本發(fā)明涉及一種打葉復烤麻包卸車均質化調控的方法，屬于煙草生產(chǎn)領域。
背景技術：
：隨著近年來，人們對煙葉質量的穩(wěn)定性的要求的逐漸提高，基于近紅外的均質化質量調控成為一種快速發(fā)展的方法，其調控的模式包括平庫，高架庫，但是它們有一個共同的點在于都是在煙葉過近紅外后，快速的獲取煙葉的常規(guī)化學成分，然后根據(jù)化學成分的分布以及數(shù)值大小，然后設計不同的均質化調控去調控；上述方法所有調控的環(huán)節(jié)都是在煙葉進行挑選或者直投后經(jīng)過鋪葉臺后的質量調控，但是對于任何一家打葉復烤廠，他們的倉庫庫存都是有限的，而進庫的煙葉往往是庫存面積的數(shù)倍之上，這里面就有一個關鍵的問題，在于在原煙入庫之前煙葉的車直接進入廠區(qū)的時候如何調控，解決這個問題的方法，一般是在原煙貨車上進行抽樣，抽樣的方法可以采用五點取樣法等，然后進行快速的近紅外檢測，按照高，中，低的方式進行原煙卸車，分類堆放，組批出庫；但是這個調控流程中存在一些本身的問題，由于原煙貨車還沒有經(jīng)過鋪葉臺的等級合并，等級的數(shù)量會非常多，這樣基于化學值的劃分方法的區(qū)間數(shù)量就會很龐大，而且在卸車的時候，為了保證各個區(qū)間的化學值的分布的均勻性，一般會采用幾個車的麻包同時卸車，就會為實際的操作帶來諸多的不便。技術實現(xiàn)要素：本發(fā)明的目的在于快捷并且準確的在均質化調控的過程中，既能保證按車的順序去卸原料，增加原料卸貨的實用性，而且還能夠增加基于調控指標的均勻性。為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用了如下技術方案：一種打葉復烤麻包卸車均質化調控的方法，其特征在于，包括如下步驟：步驟一、根據(jù)打葉復烤小時生產(chǎn)能力以及生產(chǎn)線的數(shù)量，來確定每條生產(chǎn)線的小時生產(chǎn)件數(shù)S；步驟二、根據(jù)原料的等級信息來確定每個等級每小時的生產(chǎn)量gxb；步驟三、對每個貨車的煙葉麻包進行五點取樣，形成一個混合樣本，經(jīng)過工業(yè)相機顏色的快速檢測獲取每車的煙葉的物理信息，獲取原料每車的化學值信息c；步驟四、選取均質化的調控指標tk；步驟五、設x1(i)為每量貨車煙葉的擔數(shù)，x2(i)為對應每量貨車煙葉的調控指標，則每次原煙卸車的量按照如下的方式計算；步驟六、求解貨車來料的調控指標的均值,xM表示的是煙葉的調控指標的平均值，xM的計算方法如下；然后按照如下的目標求解：設第q次煙葉卸車時，第i車與第j車的卸貨量分別為kiq，kjq則滿足kiq+kjq＝S(2)則第q次卸車時的調控指標的均值為fq,設第q次煙葉原料卸車后，i車的煙葉的剩余量為SYiq,i的初始值為1，j的初始值為M，M是指總共來的煙葉車輛的數(shù)量；其中則構造kiq，kjq的如下目標求解方式；如果在計算卸車量的過程中出現(xiàn)，kiq+kjq＜S或者此處的α為調控指標控制允差，則確定車上剩余煙葉原料數(shù)量較少的一個貨車，bgi＝min(kiq,kjq)(6)bgi對應的序號bi，則在優(yōu)先把其中一車量比較少的貨車卸完的基礎上。新增一車的繼續(xù)卸貨，新增一車的車序號zi的計算方式為:則第q次的卸車煙葉原料的量目標求解方式；如果zi＝i；則如果zi＝j；則步驟七、得到第q次原料卸車次序表。進一步，本發(fā)明的打葉復烤麻包卸車均質化調控的方法，還可以具有這樣的特征：其中，在步驟四和步驟五之間還進行步驟八：根據(jù)調控指標的信息，對調控指標的順序按照大小進行調控指標的排序。進一步，本發(fā)明的打葉復烤麻包卸車均質化調控的方法，還可以具有這樣的特征：步驟七中，原料卸車次序表中包含：第幾次卸車、各車的卸量、化學值、化學值以及該次卸車均值的信息。進一步，本發(fā)明的打葉復烤麻包卸車均質化調控的方法，還可以具有這樣的特征：步驟三中還包括：煙葉在檢測化學值前經(jīng)過去梗，切絲，平衡，磨粉以及過40目的處理。進一步，本發(fā)明的打葉復烤麻包卸車均質化調控的方法，還可以具有這樣的特征：在步驟七之后還包括調控評價的步驟：計算每個卸車單元的調控指標的均值mtki，然后以每一個卸車單元的調控指標為單元，計算所有單元均值的變異系數(shù)與標偏；其中變異系數(shù)的計算方法為mtki的標準偏差與均值的比值。發(fā)明的有益效果1：從原煙卸車的方便性上來看，由于每次卸車的數(shù)量不會大于3，而且車輛的調度根據(jù)卸車順序表已經(jīng)提前調度好，避免了傳統(tǒng)的煙葉卸車來回反復跑，且不能保證卸車的原料的一致性的問題；2：從調控指標的控制精度上，按照本發(fā)明的調控方法，由于是基于總體樣本的的均值為目標的規(guī)劃函數(shù)，以同時卸車次的數(shù)量與卸車批次的調控指標的均值與總體調控指標的均值的允差作為懲罰函數(shù)的目標求解，因此無論從方法上還是在實際的應用效果上，都保證了每次卸車每個單元批次的調控指標的一致性。3：從均質化控制的流程上來看，按照本方法求解的原料卸車順序表，每次的卸車總量都是按照一條完整的生產(chǎn)線的鋪葉加工能力而定的，因此從各個貨車卸車的煙包與鋪葉臺完全匹配，避免了在傳統(tǒng)的均質化調控由于備料的不均勻導致的均質化調控失效的問題。附圖說明圖1是q次卸車各批次的原料總量；圖2是每次卸車的化學值均值分布圖；圖3是具體實施方式中打葉復烤麻包卸車均質化調控的整體流程圖。具體實施方式以下說明本發(fā)明的具體實施方式。本發(fā)明的打葉復烤麻包卸車均質化調控的方法包括如下步驟：1)根據(jù)生產(chǎn)部獲取貨車來料的原料通知單，根據(jù)通知單取到煙葉原料的總重量W，等級信息C，以及煙葉原料件數(shù)信息，與各產(chǎn)地的等級信息比例；2)根據(jù)打葉復烤小時生產(chǎn)能力以及生產(chǎn)線的數(shù)量，來確定每條生產(chǎn)線的小時生產(chǎn)件數(shù)S；3)根據(jù)原料的等級信息來確定，每個等級每小時的生產(chǎn)量gxb；4)對每個貨車的煙葉麻包進行五點取樣，形成一個混合樣本，經(jīng)過工業(yè)相機顏色的快速檢測獲取每車的煙葉的物理信息，經(jīng)過去梗，切絲，平衡，磨粉，過40目，獲取原料每車的化學值信息c；5)選取均質化的調控指標tk；6)根據(jù)調控指標的信息，對調控指標的順序按照大小進行調控指標的排序；7)設x1(i)為每量貨車煙葉的擔數(shù)，x2(i)為對應每量貨車煙葉的調控指標，則每次原煙卸車的量按照如下的方式計算；8)求解貨車來料的調控指標的均值xM表示的是煙葉的調控指標的平均值，xM的計算方法如下；然后按照如下的目標求解：設第q次煙葉卸車時，第i車與第j車的卸貨量分別為kiq，kjq,則滿足kiq+kjq＝S(2)則第q次卸車時的調控指標的均值為fq,給定每次卸車時的調控指標的均值與總體煙葉原料均值的目標值的差值的接受閾值為delt＝0.045，每次卸車調控指標的均值與總體煙葉原料均值的極大值要小于delt＝0.045。設第q次煙葉原料卸車后，i車的煙葉的剩余量為SYiq,i的初始值為1，j的初始值為M，M是指總共來的煙葉車輛的數(shù)量；其中則構造kiq，kjq的如下目標求解方式；如果在計算卸車量的過程中出現(xiàn)，kiq+kjq＜S或者此處的α為調控指標控制允差，則確定車上剩余煙葉原料數(shù)量較少的一個貨車，bgi＝min(kiq,kjq)(6)bgi對應的序號bi，則在優(yōu)先把其中一車量比較少的貨車卸完的基礎上。新增一車的繼續(xù)卸貨，新增一車的車序號zi的計算方式為:則第q次的卸車煙葉原料的量目標求解方式；如果zi＝i；如果zi＝j；9)形成第q次原料卸車次序表，表中包括：第幾次卸車，各車的卸量，化學值，化學值和該次卸車均值。由于目標函數(shù)的構造，絕大多數(shù)情況下使得每次同時卸車的車次數(shù)量小于等于3；在原料卸車次序表出來后，根據(jù)原料卸車次序表來安排車輛的調度，以及具體卸車的數(shù)量，然后把每次卸車的數(shù)量形成一個小單元，集中堆放然后分配到鋪葉臺或者直接分配到鋪葉臺；10)麻包卸車均質化調控評價，計算每個卸車單元的調控指標的均值mtki，然后以每一個卸車單元的調控指標為單元，計算所有單元均值的變異系數(shù)與標偏；其中變異系數(shù)的計算方法為mtki的標準偏差與均值的比值。以下以某廠區(qū)的一次卸貨調控作為具體實例：(a).根據(jù)步驟1)、步驟2)和步驟3)獲取的進入廠區(qū)的煙葉等級為汝陽C4F，共計3674件，總重W為3527擔煙葉；該等級參與到鋪葉線的每批次的量，為每個等級每小時的生產(chǎn)量gxb＝185擔；車輛為9車；(b).根據(jù)步驟4)每車進行五點取樣(車上的四和角點加上中心點)形成了9個混合樣；經(jīng)過實驗室近紅外模型的快速檢測，獲取了原煙貨車的化學值信息如表1；表1原煙的各車輛的化學值信息序號產(chǎn)地等級車牌號件數(shù)擔數(shù)煙堿值1汝陽C4F豫N523786526521.342汝陽C4F豫N553577397391.473汝陽C4F豫NY00965195191.694汝陽C4F豫N179135305301.545汝陽C4F豫NB39004184182.056汝陽C4F皖F2238181812.667汝陽C4F豫N383943502801.318汝陽C4F豫N23567105842.929汝陽C4F豫N853482802242.24原始煙葉的尼古丁的標偏為0.5889；CV值(變異系數(shù))為30.78％；(c).由于本次取樣只檢測了化學指標煙堿，因此步驟五選取調控指標為化學指標煙堿；(d).根據(jù)步驟6)和步驟7)對化學指標進行計算排序，本次采用正序排序方法得到新的原煙來料化學值分布表，見表2：表2：調控指標排序后的化學值分布表序號車牌號件數(shù)擔數(shù)(x1)煙堿值(x2)1豫N383943502801.312豫N523786526521.343豫N553577397391.474豫N179135305301.545豫NY00965195191.696豫NB39004184182.057豫N853482802242.248皖F2238181812.669豫N23567105842.92(e).根據(jù)公式(1)求解貨車來料的尼古丁的均值xM：(f).根據(jù)公式(2)-(9)得到原煙的各車輛的化學值信息以及其它參數(shù)：S＝185；x1＝[2806527395305194182248184]；x2＝[1.311.341.471.541.692.052.242.662.92]；SY(0)＝x1；并設定化學值控制允差為α＝0.035；當q＝1；設置i的初始值為1，j的初始值為9；根據(jù)公式(2)-(9)求解得到；k11＝143擔；k91＝42擔；表3：表3：第1次麻包卸車計算表(g).根據(jù)步驟8)和步驟9)最終計算得到第q次原料卸車次序表如表4:表4：第q次原料卸車次序表計算每次卸車的原料卸車總量，q次卸車各車所卸原料的總擔數(shù)如圖1所示。然后按照表4所計算的q次原料卸車車牌出現(xiàn)的先后順序，最終按照如下的順序來調度煙葉車輛：豫N38394，豫N23567，豫N52378，皖F22381，豫N55357，豫NB3900，豫N85348，豫N17913，豫NY0096；這樣就使得每次煙葉卸車的時候，按照相鄰順序的輛車按照計算比例卸完分類堆放。(h).根據(jù)麻包卸車均質化調控評價步驟計算得到按照本方法卸車后，每次卸車的化學值的均值如圖2所示。本方法實施后化學值的變異系數(shù)(CV2)較原先隨機卸車化學值波動性(CV1)的下降度PCV為：上述步驟的流程圖請見圖3?？梢?，在使用本發(fā)明的調控方法后，能夠使得卸料的化學值的均一性大幅度提高，使得煙葉生產(chǎn)的穩(wěn)定性較原來大幅增強。當前第1頁1 2 3