本發(fā)明涉及裝液體的噴瓶技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種緊湊型底部充裝噴液瓶。

背景技術(shù)：

本發(fā)明是對本公司第二代產(chǎn)品技術(shù)的改進。

本公司第二代產(chǎn)品已獲得發(fā)明專利權(quán)，授權(quán)公開號為cn104029925b。具體內(nèi)容如下：一種新型可拆卸可充式噴液瓶，該噴液瓶整體由兩部分組成，包括瓶身和瓶底，瓶身和瓶底通過閥座可拆卸式連接，閥座為一體式閥座，其外壁上設(shè)有定位筋、密封槽、凹凸齒結(jié)構(gòu)與瓶身連接，同時閥座外壁上設(shè)有螺紋與瓶底連接；閥座上還設(shè)有閥座進液孔和閥座排氣孔，閥座兩側(cè)分別設(shè)有高、低柱，高、低柱均為中空結(jié)構(gòu)，內(nèi)設(shè)有腔室，與閥座進液孔連通的腔室為進液腔，與閥座排氣孔連通的腔室為排氣腔，排氣腔同時與排氣管連通；閥座的內(nèi)腔插有閥芯，閥芯設(shè)計為整體不對稱結(jié)構(gòu)，閥座的內(nèi)腔和閥芯外輪廓形狀相適，為整體不對稱結(jié)構(gòu)，閥芯只能以唯一方式插入閥座的內(nèi)腔；閥芯的頂端與內(nèi)腔之間裝有彈簧；閥芯內(nèi)部設(shè)有通孔，與閥芯中間段壁面上進液口連通，閥芯與閥座進液孔之間設(shè)有密封圈一，閥芯與閥座排氣孔之間設(shè)有密封圈二，工作時，彈簧受外力壓縮后，密封圈一和密封圈二之間形成密閉的進液通道，該通道與閥座進液孔連通，密封圈二下方、閥芯與閥座內(nèi)腔之間的間隙形成排氣通道，彈簧受外力壓縮后排氣通道與外界大氣環(huán)境連通。這種噴液瓶不僅便于攜帶，而且便于拆卸清洗，密封性好，可防止跟轉(zhuǎn)，生產(chǎn)工藝簡單，可循環(huán)充液重復(fù)利用，灌裝不同氣體不會串味。

本公司第二代產(chǎn)品已生產(chǎn)了兩年多，在生產(chǎn)過程中積累了一些問題。這些問題急待通過改善的新的結(jié)構(gòu)來解決，具體問題如下：

（1）充液口、排氣口為圓形，須人工開孔，開孔位置精度和直徑大小難以獲得保證，生產(chǎn)效率低，成材率低；

（2）由于閥芯采用非圓形對稱結(jié)構(gòu)，必須帶方向安裝，安裝效率低，充液整體通道、排氣整體通道過于復(fù)雜；

（3）閥座，閥芯設(shè)計不夠精細，注塑縮水影響均勻變形程度，成材率低，生產(chǎn)問題多；

（4）結(jié)構(gòu)不緊湊，充液排氣功能組件占體積比較大，液體容納空間小，外形也不美觀，客戶有意見；

（5）原來采用“o”型密封圈，安裝時擠壓變形，造成壓力試驗通過率低。

本公司針對上述問題，對噴液瓶進行了全新的改造。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有的技術(shù)的不足，本發(fā)明提供了一種緊湊型底部充裝噴液瓶，具有充液排氣過程簡化快速的優(yōu)點，同時結(jié)構(gòu)更為緊湊。

本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是：一種緊湊型底部充裝噴液瓶，包括噴頭組件、瓶身、和安裝于瓶身底部的充液排氣功能組件，噴頭組件安裝于瓶身上部，其中，所述充液排氣功能組件包括閥芯、閥套、閥座、尾蓋，四者共同配合實現(xiàn)充液排氣功能；閥芯插于閥套內(nèi)，閥芯的頂端與閥套的內(nèi)腔之間裝有彈簧，充液時，閥芯在閥套內(nèi)做上升運動，并通過彈簧復(fù)位，閥套外側(cè)套有閥座，閥套與閥座連接處的下端留有空隙，尾蓋插于空隙內(nèi)。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，充液過程和排氣過程分別如下：

充液過程：所述閥芯內(nèi)設(shè)有閥芯進液通孔，閥芯側(cè)壁設(shè)有閥芯充液口，閥芯充液口與閥芯進液通孔相通；閥套上設(shè)有閥套充液口，閥套充液口與瓶身內(nèi)部相通；靜止時，閥套充液口由閥芯密封；充液時，閥芯在閥套內(nèi)上升移動，閥套充液口被打開，通過閥芯上的凹陷與閥芯充液口連通，這樣液體從閥芯進液通孔進入閥芯充液口，通過凹陷進入閥套充液口后，直接進入瓶身內(nèi)部；

排氣過程：所述閥座上設(shè)有閥座排氣孔，閥座排氣孔上密封連接有排氣管，排氣管連通瓶身的上部氣體；所述尾蓋頂面設(shè)有一圈間斷的、窄于尾蓋頂面寬度的尾蓋凸筋，尾蓋頂端與閥座下表面未接觸處形成排氣間隙一；尾蓋內(nèi)圈外壁上設(shè)有縱筋，縱筋使內(nèi)圈和閥套之間形成排氣間隙二；排氣管、閥座排氣孔、排氣間隙一、閥套排氣口、排氣間隙二首尾相通，共同形成排氣通道；靜止時，閥套排氣口由閥芯下半部分密封，排氣通道被隔斷，充液時，閥芯在閥套內(nèi)上升移動，閥套排氣口被打開，排氣通道連通，與尾蓋底部的排氣缺口連通，排氣缺口自然與大氣連通。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，所述閥芯為一體式結(jié)構(gòu)，包括用于密封閥套充液口的上凸環(huán)，用于密封閥套排氣口的下凸環(huán)，位于下凸環(huán)內(nèi)、且?guī)в虚y芯進液通孔的內(nèi)套，位于閥芯進液通孔內(nèi)且?guī)в型椎墓枘z軟墊；所述上凸環(huán)與下凸環(huán)之間設(shè)有用于液體充入的凹陷，凹陷中間位置開有閥芯充液口。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，所述閥芯上還設(shè)有用于增強密封閥套充液口的密封槽和o型密封圈。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，所述閥套為一體式結(jié)構(gòu)，包括筒狀的閥套殼，位于閥套殼內(nèi)頂面中心、用于限定閥芯上行程的閥套限位柱，位于閥套殼中部的閥套充液口，和位于閥套充液口下方的閥套排氣口；閥套排氣口兩側(cè)分別設(shè)有第一密封圈槽、第二密封圈槽。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，所述閥座為一體式結(jié)構(gòu)，包括用于裝配閥套的保持架，與瓶身連接的閥座臺，用于安裝排氣管的排氣孔，閥座臺側(cè)面設(shè)有與瓶身卡接的臺階，閥座臺下部設(shè)有與尾蓋連接的套環(huán)。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，所述尾蓋為一體式結(jié)構(gòu)，包括設(shè)有尾蓋凸筋的外圈，用于限制閥芯下行程、且外壁圓周設(shè)有縱筋的內(nèi)圈，外圈和內(nèi)圈的連接底部設(shè)有排氣口。

根據(jù)本發(fā)明的另一個實施例，進一步包括，所述閥芯充液口、閥套充液口、閥套排氣口孔眼均為長方形或腰圓形扁長孔。

本發(fā)明的有益效果是：

（1）本發(fā)明采用全新的結(jié)構(gòu)以及組成方式，結(jié)構(gòu)對稱簡潔，注塑收縮率均勻，使得充液排氣功能組件的密封性能更加可靠，裝配更加簡單方便，整體更為緊湊，大大減小了功能區(qū)占用空間，增加了有效的液體容納空間，外形更加美觀，提高了客戶使用的滿意度。

（2）本發(fā)明采用全新的多間隙組合的排氣通道，相比本公司第二代產(chǎn)品和其它現(xiàn)有技術(shù)均有很大的區(qū)別，整個排氣的過程更為流暢。

（3）本發(fā)明采用了全新的閥芯結(jié)構(gòu)，具備更好的密封性能，且裝配更加簡單可靠。

（4）本發(fā)明創(chuàng)新的增設(shè)了閥套結(jié)構(gòu)，閥套充液口和閥套排氣口均由注塑成型，保證了尺寸穩(wěn)定性和準確性。

（5）本發(fā)明充液排氣功能組件的各個部件之間采用卡扣筋、密封筋、o型密封圈多種組合方式連接，這樣工人制作起來方便，成材率高，并且可幫助壓力試驗快速通過。

附圖說明

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明進一步說明。

圖1是噴液瓶整體結(jié)構(gòu)示意圖。

圖2是閥芯結(jié)構(gòu)剖面圖。

圖3是閥套結(jié)構(gòu)剖面圖。

圖4是閥座結(jié)構(gòu)立體圖。

圖6是尾蓋結(jié)構(gòu)俯視圖。

圖7是噴液瓶安裝后起充位狀態(tài)示意圖。

圖8是噴液瓶結(jié)束位狀態(tài)示意圖。

圖中，1、噴頭組件；

2、瓶身；21、排氣管；22、金屬件瓶套；23、瓶蓋；

3、閥芯；30、閥芯進液通孔；31、上凸環(huán)；311、密封槽；312、o型密封圈；32、下凸環(huán)；33、內(nèi)套；34、凹陷；35、閥芯充液口；

4、閥套；41、閥套殼；42、閥套限位柱；43、第一密封圈槽；44、第二密封圈槽；45、閥套充液口；46、閥套排氣口；47、彈簧；48、環(huán)槽；

5、閥座；51、保持架；52、閥座臺；53、臺階；54、套環(huán)；55、閥座排氣孔；

6、尾蓋；61、外圈；62、內(nèi)圈；63、排氣缺口；64、排氣間隙二；65、尾蓋倒角；66、尾蓋凸筋；67、縱筋；68、排氣間隙一；

7、硅膠軟墊；71、通孔；

8、卡扣筋；9、密封筋；10、大香水瓶。

具體實施方式

一種緊湊型底部充裝噴液瓶，如圖所示，包括噴頭組件1、瓶身2和安裝于瓶身2內(nèi)部的充液排氣功能組件。噴頭組件1安裝于瓶身2上部。另外，瓶身2外部可增設(shè)金屬件瓶套22，瓶身2上部可增設(shè)塑料或/和金屬的瓶蓋23與瓶身2之間形成卡套式或摩擦式連接。

如圖1所示，充液排氣功能組件包括閥芯3、閥套4、閥座5、尾蓋6，四者共同配合實現(xiàn)充液排氣功能。閥芯3插于閥套4內(nèi)，閥芯3的頂端與閥套4的內(nèi)腔之間裝有彈簧47，充液時，閥芯3在閥套4內(nèi)做上升運動，并通過彈簧47復(fù)位，閥套4外側(cè)套有閥座5，閥套4與閥座5連接處的下端留有空隙，尾蓋6插于空隙內(nèi)。

如圖2所示，為本發(fā)明閥芯3的結(jié)構(gòu)。閥芯3為一體式結(jié)構(gòu)。閥芯3包括上凸環(huán)31和下凸環(huán)32。上凸環(huán)31在充液起始位時密封閥套充液口45。上凸環(huán)31內(nèi)設(shè)有閥芯限位柱，與閥套4限位柱相配合，對閥芯3上行程進行限位。也可不設(shè)閥芯限位柱，其并不影響閥芯3充液功能的實現(xiàn)。同時，閥芯3限位柱上套有彈簧47，該彈簧47起復(fù)位作用，當閥芯3升高到上行程結(jié)束位，失去外界壓力時，將閥芯3恢復(fù)到充液起始位。當不設(shè)閥芯限位柱時，彈簧47可套在閥套限位柱42。上凸環(huán)31下方還設(shè)有密封槽311和o型密封圈312，用于增強針對閥套充液口45的密封。下凸環(huán)32在充液起始位時密封閥套排氣口46。下凸環(huán)32內(nèi)設(shè)有內(nèi)套33，內(nèi)套33內(nèi)為閥芯進液通孔30。上凸環(huán)31與下凸環(huán)32之間設(shè)有用于液體充入的沿圓周一圈的凹陷34，凹陷34中間位置開有閥芯充液口35。閥芯充液口35任何形狀均可，優(yōu)選采用長方形或腰圓形，一方面可以縮小關(guān)鍵高度尺寸，另一方面便于模具制作。本發(fā)明閥芯進液通孔30內(nèi)還設(shè)有硅膠軟墊7結(jié)構(gòu)。硅膠軟墊7可以更好的密封閥芯3下端開口與待充液大瓶之間的間隙，并且緩沖對待充液大瓶的壓力。硅膠軟墊7內(nèi)設(shè)有供液體流過的通孔71。此處不應(yīng)當限制必須有硅膠軟墊7，改變內(nèi)套33閥芯進液通孔30的形狀使其便于對準待充液大瓶的方案也可以。只要帶有閥芯進液通孔30、可以實現(xiàn)充液功能的閥芯3都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍中。

如圖3所示，為本發(fā)明閥套4的結(jié)構(gòu)。閥套4為一體式結(jié)構(gòu)。閥套4包括筒狀的閥套殼41。閥套殼41內(nèi)頂面中心設(shè)有閥套限位柱42，閥套限位柱42對閥芯3進行上行程的限位。閥套限位柱42可于與閥芯限位柱（當有時）配合。閥套殼41中部設(shè)有閥套充液口45，閥套充液口45所在圓周位置設(shè)有一圈環(huán)槽48，該環(huán)槽48凹陷可保證閥套充液口45與瓶身2內(nèi)部連通。也可不設(shè)環(huán)槽48，此處不影響充液功能的實現(xiàn)。閥套充液口45下方設(shè)有閥套排氣口46。閥套充液口45、閥套排氣口46任何形狀均可，優(yōu)選采用長方形或腰圓形，一方面可以縮小關(guān)鍵高度尺寸，另一方面便于模具制作。在閥套充液口45下方、閥套排氣口46兩側(cè)分別設(shè)有第一密封圈槽43、第二密封圈槽44。閥套4上設(shè)有多處密封筋9，這些密封筋9用于與其他部件的連接。

如圖4所示，為本發(fā)明閥座5的結(jié)構(gòu)。閥座5為一體式結(jié)構(gòu)。為了更好的連接閥套4，閥座5上端設(shè)有保持架51。本實施例中保持架51由三個呈圓周均勻分布、并向圓心匯攏的支撐架組成。保持架51形狀不應(yīng)限于此，也可以是兩個支撐架組成，帶有保持架51、并實現(xiàn)定位和/或裝配功能的閥座5都應(yīng)屬于本發(fā)明的保護范圍。閥座5還包括有一閥座臺52，閥座臺52用于與瓶身之間的密封連接。閥座臺52與保持架51之間設(shè)有閥座排氣孔55，閥座排氣孔55上方可以密封插入排氣管21。優(yōu)選地，在連接時，排氣管21與閥座排氣孔55的開口楔形密封連接。這樣排氣管21在閥座排氣孔55的楔形孔中越插越緊，可避免液體從連接處漏出，密封效果好。排氣管21的高度可做高些，以便提高液體可容空間，在做高的同時留有空隙，使氣體可排出。充液時，注意瓶內(nèi)液體高度不要超過排氣管21的高度，防止充液時液體從排氣管21溢出。閥座臺52側(cè)面設(shè)有與瓶身2側(cè)壁面卡接的臺階53，該臺階53可適應(yīng)不同的金屬件瓶套22，例如平底金屬件瓶套22和圓弧底金屬瓶套22。閥座臺52下部設(shè)有與尾蓋6連接的套環(huán)54。閥座5上設(shè)有密封筋9和卡扣筋8，這些密封筋9和卡扣筋8用于與其他部件的連接。

如圖5、6所示，為本發(fā)明尾蓋6的結(jié)構(gòu)。尾蓋6為一體式結(jié)構(gòu)。尾蓋6包括設(shè)置有尾蓋凸筋66的外圈61、和用于限制閥芯3下行程的內(nèi)圈62。尾蓋6外圈61頂面設(shè)有一圈間斷的、窄于尾蓋6外圈61頂面寬度的尾蓋凸筋66。尾蓋凸筋66頂著閥座5，尾蓋6上端肩部兩側(cè)還設(shè)有尾蓋倒角65，尾蓋倒角65可增大排氣間隙一的排氣空間。外圈61和內(nèi)圈62底部連接，并設(shè)有排氣缺口63，排氣缺口63可以是兩個，也可以是沿圓周均勻分布的若干個，此處不應(yīng)當受到限制。外圈61和內(nèi)圈62之間留有閥套4的安裝空隙。內(nèi)圈62外壁面圓周設(shè)有豎向的、用于產(chǎn)生排氣間隙二64的縱筋67。同樣，尾蓋6上設(shè)有密封筋9和卡扣筋8，這些密封筋9和卡扣筋8用于與其他部件的連接。

上述閥芯3、閥套4、閥座5和尾蓋6，四者共同配合實現(xiàn)充液排氣功能。當包括有硅膠軟墊7時，五者共同配合實現(xiàn)充液排氣功能。

充液功能的實現(xiàn)：閥芯3設(shè)有閥芯進液通孔30，閥芯3側(cè)壁面設(shè)有閥芯充液口35，閥芯充液口35與閥芯進液通孔30相通；閥套4上設(shè)有閥套充液口45，閥套充液口45與瓶身2內(nèi)部相通。靜止時，閥套充液口45由閥芯3密封。充液時，閥芯3在閥套4內(nèi)上升移動，閥套充液口45被打開，通過閥芯3上的凹陷34與閥芯充液口35連通。這樣液體從閥芯進液通孔30進入閥芯充液口35、經(jīng)過凹陷34進入閥套充液口45后，直接進入瓶身2內(nèi)部。

排氣功能的實現(xiàn)：閥座5上設(shè)有閥座排氣孔55，閥座排氣孔55上密封連接有排氣管21，排氣管21連通瓶身2的上部氣體。尾蓋6頂面設(shè)有一圈間斷的、窄于尾蓋6頂面寬度的尾蓋凸筋66，尾蓋6頂端與閥座5下表面未接觸處形成排氣間隙一68。尾蓋6內(nèi)圈62外壁上設(shè)有縱筋67，縱筋67使內(nèi)圈62和閥套4之間形成排氣間隙二64；排氣管21、閥座排氣孔55、排氣間隙一68、閥套排氣口46、排氣間隙二64首尾相通，共同形成排氣通道。靜止時，閥套排氣口46由閥芯3下半部分密封，排氣通道被隔斷，充液時，閥芯3在閥套4內(nèi)上升移動，閥套排氣口46被打開，排氣通道連通，與尾蓋6底部的排氣缺口63連通，排氣缺口63自然與大氣連通。本發(fā)明開設(shè)了新的排氣區(qū)域，使得功能性結(jié)構(gòu)更為緊湊，進而增加液體的有效容納空間。

閥座5上端設(shè)有保持架51，對閥套4進行位置固定。可防止充液時，閥套4被頂出。同時，讓閥套4、閥座5、尾蓋6更好地連接，三者形成一個新的“閥體”，讓閥座排氣孔55、排氣間隙一68、閥套排氣口46、排氣間隙二64相互連通，形成新的排氣通路。

如圖7所示，安裝時，為了解決原來各部件連接處o型密封圈尺寸偏差大，密封效果不理想的問題，本發(fā)明閥套4與尾蓋6之間通過設(shè)置密封筋9和o圈雙重密封連接，閥座5與尾蓋6之間通過設(shè)置密封筋9、卡扣筋8共同作用雙重密封連接，閥套4與閥座5之間通過設(shè)置密封筋9和o圈雙重密封連接，閥座5與瓶身2之間通過設(shè)置密封筋9、卡扣筋8共同作用雙重密封連接。本發(fā)明通過密封筋9進行密封，通過卡扣筋8來密封并防止各部件之間的脫落，結(jié)構(gòu)設(shè)計更為合理，對工人來說，制作也更為方便，可穩(wěn)定生產(chǎn)質(zhì)量。

如圖8所示，充液時，將外界的待充液大香水瓶10的噴嘴對準瓶底充液口，然后下壓本申請噴液瓶，使閥芯3上升并壓縮彈簧47，上凸環(huán)31上升，處于上凸環(huán)31原位置處的閥套充液口45被打開，壓縮彈簧47至最大壓縮位，閥套充液口45經(jīng)過凹陷34與上升到位的閥芯充液口35連通。此時，閥芯進液通孔30、閥芯充液口35、凹陷34、閥套充液口45、瓶身2連通，形成整體進液通道，大瓶里的液體在大瓶內(nèi)泵頭的壓力作用下進入瓶身2。

同時，當大瓶內(nèi)的液體進入瓶身2后，瓶身2內(nèi)的氣體被壓縮，引起瓶內(nèi)氣體壓強增大，因此需要將瓶身2內(nèi)的氣體排出，以保證持續(xù)充液。上述充液時，下凸環(huán)32同時也上移，閥套排氣口46被打開。此時，排氣管21、閥座排氣孔55、排氣間隙一68、閥套排氣口46、排氣間隙二64、排氣缺口63連通，形成整體排氣通道。瓶身2內(nèi)的氣體被壓縮，壓強增大，通過整體排氣通道排出。

充液完成后，松開大瓶噴嘴，閥芯3在彈簧47的作用下迅速回位，上凸環(huán)31、下凸環(huán)32繼續(xù)分別與閥套充液口45、閥套排氣口46形成密封關(guān)系，防止瓶身2的液體外泄。