本發(fā)明涉及一種阻車器，尤其涉及一種罐籠阻車器。

背景技術：

副井罐籠打運車輛的過程中，為了防止車輛從罐籠內竄出，在罐內軌道的兩頭軌面上各設有兩個楔形凸臺，車輪被卡在楔形凸臺之間，并且車輛一頭的兩個車輪被滑動阻車器擋住。

由于罐籠內的楔形凸臺因長期使用被車輪磨損，造成其傾角及高度發(fā)生變化，罐籠在運行中一旦發(fā)生抖動、緊停及其它異常情況，車輪不能被楔形凸臺及滑動阻車器有效擋住，車輛可能竄出罐籠，車上裝的物料或設備等也可能隨車輛的動作滑落、竄出罐籠。

技術實現要素：

本發(fā)明所要解決的技術問題是提供一種可以實現自動阻車功能的罐籠阻車器。

本發(fā)明是通過以下技術方案解決上述技術問題的：一種罐籠阻車器，包括底座、擋板、控制桿和彈性機構；

所述底座包括座軸，所述座軸與罐籠軌道均固定在罐籠底板的上方，所述座軸位于罐籠軌道的外側，平行于罐籠軌道的方向；

所述擋板的中部穿套在所述座軸上，其上部位于罐籠底板的上方，下部穿入罐籠底板的下方，所述擋板沿垂直于罐籠軌道方向的平面轉動；

所述控制桿的一端連接所述擋板的下部，另一端從側板位于罐籠底板下方的部分穿出，所述側板為平行于罐籠軌道且接近所述底座一側的罐籠側板；所述控制桿穿出所述側板外的一端連接有滾動機構，所述滾動機構沿固定在井口處的導軌上下滾動；

所述彈性機構的一端連接該罐籠阻車器位于罐籠底板下方罐內的部分，另一端連接所述側板位于罐籠底板下方部分的內側；

所述滾動機構位于所述導軌上相對于所述側板的最近點時，所述彈性機構拉緊，所述擋板的下部從下方接近罐籠軌道，上部從上方遠離罐籠軌道；所述滾動機構離開所述導軌后所述彈性機構將所述擋板的下部拉回靠近所述側板的位置，所述擋板的上部卡在罐籠軌道上。

作為優(yōu)化的技術方案，所述底座包括相對設置的兩個支撐板，所述支撐板固定在罐籠底板的上方，所述座軸連接在兩個支撐板之間。

作為優(yōu)化的技術方案，所述擋板包括豎板，所述豎板的中部穿套在所述座軸上，所述豎板的上下兩端各連接有一塊橫板，所述橫板從所述豎板的端部向罐籠軌道的方向延伸。

作為優(yōu)化的技術方案，所述控制桿包括夾桿和連接桿，兩根夾桿將所述擋板的下部夾在中間，兩根夾桿的后端均連接在所述連接桿的前端，所述連接桿的后端連接所述滾動機構。

作為優(yōu)化的技術方案，所述夾桿通過連接管連接所述連接桿，兩根夾桿均固定在所述連接管的一端，所述連接桿從另一端插入所述連接管內，所述連接桿通過開口銷固定在所述連接管上。

作為優(yōu)化的技術方案，所述滾動機構采用軸承。

作為優(yōu)化的技術方案，所述控制桿穿出所述側板外的一端兩側分別固定有兩塊固定板，所述滾動機構通過穿過軸承中心的螺栓固定在兩塊固定板之間。

作為優(yōu)化的技術方案，所述彈性機構共兩組，一組連接在所述擋板的的底部與所述側板之間，另一組連接在所述控制桿的中部與所述側板之間。

作為優(yōu)化的技術方案，所述彈性機構采用彈簧。

作為優(yōu)化的技術方案，所述導軌為梯形軌道，梯形所在的平面垂直于所述側板，其兩個底邊平行于所述側板，梯形的較短的底邊靠近所述側板。

本發(fā)明的優(yōu)點在于：當罐籠處于上、下井口停車點處時擋板可自動打開，使車輛進出罐時不被刮碰，當罐籠離開停車點進入打運階段時擋板可自動關閉，卡住罐籠軌道，阻擋車輛效果好，對提升安全提供了可靠的保證。

罐籠內軌面的楔形凸臺、滑動阻車器及彈簧式阻車器在使用中經常被磨損、損壞，檢修維護量較大，本發(fā)明罐籠阻車器的投入使用使檢修維護量大大減少。

信號工操作推車機將車輛推進罐籠時，有時存在車輛進入楔形凸臺間后被反彈回來的情況，需要反復操作推車機將車輛停穩(wěn)在楔形凸臺間；在操車過程中，有時存在滑動阻車器在罐內掉道，需要把勾工將滑動阻車器復位，容易因疏忽而造成事故。本發(fā)明罐籠阻車器不存在以上問題，可有效杜絕井筒墜物，大大減輕了勞動強度，進一步提高了生產效率。

本發(fā)明罐籠阻車器實現了安全、可靠、經濟、實用的設計理念。

附圖說明

圖1是本發(fā)明罐籠阻車器關閉狀態(tài)的主視圖。

圖2是本發(fā)明罐籠阻車器打開狀態(tài)的主視圖。

圖3是本發(fā)明底座的軸測圖。

圖4是本發(fā)明控制桿的軸測圖。

圖5是本發(fā)明開口銷連接方式的剖面示意圖。

具體實施方式

如圖1-5所示，一種罐籠阻車器，包括底座1、擋板2、控制桿3、彈性機構4和導軌5。

底座1包括座軸11和支撐板12，座軸11采用M16×92mm的螺栓，支撐板12采用10mm厚的鋼板。

兩塊支撐板12相對設置，焊接在罐籠底板7的上方、罐籠軌道6的外側處。

座軸11穿過兩塊支撐板12上的開孔連接在兩塊支撐板12之間，通過分別位于兩塊支撐板12外側的兩個螺母固定，螺母與支撐板12之間設有墊圈。

座軸11平行于罐籠軌道6的方向，座軸11的中軸線與罐籠底板7的距離為25mm，與側板8的距離為110mm，側板8為平行于罐籠軌道6且接近底座1一側的罐籠側板。

擋板2采用17mm厚的鋼板，擋板2包括豎板21和橫板22。

豎板21高260mm，寬65-75mm，豎板21的中部開孔穿套在座軸11上位于兩塊支撐板12之間的部分，座軸11的中軸線距豎板21的外邊緣40mm。

兩塊橫板22分別連接在豎板21的上下兩端，橫板22從豎板21的端部向罐籠軌道6的方向延伸，上端的橫板22高60mm，寬120mm，下端的橫板高110mm，寬210mm。

擋板2的上部位于罐籠底板7的上方，下部從在罐籠底板7上開出的槽口穿入罐籠底板7的下方，擋板2沿垂直于罐籠軌道6方向的平面轉動。

控制桿3包括滾動機構31、夾桿32、連接桿33、連接管34、開口銷35和固定板36；滾動機構31采用深溝球軸承，其內徑20mm，外徑47mm，厚度14mm；夾桿32采用由DN25鍍鋅鋼管沿縱向中心剖開而成的兩根半圓管；連接桿33采用直徑為20mm的圓鋼；連接管34采用長度為15mm的DN35鍍鋅鋼管；開口銷35采用銷頭直徑為5mm的開口銷；固定板36采用兩塊高35mm，寬50mm，厚10mm的長方形鋼板。

兩根夾桿32之間的夾縫寬度為18mm，夾住擋板2的下部；兩根夾桿32的后端均焊接在連接管34的一端，連接桿33的前端從連接管34的另一端插入，通過開口銷35固定在連接管34上；連接桿33的后端通過固定板36和螺栓連接滾動機構31；由包括滾動機構31、夾桿32、連接桿33、連接管34、開口銷35和固定板36在內的各部分組成的控制桿3的總長為300mm。

滾動機構31采用軸承，在外力作用下軸承轉動，使得控制桿3的動作穩(wěn)定、均勻，擋板2開閉平穩(wěn)。

開口銷35的連接方式如圖5所示，開口銷35從連接管34的一側穿入，穿過連接管34的側壁和連接桿33后從連接管34的另一側穿出，銷頭在穿入側起限位作用，銷尾扳開后在穿出側起限位作用，利用開口銷連接便于拆卸。

兩塊固定板36分別焊接在連接桿33后端的兩側，滾動機構31夾在兩塊固定板36之間，M20×84mm的螺栓穿過兩塊固定板36上的開孔和軸承中心，通過分別位于兩塊固定板36外側的兩個螺母固定，螺母與固定板36之間以及固定板36與滾動機構31之間均設有墊圈。

側板8位于罐籠底板7下方的部分上開有圓孔，圓孔內焊有DN25鍍鋅鋼管作為套管，連接桿33從套管處穿出，滾動機構31沿固定在井口處的導軌5上下移動。

連接管34與固定板36的尺寸大于套管直徑，起限位作用。

導軌5為采用由12號槽鋼制成的梯形架，兩個導軌5分別焊在上井口的套架和下井口的金屬支持結構處。

導軌5的梯形所在的平面垂直于側板8，其兩個底邊平行于側板8，梯形較短的底邊靠近側板8，滾動機構31可沿著梯形槽鋼架滾動運行。

梯形槽鋼架靠近側板8的底邊長800mm，其兩個側邊的長度均為400mm，兩個側邊與靠近側板8的底邊的夾角均為120°，用梯形槽鋼架作為軸承的滾動軌跡，使得控制桿3在水平方向的直線運動行程符合技術要求，合理控制擋板的開閉度。

彈性機構4采用外徑為15mm的彈簧，彈性機構4共兩組，一組連接在擋板2的橫板22的底部與側板8位于罐籠底板7下方部分的內側之間，另一組連接在連接管34的外壁與側板8位于罐籠底板7下方部分的內側之間。

橫板22的底部、連接管34的外壁以及側板8的內側上均焊有M8螺母，每組彈性機構4的彈簧連接在兩個M8螺母之間。

借助彈簧的拉力，可使擋板2快速有效地卡在軌道里。

當滾動機構31位于導軌5上相對于側板8的最近點時，彈性機構4拉緊，擋板2的下部從下方接近罐籠軌道6，上部從上方遠離罐籠軌道6。

當滾動機構31離開導軌5后，擋板2的形狀、尺寸及座軸11的安裝位置使得擋板2的重心偏移，擋板2可借助自身重力復位關閉；同時彈性機構4將擋板2的下部拉回靠近側板8的位置，使擋板2的上部卡在罐籠軌道6上。

罐籠下行時，當罐籠到達上井口的停車點處時，控制桿3的滾動機構31沿著上井口套架處的導軌5的上部斜邊移動到靠近側板8的底邊處，控制桿3推動擋板2使擋板2圍繞底座1的座軸11轉動，擋板2的下部從下方接近罐籠軌道6，上部從上方遠離罐籠軌道6，擋板2上部的橫板22上相對于罐籠軌道6的最近處與罐籠軌道6的上端外緣距離為50mm，彈性機構4被拉伸到最大處。此時擋板2處于打開狀態(tài)，把勾工可以通過操車設備往罐籠里裝車或推車。

罐內車輛裝好之后，罐籠離開停車點處，進入正常打運階段，開始向下運行，當運行到控制桿3的滾動機構31離開導軌5時，連接控制桿3和側板8的一組彈性機構4通過彈簧拉力將控制桿3拉回位；連接擋板2和側板8的另一組彈性機構4通過彈簧拉力及擋板2的自身重力，使擋板2圍繞底座1的座軸11轉動，擋板2的下部回到靠近側板8的位置，上部卡在罐籠軌道6上，擋板2上部的橫板22上越過罐籠軌道6的上端外緣最多處與罐籠軌道6的上端外緣距離為50mm。此時擋板2處于關閉狀態(tài)，在打運過程中，可有效防止車輛或物料、設備等竄出罐外，造成墜井事故。

當罐籠下行到下井口的停車點處時，控制桿3的滾動機構31沿著下井口支持結構處的導軌5的上部斜邊移動到靠近側板8的底邊處，使擋板2處于打開狀態(tài)。

同樣，罐籠上行時，當罐籠到達井口的停車點處時，控制桿3的滾動機構31沿著導軌5的下部斜邊移動到靠近側板8的底邊處，使擋板2處于打開狀態(tài)；罐籠離開停車點處時，控制桿3的滾動機構31離開導軌5，擋板2在彈性機構4的作用下處于關閉狀態(tài)。

本發(fā)明罐籠阻車器巧妙地將直線運動轉化為了曲線運動：隨著罐籠的升降，控制桿3端部的滾動機構31沿著導軌5移動，從而使得控制桿3進行在水平方向前進或后退的直線運動，控制桿3驅使擋板2圍繞底座1的座軸11轉動，將直線運動轉化為曲線運動，實現擋板2的打開或關閉功能。

以前的罐內阻車設施需對罐內的楔形凸臺、滑動阻車器及彈簧式阻車器等進行檢查、檢修，平均每天需要2個人工，耗時1小時，需要工時為2×1＝2工時；信號把勾工對車輛未進入楔形凸臺間而進行的反復操車調整及偶爾處理滑動阻車器在罐內的掉道，平均每天需要2個人工，耗時2小時，需要工時為2×2＝4工時；每天需要總工時為6工時，本發(fā)明罐籠阻車器的使用可節(jié)省以上工時。

采用本發(fā)明罐籠阻車器克服了以前罐內阻車設施的缺點，有效擋住罐內車輛，杜絕井筒墜物，保證了提升安全，避免了重大惡性事故的發(fā)生以及事故造成的經濟損失。

以上所述僅為本發(fā)明的較佳實施例，并不用以限制本發(fā)明，凡在本發(fā)明的精神和原則之內所作的任何修改、等同替換和改進等，均應包含在本發(fā)明的保護范圍之內。