產(chǎn)的標準尺寸時，適當減小硫化起泡點時間，即修訂后的硫化起泡點時間較短；當輪胎的斷面尺寸小于待生產(chǎn)的標準尺寸時，適當增大硫化起泡點時間，即修訂后的硫化起泡點時間較長。這樣，使得輪胎的硫化時間更加適當，有效提高了輪胎的硫化質(zhì)量。

本發(fā)明實施例提供的準確確定輪胎硫化時間的方法，主要用于確定大型輪胎和巨型輪胎的硫化時間，例如工程子午線輪胎。當然，也可用于中小型輪胎的硫化時間的確定，本發(fā)明實施例對此不做具體地限定。

對所公開的實施例的上述說明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對這些實施例的多種修改對本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來說將是顯而易見的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實施例中實現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會被限制于本文所示的這些實施例，而是要符合與本文所公開的原理和新穎特點相一致的最寬的范圍。