料盤下降可直接落至下層輸送裝置上。
[0043]升降裝置4包括升降立柱41、升降手臂42、驅(qū)動(dòng)升降手臂42上下運(yùn)行的動(dòng)力元件(未示出)、傳遞動(dòng)力的傳動(dòng)軸43、以及與傳動(dòng)軸43配合使用的升降鏈條44，升降鏈條44固定設(shè)置于升降立柱41上，升降手臂42固定連接于升降鏈條44上。通過(guò)動(dòng)力元件驅(qū)動(dòng)傳動(dòng)軸43運(yùn)轉(zhuǎn)，繼而帶動(dòng)升降鏈條的上下移動(dòng)，由于升降手臂42固定連接于升降鏈條44上，因此，升降手臂隨升降鏈條上下移動(dòng)，將加工完成的物料盤放置于下層輸送裝置上進(jìn)行輸出。其中動(dòng)力元件可為電機(jī)。
[0044]升降立柱41上還設(shè)置有第一直線滑軌45，升降手臂42的兩端設(shè)置有與第一直線滑軌45相匹配的滑塊(未示出)，升降手臂42沿第一直線滑軌45上下移動(dòng)。通過(guò)設(shè)置滑軌可實(shí)現(xiàn)對(duì)升降手臂上下移動(dòng)的導(dǎo)向，避免出現(xiàn)偏離軌道卡死等問(wèn)題。
[0045]采用升降鏈條帶動(dòng)升降手臂上下移動(dòng)保證了升降裝置的運(yùn)行平穩(wěn)性。
[0046]此外，還可直接采用升降氣缸或油缸或電動(dòng)推桿驅(qū)動(dòng)升降手臂運(yùn)行等，具體方式不做限制。
[0047]物料盤分離裝置5包括分離機(jī)構(gòu)與夾緊機(jī)構(gòu)，夾緊機(jī)構(gòu)位于底層物料盤上側(cè)，用于夾緊定位上層物料盤，通過(guò)分離機(jī)構(gòu)帶動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)上移將底層物料盤與上層物料盤分離。
[0048]分離機(jī)構(gòu)為垂直設(shè)置于機(jī)架I兩側(cè)的雙行程氣缸51，夾緊機(jī)構(gòu)為第一雙軸疊加氣缸52，第一雙軸疊加氣缸52與雙行程氣缸51的前端采用升降導(dǎo)桿54連接，第一雙軸疊加氣缸52與雙行程氣缸51的運(yùn)動(dòng)方向相互垂直。
[0049]通過(guò)雙行程氣缸51帶動(dòng)升降導(dǎo)桿54及其上端的第一雙軸疊加氣缸52上移至底層物料盤上方位置處，后第一雙軸疊加氣缸52前移，有效的夾緊上層的物料盤，雙行程氣缸繼續(xù)向上移動(dòng)一定位移，將底層物料盤與上層物料盤分離。
[0050]夾緊機(jī)構(gòu)的前端還設(shè)置有分離板53，分離板53為角鐵狀。在分離物料盤時(shí)可將分離板的一肢伸入下層物料盤與上層物料盤間，后驅(qū)動(dòng)雙行程氣缸51上移一定位移使得底層物料盤與上層物料盤分離。通過(guò)設(shè)置分離板則無(wú)需采用較大的夾緊力將物料盤支撐住，減少能量的消耗，提聞效率。
[0051]其中分離機(jī)構(gòu)與夾緊機(jī)構(gòu)還可采用油缸或電動(dòng)推桿或電機(jī)驅(qū)動(dòng)等方式，具體不做限制。
[0052]加工定位裝置6包括用于放置并固定待加工物料盤的定位板61，與驅(qū)動(dòng)定位板61移動(dòng)與復(fù)位的驅(qū)動(dòng)元件。加工定位裝置6對(duì)稱設(shè)置于機(jī)架的兩側(cè)。加工定位裝置6還包括固定設(shè)置于機(jī)架I上的定位支架65、與設(shè)置于定位支架65上的第二直線滑軌66;驅(qū)動(dòng)元件固定于定位支架65上，定位板61位于驅(qū)動(dòng)元件的前端，并在驅(qū)動(dòng)元件的帶動(dòng)下沿第二直線滑軌66移動(dòng)。
[0053]驅(qū)動(dòng)元件為第二雙軸疊加氣缸64，驅(qū)動(dòng)元件為對(duì)稱設(shè)置于機(jī)架I兩側(cè)上的4個(gè)，具體數(shù)量不做限制。定位板61上還設(shè)置有擋板62，擋板62內(nèi)側(cè)始端為契形面結(jié)構(gòu)，該結(jié)構(gòu)是利用機(jī)械運(yùn)動(dòng)過(guò)程中數(shù)學(xué)幾何概念，使物料盤能有效傳送至加工定位裝置位置處，整體機(jī)構(gòu)簡(jiǎn)單，并可根據(jù)不同物料盤規(guī)格作相應(yīng)調(diào)整。
[0054]還可將擋板始端向外側(cè)擴(kuò)展，這樣在物料盤的進(jìn)口處形成開(kāi)口，便于物料盤進(jìn)入。
[0055]自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)還包括檢測(cè)裝置，檢測(cè)裝置包括分別設(shè)置于物料盤分離裝置、加工定位裝置位置處的傳感器(未示出)，以及位于機(jī)架I上的偏移檢測(cè)器(未示出)。
[0056]通過(guò)設(shè)置傳感器，可有效監(jiān)測(cè)物料盤的位置，控制物料盤分離裝置、加工定位裝置的操作。通過(guò)設(shè)置偏移檢測(cè)器，可檢測(cè)出物料盤是否偏離輸送軌道，及時(shí)的報(bào)警提醒操作人員調(diào)整。
[0057]自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)還包括對(duì)整個(gè)設(shè)備進(jìn)行控制的控制裝置。
[0058]本發(fā)明的工作原理如下:
[0059]將一組物料盤放置于上層輸料裝置2上，上層輸料裝置2運(yùn)行帶動(dòng)物料盤前移至物料盤分離裝置5處，該處的傳感器檢測(cè)到物料盤并將信號(hào)輸出，控制裝置控制分離機(jī)構(gòu)上行帶動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)到底層物料盤上方位置處，夾緊機(jī)構(gòu)前行將上層的物料盤撐起，分離機(jī)構(gòu)繼續(xù)上行一定距離，使得上層物料盤與底層物料盤分離，之后平臺(tái)小車運(yùn)動(dòng)，帶動(dòng)底層物料盤前移至加工定位裝置6位置處，在此之前第二雙軸疊加氣缸64帶動(dòng)定位板61前移至加工位置處，平臺(tái)小車將底層物料盤推送于定位板上固定，后機(jī)械手將物料盤上的工件拿取至CNC加工中心進(jìn)行加工，加工完成后逐一放置于物料盤上，第二雙軸疊加氣缸64帶動(dòng)定位板復(fù)位松開(kāi)物料盤，升降手臂帶動(dòng)其上的物料盤下移一個(gè)物料盤的厚度，后小車復(fù)位，如此循環(huán)，對(duì)下一個(gè)物料盤進(jìn)行推動(dòng)，加工完成后，升降手臂再下移一個(gè)物料盤的厚度，如此循環(huán)，直至一組物料盤加工完成，升降手臂帶動(dòng)一組物料盤下落至下層輸料裝置上，將一組完成后的物料盤輸出。
[0060]本發(fā)明公開(kāi)了一種自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，本發(fā)明通過(guò)上下設(shè)置兩層輸料裝置，上層輸料裝置用于對(duì)未加工物料的輸送，下層輸料裝置用于對(duì)加工后的物料進(jìn)行輸送，實(shí)現(xiàn)供料輸料的自動(dòng)化，提高工作效率，且通過(guò)將輸料裝置上下層設(shè)計(jì)減小了占地面積，提高空間利用率。通過(guò)設(shè)置物料盤分離裝置實(shí)現(xiàn)多個(gè)物料盤同時(shí)輸送且在加工時(shí)逐一加工的目的。此外，通過(guò)將加工定位裝置處的擋板的始端內(nèi)側(cè)設(shè)置成契形面，便于物料盤快速進(jìn)入定位板上定位，且可對(duì)物料盤的位置進(jìn)行調(diào)整，保證物料盤供料的準(zhǔn)確性。本發(fā)明實(shí)現(xiàn)了上料的全自動(dòng)化，降低了勞動(dòng)量，提高生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，且有效的節(jié)省了空間。
[0061]對(duì)所公開(kāi)的實(shí)施例的上述說(shuō)明，使本領(lǐng)域?qū)I(yè)技術(shù)人員能夠?qū)崿F(xiàn)或使用本發(fā)明。對(duì)這些實(shí)施例的多種修改對(duì)本領(lǐng)域的專業(yè)技術(shù)人員來(lái)說(shuō)將是顯而易見(jiàn)的，本文中所定義的一般原理可以在不脫離本發(fā)明的精神或范圍的情況下，在其它實(shí)施例中實(shí)現(xiàn)。因此，本發(fā)明將不會(huì)被限制于本文所示的這些實(shí)施例，而是要符合與本文所公開(kāi)的原理和新穎特點(diǎn)相一致的最寬的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，包括機(jī)架、固定于所述機(jī)架上且平行設(shè)置的上層輸料裝置與下層輸料裝置，所述上層輸料裝置的終端與所述下層輸料裝置間設(shè)置有升降裝置，所述機(jī)架上還設(shè)置有對(duì)所述上層輸料裝置上的物料盤進(jìn)行逐一處理的物料盤分離裝置與加工定位裝置，所述加工定位裝置位于所述升降裝置上方； 所述物料盤分離裝置包括分離機(jī)構(gòu)與夾緊機(jī)構(gòu)，所述夾緊機(jī)構(gòu)位于所述底層物料盤上偵牝用于夾緊定位上層物料盤，通過(guò)分離機(jī)構(gòu)帶動(dòng)夾緊機(jī)構(gòu)上移將底層物料盤與上層物料盤分離； 所述機(jī)架上還滑動(dòng)設(shè)置有驅(qū)動(dòng)底層物料盤前移的平臺(tái)小車； 所述加工定位裝置包括用于放置并固定待加工物料盤的定位板，與驅(qū)動(dòng)所述定位板移動(dòng)與復(fù)位的驅(qū)動(dòng)元件，所述加工定位裝置對(duì)稱設(shè)置于所述機(jī)架的兩側(cè)。
2.如權(quán)利要求1所述的自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，所述上層輸料裝置與所述下層輸料裝置均為中心滾子鏈條。
3.如權(quán)利要求1所述的自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，所述升降裝置包括升降立柱、升降手臂、驅(qū)動(dòng)所述升降手臂上下運(yùn)行的動(dòng)力元件、傳遞動(dòng)力的傳動(dòng)軸、以及與所述傳動(dòng)軸配合使用的升降鏈條，所述升降鏈條固定設(shè)置于所述升降立柱上，所述升降手臂固定連接于所述升降鏈條上。
4.如權(quán)利要求3所述的自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，所述升降立柱上還設(shè)置有第一直線滑軌，所述升降手臂上設(shè)置有與所述第一直線滑軌相匹配的滑塊，所述升降手臂沿所述第一直線滑軌上下移動(dòng)。
5.如權(quán)利要求1所述的自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，所述分離機(jī)構(gòu)為垂直設(shè)置于所述機(jī)架兩側(cè)的雙行程氣缸，所述夾緊機(jī)構(gòu)為雙軸疊加氣缸，所述雙軸疊加氣缸位于所述雙行程氣缸的前端，且運(yùn)動(dòng)方向相互垂直。
6.如權(quán)利要求1所述的自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，所述夾緊機(jī)構(gòu)的前端還設(shè)置有分離板，所述分離板為角鐵狀。
7.如權(quán)利要求1所述的自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，所述加工定位裝置還包括固定設(shè)置于所述機(jī)架上的定位支架、與設(shè)置于所述定位支架上的第二直線滑軌；所述驅(qū)動(dòng)元件固定于所述定位支架上，所述定位板位于所述驅(qū)動(dòng)元件的前端，并沿所述第二直線滑軌移動(dòng)，所述驅(qū)動(dòng)元件為雙軸疊加氣缸。
8.如權(quán)利要求1所述的自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，所述定位板上還設(shè)置有擋板，所述擋板內(nèi)側(cè)始端為契形面結(jié)構(gòu)，或擋板始端向外側(cè)擴(kuò)展形成開(kāi)口。
9.如權(quán)利要求1所述的自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，所述平臺(tái)小車上設(shè)置有推送手抓，所述推送手抓的后端與所述平臺(tái)小車鉸連接，前端與平臺(tái)小車間連接有伸縮部件。
10.如權(quán)利要求1所述的自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，其特征在于，所述自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)還包括檢測(cè)裝置，所述檢測(cè)裝置包括分別設(shè)置于所述物料盤分離裝置、加工定位裝置位置處的傳感器，以及位于所述機(jī)架上的偏移檢測(cè)器。
【專利摘要】本發(fā)明公開(kāi)了一種自動(dòng)循環(huán)供料系統(tǒng)，包括機(jī)架、上層輸料裝置、下層輸料裝置、升降裝置、物料盤分離裝置、加工定位裝置及平臺(tái)小車；通過(guò)上下設(shè)置兩層輸料裝置，上層輸料裝置用于對(duì)未加工物料的輸送，下層輸料裝置用于對(duì)加工后的物料進(jìn)行輸送，實(shí)現(xiàn)供料輸料的自動(dòng)化，提高工作效率，且通過(guò)將輸料裝置上下層設(shè)計(jì)減小了占地面積，提高空間利用率。通過(guò)設(shè)置物料盤分離裝置實(shí)現(xiàn)多個(gè)物料盤同時(shí)輸送且在加工時(shí)逐一加工的目的。此外，通過(guò)將加工定位裝置處的擋板的始端內(nèi)側(cè)設(shè)置成契形面，便于物料盤快速進(jìn)入定位板上定位，且可對(duì)物料盤的位置進(jìn)行調(diào)整，保證物料盤供料的準(zhǔn)確性。
【IPC分類】B65G37-00
【公開(kāi)號(hào)】CN104555317
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201310492868
【發(fā)明人】施太郎
【申請(qǐng)人】艾爾發(fā)（蘇州）自動(dòng)化科技有限公司
【公開(kāi)日】2015年4月29日
【申請(qǐng)日】2013年10月17日