專利名稱：液壓立式運送裝置的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于運送器材技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種液壓立式運送裝置，應(yīng)用于諸如車輛及機械設(shè)備維修行業(yè)。
背景技術(shù)：
在交通工具特別是汽車修理行業(yè)以及機械設(shè)備修理部門例如企業(yè)的動力設(shè)備維護部門通常涉及使用運送裝置的情形。以汽車維修行業(yè)如汽修廠為例，在車輛被舉升裝置舉升或提升裝置提升后，對變速箱、排氣管之類的部件拆卸時，為了不致墜落損壞和避免對維修人員安全構(gòu)成威脅，因此需借助運送裝置將被拆卸的變速箱、排氣管、油底殼之類的部件承托，并且在拆卸完畢后移運至修理場所實施修理。中國實用新型專利授權(quán)公告號CN201751333U公開的液壓運送器能夠起到前述的作用，該專利方案對運送物件時的穩(wěn)定性有建樹，并且還可對托架(專利稱升降臺)進行角度調(diào)整。但是該專利方案未對作為核心部件的油缸結(jié)構(gòu)給出相應(yīng)的技術(shù)啟示，因此如果純粹套用公知的立式千斤頂?shù)挠透捉Y(jié)構(gòu)會產(chǎn)生一系列的技術(shù)問題，例如作為壓力釋放機構(gòu)的回油閥的位置、回油閥自身的結(jié)構(gòu)，又如踏腳板與油缸的泵芯的配合等等都需要作出合理的設(shè)計，然而該專利方案的踏腳板(專利稱踏板)與油缸的配合由于在說明書中未予提及而不足以為公眾感悟。因此有必要加以完善，使之成為得以實施的成熟的技術(shù)方案。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的任務(wù)在于提供一種整體結(jié)構(gòu)配置合理、具有理想的工作穩(wěn)定性并且操作方便的液壓立式運送裝置。本發(fā)明的任務(wù)是這樣來完成的，一種液壓立式運送裝置，包括一下固定座，該下固定座的一側(cè)固定有一第一滾輪架，第一滾輪架的兩端各設(shè)置有一第一滾輪，下固定座的另一側(cè)固定有一第二滾輪架，第二滾輪架的兩端各設(shè)置有一第二滾輪；一油缸，該油缸以垂直狀態(tài)固定在下固定座上；一上固定座，該上固定座與油缸的上端相配合；一組加強撐桿，以等距離間隔分布，各加強撐桿的上端與所述上固定座連接，而各加強件的下端與所述下固定座連接，一踩踏式泵油機構(gòu)和一壓力油釋放機構(gòu)，踩踏式泵油機構(gòu)位于油缸的下方，與油缸連接，壓力油釋放機構(gòu)與油缸的上側(cè)部連接，特征在于所述的油缸包括油缸底座、泵芯、 泵蓋、泵芯彈簧、缸套、內(nèi)缸體、缸蓋和活塞柱，油缸底座置于所述的下固定座上，該油缸底座上設(shè)有進油道、回油道、球閥門、高壓油道、高壓油腔、高壓油泄油道和高壓油通斷閥，進、 回油道彼此相通，并且進油管還與高壓油腔相通，而高壓油腔與高壓油道相通，而高壓油道與高壓油泄油道相通，高壓油通斷閥位于高壓油道與高壓油泄油道之間，球閥門設(shè)在進、回油道之間，泵蓋在對應(yīng)于所述高壓油腔的底部與油缸底座固定，泵芯與泵蓋滑動配合，并且對應(yīng)于高壓油腔，泵芯彈簧設(shè)在高壓油腔內(nèi)，并且與泵芯接觸，缸套與油缸底座固定，內(nèi)缸體位于缸套內(nèi)并且與所述油缸底座固定，該內(nèi)缸體的外壁與缸套的內(nèi)壁之間構(gòu)成為回油腔，該回油腔與所述的回油道相通，內(nèi)缸體的容腔構(gòu)成為高壓壓力油腔，缸蓋固定在缸套的
4上端，在該缸蓋上開設(shè)有泄油道，該泄油道與高壓壓力油腔相通，并還經(jīng)所述的壓力油釋放機構(gòu)與所述回油腔相通，活塞柱移動地設(shè)置在高壓壓力油腔內(nèi)，在活塞柱探出缸蓋的端部固設(shè)有一托架，所述的踩踏式泵油機構(gòu)與所述的泵芯相配合，而所述的壓力釋放機構(gòu)設(shè)置在缸蓋上，所述的上固定座套置在缸蓋上。在本發(fā)明的一個具體的實施例中，所述的第一滾輪架的兩端各伸展到所述的下固定座外，而所述的第二滾輪架的兩端同樣各伸展到下固定座外，所述的第一、第二滾輪均為具有鎖定功能的自鎖式滾輪。在本發(fā)明的另一個具體的實施例中，在所述的下固定座上并且在對應(yīng)于所述的踩踏式泵油機構(gòu)的部位開設(shè)有一踩桿讓位腔，并且在下固定座朝向下的一側(cè)固設(shè)有一對踩桿鉸接座，該對踩桿鉸接座彼此并行地對應(yīng)于踩桿讓位腔的兩側(cè)，所述的踩踏式泵油機構(gòu)包括踩板和踩桿，踩板固定在踩桿的一端，而踩桿的另一端穿過所述踩桿讓位腔后與所述泵芯相配合，踩桿的中部鉸接在所述的踩桿鉸接座之間，所述的踩桿的幾何形狀呈Z字形。在本發(fā)明的又一個具體的實施例中，所述的球閥門縱向設(shè)置于所述的油缸底座的下部，該球閥門包括第一鋼球、第一彈簧和第一限定螺釘，第一鋼球?qū)?yīng)于所述的回油道， 第一彈簧和第二限定螺釘依次位于第一鋼球的下方，其中第一彈簧的一端與第一鋼球接觸，另一端與第一限定螺釘接觸，第一限定螺釘與所述的油缸底座的底部螺紋旋接配合。在本發(fā)明的再一個具體的實施例中，所述高壓油通斷閥以水平狀態(tài)設(shè)置于所述的油缸底座的上部，該高壓油通斷閥包括第二鋼球、第二彈簧和第二限定螺釘，第二鋼球?qū)?yīng)于所述的高壓油道，第二限定螺釘與油缸底座螺紋配合連接，第二彈簧位于第二鋼球與第二限定螺釘之間，并且該第二彈簧的一端與第二鋼球接觸，另一端與第二限定螺釘接觸。在本發(fā)明的還有一個具體的實施例中，所述的壓力油釋放機構(gòu)以水平狀態(tài)設(shè)置在所述的缸蓋上，該壓力油釋放機構(gòu)包括回油閥閥體、回油閥閥桿、第三鋼球和第三彈簧，回油閥閥體以螺紋配接方式配接在缸蓋的側(cè)部，回油閥閥設(shè)在回油閥閥體上，第三鋼球?qū)?yīng)于所述的泄油通道的部位，并且與回油閥閥桿的端面接觸，第三彈簧的一端套置在缸蓋的回油閥閥體配接座上，第三彈簧的中部與回油閥閥體相配合，而第三彈簧的另一端套置在回油閥閥桿上。在本發(fā)明的更而一個具體的實施例中，所述的缸蓋上并且在所述泄油通道與所述回油腔的通道上配設(shè)有一鋼球閥，該鋼球閥包括第四鋼球、第四彈簧和第三限定螺釘，第四鋼球?qū)?yīng)于所述泄油通道與所述回油腔的交界部位，第四彈簧設(shè)在第四鋼球與第三限定螺釘之間，而第三限定螺釘與缸蓋螺紋配接。在本發(fā)明的進而一個具體的實施例中，所述的第三彈簧為扭簧，該扭簧的一端與所述的回油閥閥體固定座固定，另一端與所述的回油閥閥桿固定。在本發(fā)明的又更而一個具體的實施例中，所述的回油閥閥體內(nèi)嵌設(shè)有一第一密封圈，所述的回油閥閥桿與第一密封圈密封配合。在本發(fā)明的又進而一個具體的實施例中，所述缸蓋的上部構(gòu)成有一窄縮的臺階柱，所述的上固定座套置在臺階柱上。本發(fā)明提供的技術(shù)方案相對于已有技術(shù)具有整體結(jié)構(gòu)合理、工作穩(wěn)定性理想和操作方便且省力的長處。


圖1為本發(fā)明的實施例結(jié)構(gòu)圖。圖2為圖1所示的油缸的剖視圖。
具體實施例方式為了使專利局的審查員尤其是公眾能夠更加清楚地理解本發(fā)明的技術(shù)實質(zhì)和有益效果，申請人將在下面以實施例的方式作詳細(xì)說明，但是對實施例的描述均不是對本發(fā)明方案的限制，任何依據(jù)本發(fā)明構(gòu)思所作出的僅僅為形式上的而非實質(zhì)性的等效變換都應(yīng)視為本發(fā)明的技術(shù)方案范疇。請見圖1，給出了一下固定座1，在該下固定座1的一側(cè)固定有一第一滾輪架11，第一滾輪架11的兩端均伸出下固定座1并且各樞軸設(shè)置有一第一滾輪111 ；在下固定座1的另一側(cè)固定有一第二滾輪架12，第二滾輪架12的兩端均伸出下固定座1并且各樞軸設(shè)置有一第二滾輪121。第一、第二滾輪111、121均采用具有自鎖功能的自鎖式滾輪，這種自鎖式滾輪可以由市場購取，屬于公知技術(shù)。在下固定座1上并且在對應(yīng)于下面還要詳細(xì)說明的踩踏式泵油機構(gòu)5的部位開設(shè)有一踩桿讓位腔13，以及在下固定座1朝向下的一側(cè)即使用狀態(tài)下朝向地坪的一側(cè)并且在對應(yīng)于踩桿讓位腔13的部位設(shè)有一對彼此并行的踩桿鉸接座14，該對踩桿鉸接座14中的其中一個踩桿鉸接座14位于踩桿讓位腔13的一側(cè)，而另一個踩桿鉸接座14則位于踩桿讓位腔13的另一側(cè)。一個油缸2以垂直狀態(tài)定位在下固定座1上，并且位于下固定座1的正中位置，一個上固定座3配置在油缸2的上部。一組加強撐桿4優(yōu)選以等距離間隔布置，各加強撐桿 4的上端由螺母41與上固定座3固定，下端同樣采用螺母(圖中未示出)與下固定座1固定，從而由一組加強撐桿4將油缸2定位于下固定座1上。請見圖2并且結(jié)合圖1，給出的油缸2包括油缸底座21、泵芯22、泵蓋23、泵芯彈簧對、缸套25、內(nèi)缸體沈、缸蓋27和活塞柱28，油缸底座21與前述的置于下固定座1上，在該油缸底座21上設(shè)置有進、回油道211、212、球閥門213、高壓油道214、高壓油腔215和安裝有高壓油通斷閥217，進油道211與回油道212相通，并且進油道211還與開設(shè)在油缸底座21的高度方向的中央的高壓油腔215相通，而高壓油腔215與高壓油道214相通，高壓油道214通過高壓油通斷閥217與高壓油泄油道216相通，高壓油通斷閥217在油缸底座 21上的位置位于高壓油道214與高壓油泄油道216之間，球閥門213設(shè)在進、回油道211、 212之間。泵蓋23在對應(yīng)于高壓油腔215的底部與油缸底座21固定，并且加設(shè)第二密封圈231與油缸底座21之間構(gòu)成理想的密封，泵芯22與泵蓋23滑動配合，為了使泵芯22與泵蓋23之間密封，因此在泵蓋23上設(shè)置有一對第三密封圈232，泵芯22與第三密封圈232 密封配合，藉以避免高壓油腔215內(nèi)的油液滲出。在工作狀態(tài)下，泵芯22反復(fù)地在高壓油腔215內(nèi)運動。泵芯彈簧M容置在高壓油腔215內(nèi)，并且與泵芯22的上端端面接觸。缸套25與油缸底座21的上部固定，并且通過第四密封圈251密封。內(nèi)缸體沈位于缸套25 內(nèi)，與前述的油缸底座21固定(螺紋配接)，并且內(nèi)缸體沈的底面與油缸底座21之間設(shè)有第五密封圈沈3，內(nèi)缸體沈的外壁與缸套25的內(nèi)壁之間構(gòu)成的容腔即為回油腔沈1，回油腔與前述的回油道212相通，內(nèi)缸體沈的自身的容腔構(gòu)成為高壓壓力油腔沈2。缸蓋 27固定在缸套25的上端，并且缸蓋27的內(nèi)壁通過第六密封圈275與缸體沈的外壁密封配合，以及通過第七密封圈276與活塞柱觀密封配合。在缸蓋27上開設(shè)有泄油道271，該泄油道271與前述的高壓壓力油腔262相通，并且經(jīng)由圖1和圖2示意的壓力油釋放機構(gòu) 6與回油腔261相通?；钊?8上下移動地設(shè)在前述的高壓壓力油腔沈2內(nèi)，在活塞柱28 伸展到缸蓋27外的端部固定由圖1詳示的托架觀1，托架281的形狀可以有不同的變化，不應(yīng)受到圖示的限制。在前述的缸蓋27的上端的中央形成有一臺階柱274，前述的上固定座 3套置在臺階柱274上。由圖1示意的踩踏式泵油機構(gòu)5包括一踩板51和一幾何形狀呈Z字形的踩桿52， 踩板51固定在踩桿52的一端即固定在踩桿52的末端，而踩桿52的另一端在穿過前述的踩桿讓位腔13后與前述的泵芯22的底部相對應(yīng)，踩桿52的中部通過銷軸521與一對踩桿鉸接座14樞連連接(鉸接)。重點見圖2，上面已提及的球閥門213包括第一鋼球2131、第一彈簧2132和第一限定螺釘2133，第一鋼球2131對應(yīng)于前述的回油道212，第一彈簧2132和第一限定螺釘 2133依次位于第一鋼球2131的下方，由圖2所示可知，第一彈簧2132位于第一鋼球2131 與第一限定螺釘2133之間，該第一彈簧2132的一端支承在第一鋼球2131上，另一端支承在第一限定螺釘2133上，第一限定螺釘2133加密封圈與油缸底座21的底部螺紋配接。前述的高壓油通斷閥217以水平狀態(tài)設(shè)置于油缸底座21的上部，該高壓油通斷閥 217包括第二鋼球2171、第二彈簧2172和第二限定螺釘2173，第二鋼球2171對應(yīng)于前述的高壓油道214，第二限定螺釘2173與油缸底座21螺紋配合連接，第二彈簧2172位于第二鋼球2171與第二限定螺釘2173之間，由圖2示，該第二彈簧2172的一端與第二鋼球2171接觸，另一端與第二限定螺釘2173接觸。在前述的缸蓋27上設(shè)有泄油通道271，泄油通道271與前述的高壓壓力油腔262 相通，并且經(jīng)鋼球閥273與回油腔261相通。在缸蓋27的側(cè)部還延伸有一回油閥閥體固定座272，上面提及的壓力油釋放機構(gòu)6配置在該回油閥閥體固定座272上。壓力油釋放機構(gòu)6包括回油閥閥體61、回油閥閥桿62、第三鋼球63和第三彈簧 64，回油閥閥體61以螺紋配接的方式配接在缸蓋27的回油閥閥體固定座272上，回油閥閥桿62設(shè)在回油閥閥體61上，并且與設(shè)置于回油閥閥體61內(nèi)的第一密封圈611密封配合。 第三鋼球63對應(yīng)于前述的泄油通道271的部位，且與回油閥閥桿62的端面接觸，第三彈簧 64的一端套置在回油閥閥體固定座272上，中部與回油閥閥體61相配合，而另一端套置在回油閥閥桿62上。優(yōu)選地，由扭簧充任第三彈簧64，將該第三彈簧64的一端端部與回油閥閥體固定座272固定，另一端端部與回油閥閥桿62固定。打開第三鋼球63便可使泄油通道271經(jīng)前述的鋼球閥273與回油腔261相通。優(yōu)選的方案還可在缸蓋27上并且對應(yīng)于壓力油釋放機構(gòu)6的第三鋼球63的上方開設(shè)滲出油回油道277，用于缸蓋27的內(nèi)壁與活塞柱觀之間的隙道中有可能滲泄的微量的油液經(jīng)壓力油釋放機構(gòu)6及鋼球閥273匯入回油腔內(nèi)。鋼球閥273包括第四鋼球2731、第四彈簧2732和第三限定螺釘2733，第四鋼球 2731對應(yīng)于前述的泄油通道271與回油腔的交界部位，第四彈簧2732設(shè)在第四鋼球 2731與第三限定螺釘2733之間，而第三限定螺釘2733與缸蓋27螺紋旋配。使用本發(fā)明時，由作業(yè)人員將本發(fā)明拽引到使用場所，例如當(dāng)要用于修理車輛并對車輛的變速箱支承時，操作人員反復(fù)踩及踩踏式泵油機構(gòu)5的踩板51，由踩桿52反復(fù)作用于泵芯22，泵芯22反復(fù)作用于泵芯彈簧對，在此過程中，回油腔內(nèi)的低壓油經(jīng)回油道212、球閥門213(第一鋼球2131開啟狀態(tài)下)和進油道211進入高壓油腔215，高壓油腔 215內(nèi)的高壓油經(jīng)高壓油道214和高壓油通斷閥217 (第二鋼球2171開啟狀態(tài)下)以及高壓油泄油道216進入高壓壓力油腔沈2，使活塞柱28連同固定在活塞柱28頂端的托架281 上升，直至托架281托及前述的車輛的傳動箱。當(dāng)要使活塞柱觀回復(fù)時，則操作壓力油釋放機構(gòu)6的回油閥閥桿62，開啟第三鋼球63，此時高壓壓力油腔沈2內(nèi)的壓力油經(jīng)泄油通道271和鋼球閥273(第四鋼球2731開啟)引入回油腔內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種液壓立式運送裝置，包括一下固定座(1)，該下固定座(1)的一側(cè)固定有一第一滾輪架(11)，第一滾輪架(11)的兩端各設(shè)置有一第一滾輪(111)，下固定座(1)的另一側(cè)固定有一第二滾輪架(12)，第二滾輪架(1 的兩端各設(shè)置有一第二滾輪(121)；—油缸 0)，該油缸O)以垂直狀態(tài)固定在下固定座(1)上；一上固定座(3)，該上固定座(3)與油缸O)的上端相配合；一組加強撐桿G)，以等距離間隔分布，各加強撐桿的上端與所述上固定座C3)連接，而各加強件(4)的下端與所述下固定座(1)連接，一踩踏式泵油機構(gòu) (5)和一壓力油釋放機構(gòu)(6)，踩踏式泵油機構(gòu)(5)位于油缸O)的下方，與油缸(2)連接， 壓力油釋放機構(gòu)(6)與油缸O)的上側(cè)部連接，其特征在于所述的油缸( 包括油缸底座(21)、泵芯(22)、泵蓋(23)、泵芯彈簧(M)、缸套(25)、內(nèi)缸體( )、缸蓋(27)和活塞柱 ( )，油缸底座置于所述的下固定座(1)上，該油缸底座上設(shè)有進油道011)、回油道012)、球閥門013)、高壓油道014)、高壓油腔(215)、高壓油泄油道(216)和高壓油通斷閥017)，進、回油道(211、212)彼此相通，并且進油管011)還與高壓油腔(215)相通，而高壓油腔015)與高壓油道(214)相通，而高壓油道(214)與高壓油泄油道(216)相通，高壓油通斷閥(217)位于高壓油道014)與高壓油泄油道(216)之間，球閥門(213)設(shè)在進、回油道011、212)之間，泵蓋03)在對應(yīng)于所述高壓油腔015)的底部與油缸底座(21)固定，泵芯02)與泵蓋03)滑動配合，并且對應(yīng)于高壓油腔015)，泵芯彈簧04)設(shè)在高壓油腔05)內(nèi)，并且與泵芯02)接觸，缸套05)與油缸底座固定，內(nèi)缸體06) 位于缸套05)內(nèi)并且與所述油缸底座固定，該內(nèi)缸體06)的外壁與缸套05)的內(nèi)壁之間構(gòu)成為回油腔061)，該回油腔061)與所述的回油道012)相通，內(nèi)缸體061)的容腔構(gòu)成為高壓壓力油腔062)，缸蓋(XT)固定在缸套0 的上端，在該缸蓋(XT)上開設(shè)有泄油道071)，該泄油道071)與高壓壓力油腔( 相通，并還經(jīng)所述的壓力油釋放機構(gòu)(6)與所述回油腔061)相通，活塞柱08)移動地設(shè)置在高壓壓力油腔062)內(nèi)，在活塞柱08)探出缸蓋(XT)的端部固設(shè)有一托架081)，所述的踩踏式泵油機構(gòu)( 與所述的泵芯0 相配合，而所述的壓力釋放機構(gòu)(6)設(shè)置在缸蓋(XT)上，所述的上固定座(3)套置在缸蓋、2 )上。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓立式運送裝置，其特征在于所述的第一滾輪架(11)的兩端各伸展到所述的下固定座(1)外，而所述的第二滾輪架(1 的兩端同樣各伸展到下固定座(1)外，所述的第一、第二滾輪(111、121)均為具有鎖定功能的自鎖式滾輪。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓立式運送裝置，其特征在于在所述的下固定座(1)上并且在對應(yīng)于所述的踩踏式泵油機構(gòu)(5)的部位開設(shè)有一踩桿讓位腔(13)，并且在下固定座 (1)朝向下的一側(cè)固設(shè)有一對踩桿鉸接座(14)，該對踩桿鉸接座(14)彼此并行地對應(yīng)于踩桿讓位腔(1 的兩側(cè)，所述的踩踏式泵油機構(gòu)( 包括踩板(51)和踩桿(52)，踩板(51) 固定在踩桿(5 的一端，而踩桿(5 的另一端穿過所述踩桿讓位腔(1 后與所述泵芯(22)相配合，踩桿(5 的中部鉸接在所述的踩桿鉸接座(14)之間，所述的踩桿(5 的幾何形狀呈Z字形。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓立式運送裝置，其特征在于所述的球閥門(21 縱向設(shè)置于所述的油缸底座的下部，該球閥門(213)包括第一鋼球(2131)、第一彈簧0132) 和第一限定螺釘(2133)，第一鋼球0131)對應(yīng)于所述的回油道012)，第一彈簧Q132)和第二限定螺釘依次位于第一鋼球(21 的下方，其中第一彈簧013 的一端與第一鋼球0131)接觸，另一端與第一限定螺釘接觸，第一限定螺釘與所述的油缸底座的底部螺紋旋接配合。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓立式運送裝置，其特征在于所述高壓油通斷閥(217) 以水平狀態(tài)設(shè)置于所述的油缸底座的上部，該高壓油通斷閥(217)包括第二鋼球 (2171)、第二彈簧017 和第二限定螺釘(2173)，第二鋼球Q171)對應(yīng)于所述的高壓油道 014)，第二限定螺釘與油缸底座螺紋配合連接，第二彈簧017 位于第二鋼球0171)與第二限定螺釘0173)之間，并且該第二彈簧0172)的一端與第二鋼球0171) 接觸，另一端與第二限定螺釘接觸。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓立式運送裝置，其特征在于所述的壓力油釋放機構(gòu)(6) 以水平狀態(tài)設(shè)置在所述的缸蓋(XT)上，該壓力油釋放機構(gòu)(6)包括回油閥閥體(61)、回油閥閥桿(62)、第三鋼球(6 和第三彈簧(64)，回油閥閥體(61)以螺紋配接方式配接在缸蓋(27)的側(cè)部，回油閥閥桿(62)設(shè)在回油閥閥體(61)上，第三鋼球(63)對應(yīng)于所述的泄油通道071)的部位，并且與回油閥閥桿(62)的端面接觸，第三彈簧(64)的一端套置在缸蓋(27)的回油閥閥體配接座(272)上，第三彈簧(64)的中部與回油閥閥體(61)相配合， 而第三彈簧(64)的另一端套置在回油閥閥桿(62)上。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓立式運送裝置，其特征在于所述的缸蓋(XT)上并且在所述泄油通道(271)與所述回油腔(沈1)的通道上配設(shè)有一鋼球閥073)，該鋼球閥(273)包括第四鋼球(2731)、第四彈簧(2732)和第三限定螺釘(2733)，第四鋼球(2731)對應(yīng)于所述泄油通道(271)與所述回油腔061)的交界部位，第四彈簧073 設(shè)在第四鋼球0731) 與第三限定螺釘之間，而第三限定螺釘(273 與缸蓋(XT)螺紋配接。
8.根據(jù)權(quán)利要求6所述的液壓立式運送裝置，其特征在于所述的第三彈簧(64)為扭簧，該扭簧的一端與所述的回油閥閥體固定座072)固定，另一端與所述的回油閥閥桿 (62)固定。
9.根據(jù)權(quán)利要求6所述的液壓立式運送裝置，其特征在于所述的回油閥閥體(61)內(nèi)嵌設(shè)有一第一密封圈(611)，所述的回油閥閥桿(62)與第一密封圈(611)密封配合。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的液壓立式運送裝置，其特征在于所述缸蓋(XT)的上部構(gòu)成有一窄縮的臺階柱074)，所述的上固定座C3)套置在臺階柱(274)上。
全文摘要
一種液壓立式運送裝置，屬于運送器材技術(shù)領(lǐng)域。包括下固定座；油缸；一組加強撐桿；踩踏式泵油機構(gòu)和壓力油釋放機構(gòu)，特點是油缸包括油缸底座、泵芯、泵蓋、泵芯彈簧、缸套、內(nèi)缸體、缸蓋和活塞柱，油缸底座置于下固定座上，其上設(shè)有進油道、回油道、球閥門、高壓油道、高壓油腔、高壓油泄油道和高壓油通斷閥，在活塞柱探出缸蓋的端部固設(shè)有托架，踩踏式泵油機構(gòu)與泵芯相配合，壓力釋放機構(gòu)設(shè)置在缸蓋上，上固定座套置在缸蓋上。優(yōu)點具有整體結(jié)構(gòu)合理、工作穩(wěn)定性理想和操作方便且省力的長處。
文檔編號B65G7/06GK102225713SQ20111008312
公開日2011年10月26日 申請日期2011年4月1日 優(yōu)先權(quán)日2011年4月1日
發(fā)明者唐循申, 杜鎮(zhèn), 石永良, 陳旦 申請人:常熟通潤汽車零部件股份有限公司