本發(fā)明屬于船舶制造工藝領(lǐng)域，尤其涉及一種艉柱及尾鰭安裝方法。

背景技術(shù)：

28000DWT散貨船與以往的散貨船有一個(gè)很大的不同點(diǎn)，就是艉部鑄件，與以前相比多了三個(gè)尾鰭，且艉柱及尾鰭鑄件是分開灌鑄的，導(dǎo)致艉柱與3片尾鰭葉子需要裝配，由于艉柱及尾鰭形狀復(fù)雜，使得裝配過程相當(dāng)困難，很難保證精度要求，鑄件安裝周期較長(zhǎng)。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題在于，提供一種艉柱及尾鰭安裝方法，能夠指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)直接裝配艉柱及尾鰭，降低安裝鑄件難度，減少鑄件安裝精度問題，節(jié)省鑄件安裝周期。

為了解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明提供了一種艉柱及尾鰭安裝方法，其包括如下步驟：

步驟一，搭建水平預(yù)裝平臺(tái)，在水平預(yù)裝平臺(tái)上畫出十字坐標(biāo)中心線及角度線，用于定位艉柱及尾鰭；

步驟二，在艉柱鑄件鑄出來后，畫出艉柱的前端面和后端面的中心十字線并打洋沖點(diǎn)；

步驟三，在水平預(yù)裝平臺(tái)上以艉柱的后端面為基面放置艉柱并調(diào)平，且艉柱的中心十字線正對(duì)水平預(yù)裝平臺(tái)的十字中心線；

步驟四，將尾鰭預(yù)裝在艉柱上，尾鰭的最大橫剖面與艉柱的最大橫剖面均在同一平面上，將尾鰭的最大橫剖面的最端點(diǎn)投影至水平預(yù)裝平臺(tái)上，通過水平預(yù)裝平臺(tái)上投影點(diǎn)的坐標(biāo)，與理論坐標(biāo)相比較，調(diào)節(jié)尾鰭與艉柱之間的合攏口，直至尾鰭的最端點(diǎn)的投影坐標(biāo)和理論坐標(biāo)重合，即預(yù)裝到位；

步驟五，艉柱與尾鰭預(yù)裝后，在艉柱和尾鰭表面畫出與最大橫剖面重合的肋位預(yù)裝檢驗(yàn)線并打洋沖點(diǎn)，畫出艉柱與尾鰭合攏口處對(duì)合線并打洋沖點(diǎn)；

步驟六，艉柱與尾鰭根據(jù)預(yù)裝時(shí)畫出的肋位檢驗(yàn)線及合攏口處的對(duì)合線，來組裝焊接，完成整個(gè)安裝過程。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案，所述步驟六中，艉柱與尾鰭的組裝焊接步驟：先吊裝艉部上分段，在艉部上分段上焊接艉柱，然后將艉部上分段翻身以艉柱的后端面為基面放置在裝配平臺(tái)上并調(diào)平，最后根據(jù)預(yù)裝時(shí)畫出的肋位檢驗(yàn)線及合攏口處的對(duì)合線，在艉柱上裝配3片尾鰭。

作為優(yōu)選的技術(shù)方案，在所述步驟一之前，還包括預(yù)裝前的準(zhǔn)備步驟：制作艉柱最大橫剖面檢測(cè)樣板，預(yù)裝前檢驗(yàn)艉柱線型；制作艉柱與尾鰭斷口處剖面檢測(cè)樣板，預(yù)裝前檢驗(yàn)尾鰭剖面線型。

實(shí)施本發(fā)明的一種艉柱及尾鰭安裝方法，與現(xiàn)有技術(shù)相比較，具有如下有益效果：

本發(fā)明通過上述艉柱及尾鰭的預(yù)裝工藝，指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)直接裝配艉柱及尾鰭，降低安裝鑄件難度，減少鑄件安裝精度問題，節(jié)省鑄件安裝周期，從而縮短分段建造周期。經(jīng)統(tǒng)計(jì)，本發(fā)明可節(jié)省艉柱及尾鰭的安裝時(shí)間約2天時(shí)間，而且精度控制質(zhì)量好。

附圖說明

為了更清楚地說明本發(fā)明實(shí)施例的技術(shù)方案，下面將對(duì)實(shí)施例的附圖作簡(jiǎn)單地介紹。

圖1是水平預(yù)裝平臺(tái)上的畫線示意圖；

圖2是艉柱在水平預(yù)裝平臺(tái)上安裝的示意圖；

圖3是艉柱的前端面上的畫線示意圖；

圖4是艉柱的后端面上的畫線示意圖；

圖5是艉柱與尾鰭裝配后的最大橫剖面A-A的示意圖；

圖6是于圖5所示結(jié)構(gòu)B向的局部示意圖。

具體實(shí)施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實(shí)施例中的附圖，對(duì)本發(fā)明實(shí)施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述，顯然，所描述的實(shí)施例僅僅是本發(fā)明一部分實(shí)施例，而不是全部的實(shí)施例?；诒景l(fā)明中的實(shí)施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有作出創(chuàng)造性勞動(dòng)前提下所獲得的所有其他實(shí)施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

結(jié)合參見圖1至圖6，本發(fā)明的優(yōu)選實(shí)施例，一種艉柱及尾鰭安裝方法，其包括如下步驟：

步驟一，搭建水平預(yù)裝平臺(tái)1，在水平預(yù)裝平臺(tái)1上畫出十字坐標(biāo)中心線11及45°角度線12，用于定位艉柱2及尾鰭3，如圖1所示；

步驟二，在艉柱鑄件鑄出來后，畫出艉柱2的前端面21和后端面22的中心十字線23并打洋沖點(diǎn)，如圖2、圖3和圖4所示；

步驟三，在水平預(yù)裝平臺(tái)1上以艉柱2的后端面22為基面放置艉柱2并調(diào)平，且艉柱2的中心十字線23正對(duì)水平預(yù)裝平臺(tái)1的十字中心線11，艉柱2四周適當(dāng)增加斜撐工裝4防止艉柱2倒塌，如圖2、圖3和圖4所示；

步驟四，將尾鰭3預(yù)裝在艉柱2上，尾鰭3的最大橫剖面與艉柱1的最大橫剖面均在同一平面A-A上，在尾鰭3的最大橫剖面的最端點(diǎn)31處吊線錘，將尾鰭的最端點(diǎn)投影至水平預(yù)裝平臺(tái)1上，通過水平預(yù)裝平臺(tái)1上投影點(diǎn)的坐標(biāo)，與理論坐標(biāo)相比較，調(diào)節(jié)尾鰭3與艉柱2之間的合攏口5，直至尾鰭3的最端點(diǎn)31的投影坐標(biāo)和理論坐標(biāo)重合，即預(yù)裝到位，如圖2和圖5所示；

步驟五，艉柱2與尾鰭3預(yù)裝后，在艉柱2和尾鰭3表面畫出與最大橫剖面重合的肋位預(yù)裝檢驗(yàn)線24、32并打洋沖點(diǎn)，畫出合攏口5處對(duì)合線51并打洋沖點(diǎn)，如圖6所示；

步驟六，艉柱2與尾鰭3根據(jù)預(yù)裝時(shí)畫出的肋位檢驗(yàn)線24、32及合攏口5處的對(duì)合線51，來組裝焊接，完成整個(gè)安裝過程。

由此，本發(fā)明通過上述艉柱及尾鰭的預(yù)裝工藝，指導(dǎo)現(xiàn)場(chǎng)直接裝配艉柱及尾鰭，降低安裝鑄件難度，減少鑄件安裝精度問題，節(jié)省鑄件安裝周期，從而縮短分段建造周期。經(jīng)統(tǒng)計(jì)，本發(fā)明可節(jié)省艉柱及尾鰭的安裝時(shí)間約2天時(shí)間，而且精度控制質(zhì)量好。

所述步驟六中，艉柱2與尾鰭3的組裝焊接步驟：先吊裝艉部上分段，在艉部上分段上焊接艉柱2，然后將艉部上分段翻身以艉柱2的后端面為基面放置在裝配平臺(tái)上并調(diào)平，最后根據(jù)預(yù)裝時(shí)畫出的肋位檢驗(yàn)線24、32及合攏口5處的對(duì)合線51，在艉柱上裝配3片尾鰭3。采用這種方案的效果是：先裝配艉柱2，不影響艉部上分段左右翻身焊接，再將艉部上分段翻身放置(艉部上分段重量約7.3t，艉柱及尾鰭重量約11.6t，相比之艉部上分段重量很輕，只需立幾根槽鋼支撐即可)，最后在地面上裝配3片尾鰭3，既能保證裝配精度要求又能方便焊接工作。

為保證艉柱2和尾鰭3的鑄造精度及安裝精度，在所述步驟一之前，還包括預(yù)裝前的準(zhǔn)備步驟：制作艉柱最大橫剖面檢測(cè)樣板，預(yù)裝前檢驗(yàn)艉柱線型；制作艉柱與尾鰭斷口處剖面檢測(cè)樣板，預(yù)裝前檢驗(yàn)尾鰭剖面線型。

以上所揭露的僅為本發(fā)明的較佳實(shí)施例而已，當(dāng)然不能以此來限定本發(fā)明之權(quán)利范圍，因此依本發(fā)明申請(qǐng)專利范圍所作的等同變化，仍屬本發(fā)明所涵蓋的范圍。