本發(fā)明涉及一種電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯，屬于電梯技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

電梯是隨著科技技術(shù)水平與人們生活質(zhì)量提高的產(chǎn)物，電梯用于實現(xiàn)樓層與樓層之間的快速通道，方便了人們，電梯包括扶手電梯和垂直電梯，各具其獨特的優(yōu)點，但是在實際應(yīng)用中，依舊能發(fā)現(xiàn)現(xiàn)有電梯的不足之處，貨梯是各個樓宇中與客梯必須配備的電梯類型，貨梯的首要作用不言而喻，就是運送貨物之用，但是由于轎廂門的高度等等原因，若所搬運的貨物高度較高時，搬運人員就需要將所搬貨物的底部放的很低，方可進入貨梯轎廂，這種情況，若貨物不重還好，若貨物的重量也比較重，那么搬運人員再放低貨物高度時，就會變得比較吃力，再加之有些貨物的寬度與轎廂門的寬度差不多時，貨物就只能放置于地面上，并推至電梯轎廂中，這樣不論是對于貨物底面，還是貨梯轎廂內(nèi)底面來說，都是一種傷害，因此，現(xiàn)有的貨梯在使用過程中還是有其局限性的。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是提供一種基于現(xiàn)有電梯轎廂結(jié)構(gòu)，引入電控平移裝置，能夠便捷實現(xiàn)貨物進出轎廂門的電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯。

本發(fā)明為了解決上述技術(shù)問題采用以下技術(shù)方案：本發(fā)明設(shè)計了一種電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯，包括轎廂本體和設(shè)置于轎廂本體內(nèi)的電梯控制板，還包括控制模塊、第一底板、壓力傳感器、第二底板、控制按鈕、報警器、柔性防撞板、測距傳感器、電機驅(qū)動電路和至少兩根軌道和至少四個電機驅(qū)動輪；控制模塊分別與壓力傳感器、控制按鈕、報警器、測距傳感器相連接，同時，控制模塊經(jīng)過電機驅(qū)動電路與各個電機驅(qū)動輪相連接；控制模塊連接電源分別為壓力傳感器、控制按鈕、報警器、測距傳感器進行供電，同時，電源經(jīng)過控制模塊分別為各個電機驅(qū)動輪進行供電；控制模塊和電機驅(qū)動電路設(shè)置于轎廂本體內(nèi)壁的夾層中，控制按鈕和報警器設(shè)置于轎廂本體內(nèi)壁上；各個電機驅(qū)動輪相互并聯(lián)構(gòu)成電機行走裝置，電機驅(qū)動電路包括第一NPN型三極管Q1、第二NPN型三極管Q2、第三PNP型三極管Q3、第四PNP型三極管Q4、第一電阻R1、第二電阻R2、第三電阻R3和第四電阻R4；其中，第一電阻R1的一端連接控制模塊的正級供電端，第一電阻R1的另一端分別連接第一NPN型三極管Q1的集電極、第二NPN型三極管Q2的集電極；第一NPN型三極管Q1的發(fā)射極和第二NPN型三極管Q2的發(fā)射極分別連接在電機行走裝置的兩端上，同時，第一NPN型三極管Q1的發(fā)射極與第三PNP型三極管Q3的發(fā)射極相連接，第二NPN型三極管Q2的發(fā)射極與第四PNP型三極管Q4的發(fā)射極相連接；第三PNP型三極管Q3的集電極與第四PNP型三極管Q4的集電極相連接，并接地；第一NPN型三極管Q1的基極與第三PNP型三極管Q3的基極相連接，并經(jīng)第二電阻R2與控制模塊相連接；第二NPN型三極管Q2的基極經(jīng)第三電阻R3與控制模塊相連接；第四PNP型三極管Q4的基極經(jīng)第四電阻R4與控制模塊相連接；將轎廂本體內(nèi)底面上與轎廂門底邊相垂直的邊定義為參考邊，各根軌道的長度均與參考邊的長度相等，各根軌道分別設(shè)置于轎廂本體內(nèi)底面上，各根軌道分別與參考邊相平行，且各根軌道的兩端分別與其所對應(yīng)轎廂本體內(nèi)底面上的邊相對接；第一底板的形狀尺寸、第二底板的形狀尺寸、轎廂本體內(nèi)底面的形狀尺寸三者彼此相同；所有電機驅(qū)動輪按軌道數(shù)量進行平均分組，獲得各個驅(qū)動輪組，各個驅(qū)動輪組分別與各根軌道一一對應(yīng)；各個驅(qū)動輪組分別設(shè)置于第二底板的下表面，且轎廂本體內(nèi)底面上各根軌道的設(shè)置位置與第二底板下表面各個驅(qū)動輪組的設(shè)置位置彼此一一對應(yīng)，各個驅(qū)動輪組中的各電機驅(qū)動輪分別內(nèi)嵌活動設(shè)置于對應(yīng)軌道中，且第二底板與轎廂本體內(nèi)底面彼此位置相互對應(yīng)，第二底板在各電機驅(qū)動輪沿對應(yīng)各根軌道的移動下、經(jīng)轎廂門進出轎廂本體；壓力傳感器的底面設(shè)置于第二底板的上表面，第一底板設(shè)置于壓力傳感器的頂面，且第一底板與第二底板彼此位置相互對應(yīng)；柔性防撞板的長度與轎廂門的寬度相等，第一底板上表面與第二底板下表面之間的間距小于柔性防撞板的寬度，柔性防撞板水平設(shè)置于轎廂本體內(nèi)面向轎廂門的面上，且柔性防撞板的設(shè)置高度與第一底板、第二底板的高度相適應(yīng)；測距傳感器設(shè)置于第一底板或第二底板上背向轎廂門的邊上，且測距傳感器的測距方向垂直于所設(shè)置的邊，并指向柔性防撞板。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案：所述測距傳感器為紅外測距傳感器。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案：所述各個電機驅(qū)動輪均為無刷電機驅(qū)動輪。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案：所述控制模塊為微處理器。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案：所述微處理器為ARM處理器。

作為本發(fā)明的一種優(yōu)選技術(shù)方案：所述電源為外置電梯供電網(wǎng)。

本發(fā)明所述一種電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯采用以上技術(shù)方案與現(xiàn)有技術(shù)相比，具有以下技術(shù)效果：

（1）本發(fā)明設(shè)計的電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯，基于現(xiàn)有電梯轎廂結(jié)構(gòu)，引入電控平移裝置，通過所設(shè)計位于第二底板下表面的各個電機驅(qū)動輪，配合布設(shè)于轎廂本體內(nèi)底面的軌道，實現(xiàn)由第一底板、第二底板所構(gòu)成載物臺相對于轎廂本體的進出，能夠大大方便貨物進出轎廂本體，并且針對第一底板、第二底板之間，引入壓力傳感器，在實現(xiàn)貨物進出轎廂本體的同時，能夠?qū)崟r準確監(jiān)測所載貨物的重量，在貨物進入轎廂本體之前，就可獲知是否超載，能夠避免貨物進入轎廂本體后才發(fā)現(xiàn)超載的問題；不僅如此，基于測距傳感器，引入具體所設(shè)計的電機驅(qū)動電路，針對各個電機驅(qū)動輪進行智能運行控制，能夠避免有效避免載物臺對轎廂本體內(nèi)壁的撞擊，綜合提高了所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯的實際工作效率；

（2）本發(fā)明設(shè)計的電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯中，針對測距傳感器，進一步設(shè)計采用紅外測距傳感器，能夠有效應(yīng)對各種光線環(huán)境，適應(yīng)各種光線環(huán)境下的測距操作，進一步提高了所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯在實際應(yīng)用中的適應(yīng)性與穩(wěn)定性；

（3）本發(fā)明設(shè)計的電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯中，針對各個電機驅(qū)動輪，均進一步設(shè)計采用無刷電機驅(qū)動輪，使得本發(fā)明所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯在實際使用中，能夠?qū)崿F(xiàn)靜音工作，既保證了所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯具有電控平移進出轎廂本體的功能，又能保證其工作過程不對周圍環(huán)境造成影響，體現(xiàn)了設(shè)計過程中的人性化設(shè)計；

（4）本發(fā)明設(shè)計的電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯中，針對控制模塊，進一步設(shè)計采用微處理器，并具體設(shè)計采用ARM處理器，一方面能夠適用于后期針對所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯的擴展需求，另一方面，簡潔的控制架構(gòu)模式能夠便于后期的維護；

（5）本發(fā)明設(shè)計的電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯中，針對電源，進一步設(shè)計采用外置電梯供電網(wǎng)，有效保證了所設(shè)計電控平移裝置取電、用電的穩(wěn)定性，進而能夠有效提高所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯在實際應(yīng)用工作中的穩(wěn)定性。

附圖說明

圖1是本發(fā)明所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯的結(jié)構(gòu)示意圖。

其中，1. 轎廂本體，2. 控制模塊，3. 第一底板，4. 壓力傳感器，5. 第二底板，6. 控制按鈕，7. 軌道，8. 報警器，9. 柔性防撞板，10. 測距傳感器，11. 電機驅(qū)動電路。

具體實施方式

下面結(jié)合說明書附圖對本發(fā)明的具體實施方式作進一步詳細的說明。

如圖1所示，本發(fā)明設(shè)計了一種電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯，包括轎廂本體1和設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)的電梯控制板，還包括控制模塊2、第一底板3、壓力傳感器4、第二底板5、控制按鈕6、報警器8、柔性防撞板9、測距傳感器10、電機驅(qū)動電路11和至少兩根軌道7和至少四個電機驅(qū)動輪；控制模塊2分別與壓力傳感器4、控制按鈕6、報警器8、測距傳感器10相連接，同時，控制模塊2經(jīng)過電機驅(qū)動電路11與各個電機驅(qū)動輪相連接；控制模塊2連接電源分別為壓力傳感器4、控制按鈕6、報警器8、測距傳感器10進行供電，同時，電源經(jīng)過控制模塊2分別為各個電機驅(qū)動輪進行供電；控制模塊2和電機驅(qū)動電路11設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)壁的夾層中，控制按鈕6和報警器8設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)壁上；各個電機驅(qū)動輪相互并聯(lián)構(gòu)成電機行走裝置，電機驅(qū)動電路11包括第一NPN型三極管Q1、第二NPN型三極管Q2、第三PNP型三極管Q3、第四PNP型三極管Q4、第一電阻R1、第二電阻R2、第三電阻R3和第四電阻R4；其中，第一電阻R1的一端連接控制模塊2的正級供電端，第一電阻R1的另一端分別連接第一NPN型三極管Q1的集電極、第二NPN型三極管Q2的集電極；第一NPN型三極管Q1的發(fā)射極和第二NPN型三極管Q2的發(fā)射極分別連接在電機行走裝置的兩端上，同時，第一NPN型三極管Q1的發(fā)射極與第三PNP型三極管Q3的發(fā)射極相連接，第二NPN型三極管Q2的發(fā)射極與第四PNP型三極管Q4的發(fā)射極相連接；第三PNP型三極管Q3的集電極與第四PNP型三極管Q4的集電極相連接，并接地；第一NPN型三極管Q1的基極與第三PNP型三極管Q3的基極相連接，并經(jīng)第二電阻R2與控制模塊2相連接；第二NPN型三極管Q2的基極經(jīng)第三電阻R3與控制模塊2相連接；第四PNP型三極管Q4的基極經(jīng)第四電阻R4與控制模塊2相連接；將轎廂本體1內(nèi)底面上與轎廂門底邊相垂直的邊定義為參考邊，各根軌道7的長度均與參考邊的長度相等，各根軌道7分別設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)底面上，各根軌道7分別與參考邊相平行，且各根軌道7的兩端分別與其所對應(yīng)轎廂本體1內(nèi)底面上的邊相對接；第一底板3的形狀尺寸、第二底板5的形狀尺寸、轎廂本體1內(nèi)底面的形狀尺寸三者彼此相同；所有電機驅(qū)動輪按軌道7數(shù)量進行平均分組，獲得各個驅(qū)動輪組，各個驅(qū)動輪組分別與各根軌道7一一對應(yīng)；各個驅(qū)動輪組分別設(shè)置于第二底板5的下表面，且轎廂本體1內(nèi)底面上各根軌道7的設(shè)置位置與第二底板5下表面各個驅(qū)動輪組的設(shè)置位置彼此一一對應(yīng)，各個驅(qū)動輪組中的各電機驅(qū)動輪分別內(nèi)嵌活動設(shè)置于對應(yīng)軌道7中，且第二底板5與轎廂本體1內(nèi)底面彼此位置相互對應(yīng)，第二底板5在各電機驅(qū)動輪沿對應(yīng)各根軌道7的移動下、經(jīng)轎廂門進出轎廂本體1；壓力傳感器4的底面設(shè)置于第二底板5的上表面，第一底板3設(shè)置于壓力傳感器4的頂面，且第一底板3與第二底板5彼此位置相互對應(yīng)；柔性防撞板9的長度與轎廂門的寬度相等，第一底板3上表面與第二底板5下表面之間的間距小于柔性防撞板9的寬度，柔性防撞板9水平設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)面向轎廂門的面上，且柔性防撞板9的設(shè)置高度與第一底板3、第二底板5的高度相適應(yīng)；測距傳感器10設(shè)置于第一底板3或第二底板5上背向轎廂門的邊上，且測距傳感器10的測距方向垂直于所設(shè)置的邊，并指向柔性防撞板9。上述技術(shù)方案所設(shè)計的電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯，基于現(xiàn)有電梯轎廂結(jié)構(gòu)，引入電控平移裝置，通過所設(shè)計位于第二底板5下表面的各個電機驅(qū)動輪，配合布設(shè)于轎廂本體1內(nèi)底面的軌道7，實現(xiàn)由第一底板3、第二底板5所構(gòu)成載物臺相對于轎廂本體1的進出，能夠大大方便貨物進出轎廂本體1，并且針對第一底板3、第二底板5之間，引入壓力傳感器4，在實現(xiàn)貨物進出轎廂本體1的同時，能夠?qū)崟r準確監(jiān)測所載貨物的重量，在貨物進入轎廂本體1之前，就可獲知是否超載，能夠避免貨物進入轎廂本體1后才發(fā)現(xiàn)超載的問題；不僅如此，基于測距傳感器10，引入具體所設(shè)計的電機驅(qū)動電路11，針對各個電機驅(qū)動輪進行智能運行控制，能夠避免有效避免載物臺對轎廂本體1內(nèi)壁的撞擊，綜合提高了所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯的實際工作效率。

基于上述設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯技術(shù)方案的基礎(chǔ)之上，本發(fā)明還進一步設(shè)計了如下優(yōu)選技術(shù)方案：針對測距傳感器10，進一步設(shè)計采用紅外測距傳感器，能夠有效應(yīng)對各種光線環(huán)境，適應(yīng)各種光線環(huán)境下的測距操作，進一步提高了所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯在實際應(yīng)用中的適應(yīng)性與穩(wěn)定性；針對各個電機驅(qū)動輪，均進一步設(shè)計采用無刷電機驅(qū)動輪，使得本發(fā)明所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯在實際使用中，能夠?qū)崿F(xiàn)靜音工作，既保證了所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯具有電控平移進出轎廂本體1的功能，又能保證其工作過程不對周圍環(huán)境造成影響，體現(xiàn)了設(shè)計過程中的人性化設(shè)計；針對控制模塊2，進一步設(shè)計采用微處理器，并具體設(shè)計采用ARM處理器，一方面能夠適用于后期針對所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯的擴展需求，另一方面，簡潔的控制架構(gòu)模式能夠便于后期的維護；針對電源，進一步設(shè)計采用外置電梯供電網(wǎng)，有效保證了所設(shè)計電控平移裝置取電、用電的穩(wěn)定性，進而能夠有效提高所設(shè)計電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯在實際應(yīng)用工作中的穩(wěn)定性。

本發(fā)明設(shè)計了電機驅(qū)動自保護式平移進出貨梯在實際應(yīng)用過程當中，具體包括轎廂本體1和設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)的電梯控制板，還包括ARM處理器、第一底板3、壓力傳感器4、第二底板5、控制按鈕6、報警器8、柔性防撞板9、紅外測距傳感器、電機驅(qū)動電路11和至少兩根軌道7和至少四個無刷電機驅(qū)動輪；ARM處理器分別與壓力傳感器4、控制按鈕6、報警器8、紅外測距傳感器相連接，同時，ARM處理器經(jīng)過電機驅(qū)動電路11與各個無刷電機驅(qū)動輪相連接；ARM處理器連接外置電梯供電網(wǎng)分別為壓力傳感器4、控制按鈕6、報警器8、紅外測距傳感器進行供電，同時，外置電梯供電網(wǎng)經(jīng)過ARM處理器分別為各個無刷電機驅(qū)動輪進行供電；ARM處理器和電機驅(qū)動電路11設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)壁的夾層中，控制按鈕6和報警器8設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)壁上；各個無刷電機驅(qū)動輪相互并聯(lián)構(gòu)成電機行走裝置，電機驅(qū)動電路11包括第一NPN型三極管Q1、第二NPN型三極管Q2、第三PNP型三極管Q3、第四PNP型三極管Q4、第一電阻R1、第二電阻R2、第三電阻R3和第四電阻R4；其中，第一電阻R1的一端連接ARM處理器的正級供電端，第一電阻R1的另一端分別連接第一NPN型三極管Q1的集電極、第二NPN型三極管Q2的集電極；第一NPN型三極管Q1的發(fā)射極和第二NPN型三極管Q2的發(fā)射極分別連接在電機行走裝置的兩端上，同時，第一NPN型三極管Q1的發(fā)射極與第三PNP型三極管Q3的發(fā)射極相連接，第二NPN型三極管Q2的發(fā)射極與第四PNP型三極管Q4的發(fā)射極相連接；第三PNP型三極管Q3的集電極與第四PNP型三極管Q4的集電極相連接，并接地；第一NPN型三極管Q1的基極與第三PNP型三極管Q3的基極相連接，并經(jīng)第二電阻R2與ARM處理器相連接；第二NPN型三極管Q2的基極經(jīng)第三電阻R3與ARM處理器相連接；第四PNP型三極管Q4的基極經(jīng)第四電阻R4與ARM處理器相連接；將轎廂本體1內(nèi)底面上與轎廂門底邊相垂直的邊定義為參考邊，各根軌道7的長度均與參考邊的長度相等，各根軌道7分別設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)底面上，各根軌道7分別與參考邊相平行，且各根軌道7的兩端分別與其所對應(yīng)轎廂本體1內(nèi)底面上的邊相對接；第一底板3的形狀尺寸、第二底板5的形狀尺寸、轎廂本體1內(nèi)底面的形狀尺寸三者彼此相同；所有無刷電機驅(qū)動輪按軌道7數(shù)量進行平均分組，獲得各個驅(qū)動輪組，各個驅(qū)動輪組分別與各根軌道7一一對應(yīng)；各個驅(qū)動輪組分別設(shè)置于第二底板5的下表面，且轎廂本體1內(nèi)底面上各根軌道7的設(shè)置位置與第二底板5下表面各個驅(qū)動輪組的設(shè)置位置彼此一一對應(yīng)，各個驅(qū)動輪組中的各無刷電機驅(qū)動輪分別內(nèi)嵌活動設(shè)置于對應(yīng)軌道7中，且第二底板5與轎廂本體1內(nèi)底面彼此位置相互對應(yīng)，第二底板5在各無刷電機驅(qū)動輪沿對應(yīng)各根軌道7的移動下、經(jīng)轎廂門進出轎廂本體1；壓力傳感器4的底面設(shè)置于第二底板5的上表面，第一底板3設(shè)置于壓力傳感器4的頂面，且第一底板3與第二底板5彼此位置相互對應(yīng)；柔性防撞板9的長度與轎廂門的寬度相等，第一底板3上表面與第二底板5下表面之間的間距小于柔性防撞板9的寬度，柔性防撞板9水平設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)面向轎廂門的面上，且柔性防撞板9的設(shè)置高度與第一底板3、第二底板5的高度相適應(yīng)；紅外測距傳感器設(shè)置于第一底板3或第二底板5上背向轎廂門的邊上，且紅外測距傳感器的測距方向垂直于所設(shè)置的邊，并指向柔性防撞板9。實際應(yīng)用中，設(shè)置于第一底板3、第二底板5之間的壓力傳感器4實時工作，實時獲得壓力檢測結(jié)果，并實時上傳至ARM處理器當中，ARM處理器針對所接收到的壓力檢測結(jié)果進行實時分析，并根據(jù)相應(yīng)分析結(jié)果進行相應(yīng)控制處理；具體實際過程中，搬運人員首先按動設(shè)置于轎廂本體1內(nèi)壁上的控制按鈕6，由控制按鈕6向ARM處理器發(fā)送工作控制命令，ARM處理器將工作控制命令轉(zhuǎn)發(fā)給電機驅(qū)動電路11，由電機驅(qū)動電路11根據(jù)工作控制命令生成相應(yīng)的工作控制指令，并發(fā)送給各個無刷電機驅(qū)動輪，各個無刷電機驅(qū)動輪接收工作控制指令，并開始在對應(yīng)各根軌道7上移動，使得第二底板5在各無刷電機驅(qū)動輪沿對應(yīng)各根軌道7的移動下、經(jīng)轎廂門移出轎廂本體1，然后，搬運人員將所搬貨物放置于第一底板3的上表面，由于設(shè)置于第一底板3、第二底板5之間的壓力傳感器4實時工作，因此，若ARM處理器所接收到的壓力檢測結(jié)果大于預(yù)設(shè)載重閾值時，則ARM處理器隨機控制與之相連接的報警器8開始報警，并拒絕任何經(jīng)控制按鈕6所發(fā)出的指令；若ARM處理器所接收到的壓力檢測結(jié)果不大于預(yù)設(shè)載重閾值時，則ARM處理器此時不做任何進一步控制，最后搬運人員只需再次通過控制按鈕6向ARM處理器發(fā)出工作控制命令，ARM處理器根據(jù)所接收到的工作控制命令，經(jīng)電機驅(qū)動電路11生成相應(yīng)工作控制指令，并發(fā)送給各個無刷電機驅(qū)動輪，控制各個無刷電機驅(qū)動輪開始工作，使得第二底板5在各無刷電機驅(qū)動輪沿對應(yīng)各根軌道7的移動下、經(jīng)轎廂門向轎廂本體1內(nèi)部移動，與此同時，ARM處理器控制與之相連接的紅外測距傳感器開始工作，實時捕獲第一底板3或第二底板5與轎廂本體1內(nèi)面向轎廂門的面之間的距離檢測結(jié)果，并實時上傳至ARM處理器當中，ARM處理器針對所接收到的距離檢測結(jié)果進行實時分析判斷，并做相應(yīng)控制，其中，當距離檢測結(jié)果大于預(yù)設(shè)距離閾值時，ARM處理器不做其它控制；當距離檢測結(jié)果小于或等于預(yù)設(shè)距離閾值時，則ARM處理器隨機向電機驅(qū)動電路11發(fā)送減速運行命令，并由電機驅(qū)動電路11生成相應(yīng)的減速運行指令，并發(fā)送給各個無刷電機驅(qū)動輪，控制各個無刷電機驅(qū)動輪開始減速運行，這樣，距離檢測結(jié)果越小，控制各個無刷電機驅(qū)動輪的運行速度越低，如此，直至第一底板3、第二底板5與柔性防撞板9相接觸，即距離檢測結(jié)果等于0時，AMR處理器經(jīng)電機驅(qū)動電路11控制各個無刷電機驅(qū)動輪停止運行，即將貨物移入轎廂本體1當中，如此能夠大大方便貨物進出轎廂本體1，有效提高了實際工作效率。

上面結(jié)合附圖對本發(fā)明的實施方式作了詳細說明，但是本發(fā)明并不限于上述實施方式，在本領(lǐng)域普通技術(shù)人員所具備的知識范圍內(nèi)，還可以在不脫離本發(fā)明宗旨的前提下做出各種變化。