本發(fā)明涉及醫(yī)藥設備技術領域，尤其是涉及一種自動卸藥裝置及自動卸藥方法。

背景技術：

現(xiàn)有技術中，藥品都是封裝于藥盒內，而藥盒往往放置于儲藥柜的抽拉盒中或者儲存架上，對于放置在儲藥柜或者儲存架上底部的藥盒，尤其是需要人工彎腰或者下蹲，在取藥時極不方便，且取藥效率低?，F(xiàn)有技術中設計有出藥盒使用的軌道，對于低處的藥品軌道比較低，藥品通過軌道運輸?shù)饺∷幙騼?，需要人彎腰取出藥品，也極為不便。

技術實現(xiàn)要素：

鑒于上述問題，提出了本發(fā)明以便提供一種克服上述問題或者至少部分地解決上述問題的一種自動卸藥裝置及自動卸藥方法。

第一方面，本發(fā)明實施例提供了一種自動卸藥裝置，該自動卸藥裝置包括:第一驅動部件、傳動機構、料斗、軌道和配重；所述第一驅動部件和所述傳動機構安裝于所述軌道上；所述第一驅動部件連接所述傳動機構；所述傳動機構連接所述料斗和配重，用于在所述第一驅動部件的驅動下，通過配重沿著所述軌道提升或放下所述料斗；所述料斗用于當提升到預設位置時，完成卸藥。

進一步地，所述傳動機構包括主動輪、從動輪和環(huán)繞于所述主動輪和從動輪上的皮帶；所述料斗安裝在所述皮帶的一面，所述配重安裝在所述皮帶的另一面。

進一步地，所述軌道包括：支撐架、連接架和兩條垂直于地面且平行設置的第一滑軌及第二滑軌；所述支撐架固定安裝在所述第一滑軌及第二滑軌的頂端，所述連接架固定安裝在所述第一滑軌及第二滑軌的底端。

進一步地，所述自動卸藥裝置還包括：第一輪式結構；所述第一輪式結構中包含至少兩個滑輪和連接所述至少兩個滑輪的連接件；所述皮帶通過所述第一輪式結構與所述料斗連接；所述第一輪式結構的至少兩個滑輪用于在所述皮帶的帶動下分別在所述第一滑軌及 第二滑軌上滑動，帶動所述料斗沿著第一滑軌及第二滑軌上升或下降。

較佳地，所述第一輪式結構包含12個滑輪和連接所述12個滑輪的連接件；所述12個滑輪分為第一組和第二組，第一組和第二組分別包含上下對稱布置的各3個滑輪；

所述第一組中，上層布置的2個滑輪分別卡設于所述第一滑軌的前立面和后立面靠內一側且能夠在垂直方向上滑動，所述上層布置的另1個滑輪緊貼于所述第一滑軌的內立面且能夠在垂直方向上滑動；下層布置的2個滑輪分別卡設于所述第一滑軌的前立面和后立面靠內一側且能夠在垂直方向上滑動，所述下層布置的另1個滑輪緊貼于所述第一滑軌的內立面且能夠在垂直方向上滑動；

所述第二組中，上層布置的2個滑輪卡設于所述第二滑軌的前立面和后立面靠內一側且能夠在垂直方向上滑動，下層布置的另1個滑輪緊貼于所述第二滑軌的內立面且能夠在垂直方向上滑動；下層布置的2個滑輪卡設于所述第二滑軌的前立面和后立面靠內一側且能夠在垂直方向上滑動，下層布置的另1個滑輪緊貼于所述第二滑軌的內立面且能夠在垂直方向上滑動；

所述內立面為所述第一滑軌及第二滑軌相對的立面；

所述前立面和后立面為所述內立面相鄰的兩個立面。

進一步地，所述自動卸藥裝置還包括：第二輪式結構；所述第二輪式結構固定連接配重和所述皮帶；

所述第二輪式結構中包含至少兩個滑輪和連接所述至少兩個滑輪的連接件，用于在所述皮帶的帶動下分別在所述第一滑軌及第二滑軌上滑動，帶動所述配重沿著第一滑軌及第二滑軌上升或下降。

進一步地，所述第二輪式結構包含12個滑輪和連接所述12個滑輪的連接件；所述12個滑輪分為第一組和第二組，第一組和第二組分別包含上下對稱布置的各3個滑輪；

所述第一組中，上層布置的2個滑輪分別卡設于所述第一滑軌的前立面和后立面靠外一側且能夠在垂直方向上滑動，所述上層布置的另1個滑輪緊貼于所述第一滑軌的外立面且能夠在垂直方向上滑動；下層布置的2個滑輪分別卡設于所述第一滑軌的前立面和后立 面靠外一側且能夠在垂直方向上滑動，所述下層布置的另1個滑輪緊貼于所述第一滑軌的外立面且能夠在垂直方向上滑動；

所述第二組中，上層布置的2個滑輪卡設于所述第二滑軌的前立面和后立面靠外一側且能夠在垂直方向上滑動，下層布置的另1個滑輪緊貼于所述第二滑軌的外立面且能夠在垂直方向上滑動；下層布置的2個滑輪卡設于所述第二滑軌的前立面和后立面靠外一側且能夠在垂直方向上滑動，下層布置的另1個滑輪緊貼于所述第二滑軌的外立面且能夠在垂直方向上滑動；

所述外立面為所述第一滑軌及第二滑軌向外的立面；

所述前立面和后立面為所述外立面相鄰的兩個立面。

進一步地，所述皮帶為單條同步帶。

進一步地，所述第一輪式結構通過自身的連接件嚙合在所述同步帶一面上。

進一步地，所述第二輪式結構通過自身的連接件嚙合在所述同步帶另一面上。

進一步地，所述自動卸藥裝置還包括：安裝于軌道上的位置傳感器，所述位置傳感器與所述第一驅動部件相連接，所述位置傳感器用于檢測所述料斗是否提升到預設位置并將檢測結果信號傳送給所述第一驅動部件。

進一步地，所述料斗底部設有可活動的翻板，用于在料斗上升到預設位置時，打開所述翻板完成卸藥。

進一步地，所述翻板打開時與水平線的夾角小于所述翻板關閉時與水平線的夾角。

進一步地，所述料斗上還設有第二驅動部件和與所述第二驅動部件連接的雙連桿機構，所述第二驅動部件固定在料斗的側壁上，所述第二驅動部件通過雙連桿機構帶動翻板的打開和關閉。

進一步地，所述料斗側壁上還設有光電傳感器，所述光電傳感器與所述第二驅動部件相連，所述光電傳感器用于檢測料斗內是否有余藥；

所述第二驅動部件，還用于當所述光電傳感器檢測到?jīng)]有余藥時，通過所述雙連桿機構關閉所述翻板；以及當所述光電傳感器檢測到有余藥時，通過所述雙連桿機構帶動所述 翻板抖動。

進一步地，所述第二驅動部件包括電機和與電機連接的控制電路；所述控制電路與所述光電傳感器連接，用于當光電傳感器檢測到有余藥時，向所述電機發(fā)送用于控制翻板抖動的信號。

進一步地，所述雙連桿機構包括兩根相連的第一連桿和第二連桿，所述第一連桿與所述第二驅動部件的輸出軸連接且能夠圍繞所述輸出軸旋轉，且第一連桿長度短于所述第二連桿；

所述電機通過驅動所述第一連桿按照預設的頻率往復旋轉預設的角度帶動所述翻板抖動。

較佳地，所述預設的角度范圍為5度～90度。

進一步地，所述支撐架和/或所述連接架上設有彈性塊。

進一步地，所述第一驅動部件為驅動電機。

進一步地，所述料斗底板呈V型。

進一步地，所述滑輪為聚氨酯滑輪。

第二方面，本發(fā)明實施例還提供了一種自動卸藥的方法使用上述的自動卸藥裝置進行卸藥。

本發(fā)明實施例提供的技術方案可以包括以下有益效果：

本發(fā)明實施例提供的自動卸藥裝置及自動卸藥方法中，該裝置包括:該裝置包括:第一驅動部件、傳動機構、料斗、軌道和配重；第一驅動部件和傳動機構安裝于軌道上；第一驅動部件連接傳動機構；傳動機構連接料斗和配重，用于在第一驅動部件的驅動下，通過配重沿著軌道提升或放下料斗；料斗用于當提升到預設位置時，完成卸藥。本發(fā)明使得第一驅動部件在較低的輸出功率的基礎上，達到的同樣提升和下降效果，起到了整體節(jié)能的效果，另一個方面，可以使用較小輸出功率的驅動部件，進一步降低整個自動卸藥裝置的成本。

本發(fā)明的其它特征和優(yōu)點將在隨后的說明書中闡述，并且，部分地從說明書中變得顯 而易見，或者通過實施本發(fā)明而了解。本發(fā)明的目的和其他優(yōu)點可通過在所寫的說明書、權利要求書、以及附圖中所特別指出的結構來實現(xiàn)和獲得。

下面通過附圖和實施例，對本發(fā)明的技術方案做進一步的詳細描述。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例提供的自動卸藥裝置結構示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例提供的自動卸藥裝置的料斗結構示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例提供的第一輪式結構示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例提供的第一輪式結構、料斗和軌道連接關系示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例提供的第二輪式結構示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例提供的第二輪式結構、配重和軌道連接關系示意圖；

圖7A為本發(fā)明實施例提供的電機與控制電路連接關系示意圖；

圖7B為本發(fā)明實施例提供的控制電路與光電傳感器連接關系示意圖。

具體實施方式

下面將參照附圖更詳細地描述本公開的示例性實施例。雖然附圖中顯示了本公開的示例性實施例，然而應當理解，可以以各種形式實現(xiàn)本公開而不應被這里闡述的實施例所限制。相反，提供這些實施例是為了能夠更透徹地理解本公開，并且能夠將本公開的范圍完整的傳達給本領域的技術人員。

下面首先對本發(fā)明實施例提供的自動卸藥裝置的結構進行詳細的說明。

本發(fā)明實施例提供的自動卸藥裝置，如圖1所示，包括:第一驅動部件1、傳動機構、料斗6、軌道和配重11；上述第一驅動部件1和上述傳動機構安裝于上述軌道上；上述第一驅動部件1連接上述傳動機構；上述傳動機構連接所述料斗6和配重11，用于在上述第一驅動部件1的驅動下，通過配重11沿著所述軌道提升或放下所述料斗6，料斗6用于當提升到預設位置時，完成卸藥。

本發(fā)明實施例提供的自動卸藥裝置初始狀態(tài)下料斗在水平最低點，接收到從輸送軌道或藥槽運送過來的藥品，等待提升信號，當?shù)谝或寗硬考玫教嵘盘?，第一驅動部件? 動傳動機構運動，傳動機構連接料斗沿軌道向上運動，同時帶動配重沿軌道向下運動，當料斗上升到預定位置后第一驅動部件暫停工作。等待卸藥信號，料斗打開翻板完成卸藥。

相應地，料斗與配重的對稱設計，在傳動機構的帶動下：當料斗上升時，配重下降；而當料斗下降時，配重上升；與不使用配重的情況相比，使得第一驅動部件在較低的輸出功率的基礎上，達到的同樣提升和下降效果，起到了整體節(jié)能的效果，另一個方面，可以使用較小輸出功率的驅動部件，進一步降低整個自動卸藥裝置的成本。

如圖1所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述傳動機構包括主動輪2、從動輪3和環(huán)繞于所述主動輪2和從動輪3上的皮帶5；上述料斗6安裝在上述皮帶5的一面，上述配重11安裝在上述皮帶5的另一面。主動輪和從動輪通過皮帶環(huán)繞，來實現(xiàn)運轉。料斗與配重的不在同一面的設計，使得當料斗上升時，配重下降；而當料斗下降時，配重上升。

如圖1所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述軌道包括：支撐架7、連接架8和兩條垂直于地面且平行設置的第一滑軌4及第二滑軌41；上述支撐架7固定安裝在上述第一滑軌4及第二滑軌41的頂端，上述連接架8固定安裝在所述第一滑軌4及第二滑軌41的底端。采用支撐架和連接架的方式設置，可以使整個軌道一體穩(wěn)定。

而本實施例可以使用鋁型材作為軌道，其中該方案滑軌采用方柱形鋁型材，鋁型材的優(yōu)點是強度大，質量輕，穩(wěn)定性好，提供支撐的同時也作為軌道使用，降低了成本與加工、安裝精度需求低；但本發(fā)明實施例并不限于采用上述材料的軌道，其他采用相應強度的其他金屬或者非金屬材料(例如高強度的塑料類)也可。

進一步地，還可以在滑軌的表面粘附非金屬低摩擦材料，比如聚四氟乙烯，聚四氟乙烯具有抗酸抗堿、抗各種有機溶劑的特點，幾乎不溶于所有的溶劑；同時，聚四氟乙烯具有耐高溫的特點，它的摩擦系數(shù)極低，在可使滑軌免潤滑維護的同時且大大提高使用壽命。又如另外一種非金屬低摩擦材料聚醚醚酮，聚醚醚酮具有優(yōu)良的滑動特性，適合于嚴格要求低摩擦系數(shù)和耐磨耗用途的場合。

相應地，上述主動輪可以固定安裝在上述支撐架上，上述從動輪可以固定安裝在上述 連接架上。作為另一種變形，上述主動輪也可以固定安裝在上述連接架上，從動輪也可以固定安裝在支撐架上，第一驅動部件連接主動輪，通過皮帶環(huán)繞在主動輪和從動輪上，來實現(xiàn)運轉。當然也可以按照此方式設置：較重的安裝在下方連接架上，較輕的安裝在上方支撐架上，這樣可以降低整體裝置的重心，從而提高整體的穩(wěn)定性。

進一步地，如圖3所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述自動卸藥裝置還可以包括第一輪式結構9；上述第一輪式結構9中包含至少兩個滑輪和連接上述至少兩個滑輪的連接件；上述皮帶5通過上述第一輪式結構9與上述料斗6連接；上述第一輪式結構9的至少兩個滑輪用于在所述皮帶5的帶動下分別在上述第一滑軌4及第二滑軌41上滑動，帶動上述料斗6沿著第一滑軌4及第二滑軌41上升或下降。

在上述料斗上設有第一輪式結構，該第一輪式結構至少包含兩個滑輪，通過皮帶帶動第一輪式結構，運行在第一滑軌及第二滑軌上，從而實現(xiàn)料斗的上升或下降，在本發(fā)明實施例中，第一輪式結構的的滑輪直徑在40mm到50mm之間，而傳統(tǒng)的采用滾珠的軌道，其中滾珠直徑在10mm以內，這樣相比下第一輪式結構的采用可以極大地降低了滾動接觸面的線速度，同時也降低了運行時滑輪與滑軌接觸產生的噪音，增強了料斗提升下降的平穩(wěn)性，提升或下降的速度較高。

從另外一個角度來說，由于采用滾動摩擦的方式，相比較滑動摩擦方式(例如使用滑動槽的結構方式)而言，可以使得第一滑軌和第二滑軌的加工精度要求降低例如表面粗糙度等設計參數(shù)，進一步節(jié)省了整個自動卸藥裝置的設計制造成本。

更一步地，如圖3所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述第一輪式結構9包含12個滑輪和連接所述12個滑輪的連接件；上述12個滑輪分為第一組和第二組，第一組和第二組分別包含上下對稱布置的各3個滑輪；如圖3所示，左側6個輪子為第一組；右側6個輪子為第二組；

上述第一組中，上層布置的2個滑輪分別卡設于上述第一滑軌4的前立面和后立面靠內一側且能夠在垂直方向上滑動，上述上層布置的另1個滑輪緊貼于上述第一滑軌4的內立面且能夠在垂直方向上滑動；下層布置的2個滑輪分別卡設于上述第一滑軌4的前立面 和后立面靠內一側且能夠在垂直方向上滑動，上述下層布置的另1個滑輪緊貼于上述第一滑軌4的內立面且能夠在垂直方向上滑動；

上述第二組中，上層布置的2個滑輪卡設于上述第二滑軌41的前立面和后立面靠內一側且能夠在垂直方向上滑動，下層布置的另1個滑輪緊貼于上述第二滑軌41的內立面且能夠在垂直方向上滑動；下層布置的2個滑輪卡設于上述第二滑軌41的前立面和后立面靠內一側且能夠在垂直方向上滑動，下層布置的另1個滑輪緊貼于上述第二滑軌41的內立面且能夠在垂直方向上滑動；

上述內立面為上述第一滑軌4及第二滑軌41相對的立面；

上述前立面和后立面為上述內立面相鄰的兩個立面。

這樣滑輪卡設于上述第一滑軌及第二滑軌上的三個立面上，分別是前立面，后立面和內立面，同時可以限制滑輪5個自由度，僅剩沿滑軌方向的移動一個自由度不限制，這樣在減少了摩擦力的同時，也進一步增強了第一輪式結構在第一滑軌和第二滑軌上滾動的可靠性和穩(wěn)定性。

如圖6所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述自動卸藥裝置還包括：第二輪式結構10；上述第二輪式結構10固定連接配重11和上述皮帶5；

上述第二輪式結構10中包含至少兩個滑輪和連接所述至少兩個滑輪的連接件，用于在上述皮帶5的帶動下分別在上述第一滑軌4及第二滑軌41上滑動，帶動上述配重6沿著第一滑軌4及第二滑軌41上升或下降。

第二輪式結構和料斗的配合也降低了運行時滑輪與滑軌接觸產生的噪音，增強了配重提升下降的平穩(wěn)性，提升或下降的速度較高。

如圖5所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述第二輪式結構10包含12個滑輪和連接上述12個滑輪的連接件；上述12個滑輪分為第一組和第二組，第一組和第二組分別包含上下對稱布置的各3個滑輪；如圖5所示，左側6個輪子為第一組；右側6個輪子為第二組；

上述第一組中，上層布置的2個滑輪分別卡設于上述第一滑軌4的前立面和后立面靠 外一側且能夠在垂直方向上滑動，上述上層布置的另1個滑輪緊貼于上述第一滑軌4的外立面且能夠在垂直方向上滑動；下層布置的2個滑輪分別卡設于所述第一滑軌4的前立面和后立面靠外一側且能夠在垂直方向上滑動，上述下層布置的另1個滑輪緊貼于所述第一滑軌4的外立面且能夠在垂直方向上滑動；

上述第二組中，上層布置的2個滑輪卡設于上述第二滑軌41的前立面和后立面靠外一側且能夠在垂直方向上滑動，下層布置的另1個滑輪緊貼于上述第二滑軌41的外立面且能夠在垂直方向上滑動；下層布置的2個滑輪卡設于上述第二滑軌41的前立面和后立面靠外一側且能夠在垂直方向上滑動，下層布置的另1個滑輪緊貼于上述第二滑軌41的外立面且能夠在垂直方向上滑動；

上述外立面為所述第一滑軌4及第二滑軌41向外的立面；

上述前立面和后立面與前述第一輪式結構的描述相同，即為外立面相鄰的兩個立面。

同樣的第二輪式結構的滑輪卡設于上述第一滑軌及第二滑軌上的三個立面，分別是前立面、后立面和外側面，同時也可以限制滑輪5個自由度，僅剩沿滑軌方向的移動一個自由度不受限制，這樣在減少了摩擦力的同時，也增強了整個自動卸藥裝置的穩(wěn)固性。

相應地，如圖4，圖6所示，第一輪式結構和第二輪式結構分別位于皮帶的兩側，第一輪式結構的滑輪在上述第一滑軌及第二滑軌的前立面靠內一側、后立面靠內一側和內立面上滾動，而第二輪式結構的滑輪在上述第一滑軌及第二滑軌的前立面靠外一側、后立面靠外一側和外側面上滾動，這樣的設計巧妙利用了料斗和配重之間運動方向的相反性，可實現(xiàn)料斗和配重均可在皮帶的帶動下采用滾動摩擦的方式實現(xiàn)上升或下降，降低整體噪音的同時達到節(jié)能的效果，且第一輪式結構和第二輪式結構可以相互配合，互不干擾，運動順暢，可靠性高。

如圖4，圖6所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述皮帶5可以采用為單條同步帶；同步帶的使用能夠緩沖傳動沖擊和振動，因此具有傳動噪聲小的特點，它通常不需要潤滑，能夠滿足第一驅動部件高轉速傳動的需要。其中單條同步帶實現(xiàn)運動控制與重量平衡的連接，簡化了結構；而且，同步帶需要的安裝空間小，具有較好的環(huán)境適應能力。

當然，本發(fā)明實施例并不限于使用單條同步帶的方式，其他可以可實現(xiàn)相同技術效果的皮帶也可。

進一步地，作為本實施例的具體實施方式之一，上述第一輪式結構9通過自身的連接件嚙合在上述同步帶一面上。

進一步地，作為本實施例的具體實施方式之一，上述第一輪式結構10通過自身的連接件嚙合在上述同步帶另一面上。

進一步地，作為本實施例的具體實施方式之一，上述自動卸藥裝置還可以在軌道上安裝有位置傳感器，該位置傳感器與第一驅動部件1相連接，傳感器用于檢測上述料斗6是否提升到預設位置并將檢測結果信號傳送給所述第一驅動部件1。

當料斗6開始運動的時候，位置傳感器開始工作，檢測料斗6是否上升到位，將信號發(fā)送至第一驅動部件1，如上升到位繼續(xù)執(zhí)行下一步動作，并等待出藥完成信號。如料斗6未到預定位置，則繼續(xù)上升；當料斗6既未到預定位置也不再上升，則該位置傳感器向第一驅動部件1發(fā)出警告，提示人為介入檢查故障。

進一步地，作為本實施例的具體實施方式之一，上述料斗6底部設有可活動的翻板61，用于在料斗6上升到預設位置時，打開所述翻板61完成卸藥。當?shù)谝或寗硬考玫教嵘盘?，第一驅動部件帶動傳動機構運動，傳動機構連接料斗沿軌道向上運動，當料斗上升到預定位置后第一驅動部件暫停工作。等待卸藥信號，料斗打開翻板，實現(xiàn)卸藥。

進一步地，作為本實施例的具體實施方式之一，上述翻板61打開時與水平線的夾角小于上述翻板61關閉時與水平線的夾角。其中翻板關閉時翻板與水平線的夾角范圍一般可以為25度～40度，翻板打開時翻板與水平線的夾角范圍為15度～35度，保證翻板打開時翻板與水平線的夾角要小于翻板關閉時翻板與水平線的夾角，差值范圍一般為5度～10度。

當翻板61打開時與水平線的夾角小于翻板61關閉時與水平線的夾角，可以保證料斗在上升或者下降過程中，在垂直方向上不會有任何物體碰到料斗，避免對料斗正常升降造成影響，當料斗上升到預設位置，翻板打開，翻板打開時翻板與水平線的夾角小于翻板關 閉時翻板與水平線的夾角時，翻板打開時能夠相對打開位置水平方向上向前延伸，保證藥品安全可靠地落入取藥籃或取藥筐，不會造成藥品跌落在出藥口之外的地方，提高卸藥成功率。

進一步地，如圖2所示，作為本實施例的具體實施方式之一，該料斗6還可以設有第二驅動部件62和與第二驅動部件62連接的雙連桿機構63，第二驅動部件62固定在料斗6的側壁上，第二驅動部件62通過雙連桿機構63帶動翻板61的打開和關閉。當料斗6上升到位后，第二驅動部件62驅動雙連桿機構63，打開料斗翻板61，實現(xiàn)卸藥的目的。使用雙連桿機構的方式，可以靈活控制料斗打開關閉的具體角度，設計簡單，且具有噪音小，翻板打開閉合速度快的技術效果。

較佳地，作為本實施例的具體實施方式之一，上述料斗6側壁上還設有光電傳感器，光電傳感器與第二驅動部件62相連，其中光電傳感器用于檢測料斗6內是否有余藥；

上述第二驅動部件62，還用于當光電傳感器檢測到?jīng)]有余藥時，通過上述雙連桿機構63關閉翻板61；以及當上述光電傳感器檢測到有余藥時，通過上述雙連桿機構63帶動翻板61抖動。

具體來說，如圖2所示，光電傳感器檢測料斗6是否出藥完全，當檢測還有余藥時，第二驅動部件62則帶動雙連桿機構63往復旋轉，帶動翻板61輕微抖動，以使余藥順利脫離料斗6。如卸藥完成，第二驅動部件62則帶動雙連桿機構63控制翻板61閉合料斗6，并發(fā)出料斗6卸藥完成信號。

作為本實施例的具體實施方式之一，如圖7A所示，上述第二驅動部件62可以包括電機和與電機連接的控制電路；上述控制電路與上述光電傳感器連接，用于當光電傳感器檢測到有余藥時，向所述電機發(fā)送用于控制翻板61抖動的信號。

上述控制電路如圖7B所示，控制電路與光電傳感器連接，該控制電路包括主控芯片、電源、復位電路和振蕩電路，上述主控芯片和電源、復位電路、振蕩電路連接；主控芯片用于進行邏輯判斷并發(fā)出指令，光電傳感器用于檢測料斗是否有余藥，電源則負責整個電路的供電，復位電路用于在整個控制電路出現(xiàn)異常時進行復位以使整個電路恢復到起始狀 態(tài)，振蕩電路負責為主控芯片提供時鐘信號。當光電傳感器檢測到料斗還有余藥時，將相應的控制信號發(fā)送給主控芯片，主控芯片則連接電機，由電機驅動雙連桿機構按照預設的方式帶動上述翻板抖動。而且電機驅動，傳動效率高，功率小，實現(xiàn)簡單，可以使藥品完全可靠地落入到出藥口對應的取藥筐或取藥籃中。

但本發(fā)明實施例中第二驅動部件并不限于驅動電機這一種驅動裝置，還可以采用其他驅動裝置及對應的驅動方式。

如圖2所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述雙連桿機構63包括兩根相連的第一連桿和第二連桿，第一連桿與電機的輸出軸連接且能夠圍繞所述輸出軸旋轉，且第一連桿長度短于上述第二連桿；

上述電機通過驅動上述第一連桿按照預設的頻率往復旋轉預設的角度帶動上述翻板61抖動。

較佳地，如圖2所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述電機驅動上述雙連桿機構63往復旋轉預設的角度，該角度的取值范圍為5度～90度，這樣，第一連桿連接第二連桿，第二連桿可帶動翻板61抖動，使余藥完全脫離料斗6。

進一步地，如圖4和圖6所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述支撐架7和/或上述連接架8上還可以設有彈性塊。其材質可以是橡膠的，聚胺脂的或稱牛筋的，當然也不局限于上述幾種，該彈性塊的設置在于緩沖料斗或者配重撞碰支持架和連接架的力度，起到減震、緩沖傳遞扭矩之作用，增強了自動卸藥裝置的整體穩(wěn)定性。

進一步地，如圖1所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述第一驅動部件1可以為驅動電機。電機驅動節(jié)能、穩(wěn)定、可控性高、占地面積小、運轉率高、維修方便、動力直接和反應速度快等優(yōu)點。

但本發(fā)明實施例并不限于驅動電機這一種驅動方式，還可以采用其他驅動方式及對應的驅動裝置。

進一步地，如圖2所示，作為本實施例的具體實施方式之一，上述料斗6的底板可以采用V型結構。料斗底板采用V型結構，可使藥盒盡可能地集中在料斗底部，降低藥盒在 料斗中分布位置的隨機性，便于一次性集中卸藥，避免藥盒在料斗中有余留，提高卸藥的效率。

進一步地，上述第一輪式結構9和第二輪式結構10中的滑輪可以采用聚氨酯滑輪。聚氨酯滑輪在摩擦力小，噪音小的基礎上，還具有耐磨性好、壽命長、不易劃傷、耐低溫、成本低和無毒無味等優(yōu)點。

但本發(fā)明實施例并不限定滑輪外圈的具體材料，采用其他材料的滑輪，例如天然橡膠滑輪、三元乙丙橡膠滑輪、硅膠滑輪等等均可。

進一步地，上述第一輪式結構中的滑輪的大小、材料和具體結構可以與第二輪式結構中的滑輪的大小、材料和具體結構一致或者不一致。

進一步地，上述實施例所提到的連接件可以是連接板或者連接架等起到連接作用的部件，在連接各個滑輪的同時，也能起到一定的穩(wěn)固作用。

以一個簡單的例子說明整個自動卸藥裝置的工作過程：

1.初始狀態(tài)下料斗在水平最低點等待提升信號。

2.當?shù)谝或寗硬考玫教嵘盘?，傳動輪帶動同步帶運動，提升料斗向上運動，同時配重向下運動，當料斗提升到預定位置后第一驅動部件暫停運動。位置傳感器檢測料斗是否提升到位，如提升到位繼續(xù)下一步動作，并等待卸藥完成信號。如不到位，則繼續(xù)提升，當既不到位，又無法提升時，發(fā)出警告，提示人為介入檢查故障。

3.當料斗到達預定高度后，第二驅動部件旋轉，帶動雙連桿機構，打開料斗翻板，實現(xiàn)卸藥。

4.光電傳感器檢測料斗內是否有余藥，如還有余藥，第二驅動部件帶動雙連桿機構往復旋轉5次90度，帶動翻板輕微抖動，如5次后依然有余藥，則發(fā)出警告信息，提示出現(xiàn)故障。如卸藥完成，光電傳感器并發(fā)出料斗卸藥完成信號，第二驅動部件帶動翻板閉合料斗。

5.卸藥完成后，第一驅動部件的輸出軸旋轉，帶動同步帶，使料斗下降，配重上升。料斗下降到預定高度時，完成一次卸藥過程。

基于同一發(fā)明構思，本發(fā)明實施例還提供了一種使用本發(fā)明實施例提供的上述自動卸藥裝置進行自動卸藥的方法，由于該方法所解決問題的原理與前述自動卸藥裝置的工作原理相似，因此該方法的實施可以參見前述自動卸藥裝置的實施，重復之處不再贅述。

該方法的使用，使得第一驅動部件在較低的輸出功率的基礎上，達到的同樣提升和下降效果，起到了整體節(jié)能的效果，另一個方面，可以使用較小輸出功率的驅動部件，進一步降低整個自動卸藥裝置的成本。

本發(fā)明公開了一種自動卸藥裝置及自動卸藥方法及裝置中，該裝置包括:第一驅動部件、傳動機構、料斗、軌道和配重；第一驅動部件和傳動機構安裝于軌道上；第一驅動部件連接傳動機構；傳動機構連接料斗和配重，用于在第一驅動部件的驅動下，通過配重沿著軌道提升或放下料斗；料斗用于當提升到預設位置時，完成卸藥。本發(fā)明使得第一驅動部件在較低的輸出功率的基礎上，達到的同樣提升和下降效果，起到了整體節(jié)能的效果，另一個方面，可以使用較小輸出功率的驅動部件，進一步降低整個自動卸藥裝置的成本。

顯然，本領域的技術人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權利要求及其等同技術的范圍之內，則本發(fā)明也意圖包含執(zhí)行改動和變型在內。