本發(fā)明涉及一種包覆車載方艙或廂式車廂體交接邊的包角裝置，尤其是一種能消除用于連接車載方艙或廂式車廂體相鄰兩壁板包角的固定鉚釘周圍出現(xiàn)腐饋的“魚眼”現(xiàn)象的裝置和方法，屬于車輛制造技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

方艙或廂式車目前較成熟的廂體制造工藝流程為：先制作完成各個壁板再通過內(nèi)外包角進(jìn)行鉚接固定。壁板內(nèi)側(cè)大都采用方鋼管焊成的矩形框架，矩形框架的內(nèi)外側(cè)蒙上防銹鋁板，中間填充聚氨酯發(fā)泡材料。壁板制作完成后通過組焊或鉚接等方式進(jìn)行組裝成形。然后將兩塊橫向壁板和兩塊縱向壁板在相鄰邊的接縫處鉚接外包角和內(nèi)包角，從而組裝成長方體形的廂體，提高了廂體的外觀質(zhì)量。為了廂體外觀的平整、美觀，有的廂體外包角使用沉頭鉚釘進(jìn)行固定。由于車載方艙或廂式車內(nèi)有承載物，在車輛行駛過程中，受力后的外包角產(chǎn)生微量變形，長期使用后，因鉚釘發(fā)生松動而出現(xiàn)縫隙，顯現(xiàn)出鉚釘頭部。長久以往，鉚釘周圍縫隙處滲漏雨水，鉚釘周圍出現(xiàn)腐饋，從內(nèi)部向外流黃色的銹水。俗稱為“魚眼”現(xiàn)象。目前，前述“魚眼”現(xiàn)象普遍出現(xiàn)在方艙或廂式車的廂體上，既不美觀也嚴(yán)重影響廂式車防腐性能，縮短了廂體的使用壽命。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

為了克服現(xiàn)有的沉頭鉚釘固定車載方艙或廂式車外包角存在“魚眼”現(xiàn)象，提高車廂外觀質(zhì)量，提高防腐性能，本發(fā)明提供一種車載方艙或廂式車廂體四垂直棱邊的包角裝置及包角方法，能消除包角上的“魚眼”，大大提高車廂外觀質(zhì)量和防腐性能。

本發(fā)明通過以下技術(shù)方案予以實現(xiàn)：

一種車載方艙或廂式車的廂體四垂直棱邊包角裝置，包括橫向壁板和縱向壁板，所述橫向壁板和縱向壁板的相鄰邊緣內(nèi)側(cè)通過內(nèi)角連接件垂直固定連接，橫向壁板內(nèi)側(cè)的橫向矩形框架和縱向壁板內(nèi)側(cè)的縱向矩形框架的相鄰邊通過外角連接件垂直固定焊連；橫向壁板與縱向壁板相鄰邊緣外側(cè)通過外包角垂直固定連接，所述外包角用鋼板彎折而成，包括中間的圓弧形凸部和從圓弧形凸部兩端分別向外延伸的互相垂直的安裝邊，所述安裝邊覆蓋相鄰的橫向壁板外蒙板和縱向壁板外蒙板；多個間隔排列的沉頭自鉆自攻螺釘穿過安裝邊和對應(yīng)的橫向壁板外蒙板或縱向壁板外蒙板，擰入相應(yīng)的矩形框架中，將外包角固定在橫向壁板和縱向壁板的相鄰邊緣上；在外包角的安裝邊內(nèi)側(cè)與對應(yīng)的橫向壁板外蒙板外側(cè)和縱向壁板外蒙板外側(cè)之間涂有密封膠。

本發(fā)明的目的還可以通過以下技術(shù)措施來進(jìn)一步實現(xiàn)。

進(jìn)一步的，在外包角兩側(cè)的安裝邊上間隔設(shè)置了多個螺釘通孔，所述螺釘通孔與安裝邊外側(cè)的沉孔相通，所述沉孔形狀與沉頭自鉆自攻螺釘頭部形狀匹配，沉孔深度大于沉頭自鉆自攻螺釘?shù)某令^高度，沉頭自鉆自攻螺釘頭部外側(cè)通過塞焊分別固定在外包角兩側(cè)安裝邊的沉孔中。

進(jìn)一步的，外包角兩側(cè)的安裝邊與對應(yīng)的橫向壁板和縱向壁板的相鄰邊緣的搭接長度大于40mm；外包角兩側(cè)的安裝邊上多個間隔設(shè)置的沉孔中心與安裝邊邊緣距離大于20mm。

進(jìn)一步的，在外包角兩側(cè)安裝邊的內(nèi)側(cè)面上涂覆密封膠，所述涂覆的密封膠外邊緣封閉安裝邊與橫向壁板或縱向壁板的接縫處，涂覆的密封膠內(nèi)邊緣與對應(yīng)的橫向壁板內(nèi)側(cè)的橫向壁板矩形框架或縱向壁板內(nèi)側(cè)縱向壁板矩形框架位置匹配。

進(jìn)一步的，螺釘通孔的孔邊緣外側(cè)留有直徑10mm以上的圓形平面不涂覆密封膠。所述密封膠為130密封膠。

一種車載方艙或廂式車的廂體四垂直棱邊包角裝置的包角方法，包括以下步驟：

1）在外包角兩側(cè)安裝邊的內(nèi)側(cè)面上分別涂覆密封膠，除了螺釘通孔四周留有直徑10mm以上的圓形平面不涂覆密封膠外，其余部分涂滿密封膠；

2）接著將外包角包覆固定在車載方艙或廂式車廂體的垂直相鄰矩形框架的搭接邊外；

3）然后將多個沉頭自鉆自攻螺釘分別依次穿過外包角兩側(cè)安裝邊的沉孔和螺釘通孔，擰入相應(yīng)的矩形框架中，從而將外包角固定在橫向壁板和縱向壁板的相鄰邊緣上；沉頭自鉆自攻螺釘?shù)念^部外側(cè)通過塞焊固定，塞焊完成后打磨塞焊縫外表面，使塞焊縫外表面與外包角的外表面相平；

4）最后用密封膠密封外包角兩側(cè)安裝邊與橫向壁板和縱向壁板的接縫處。

本發(fā)明采用鋼板彎折而成的外包角通過內(nèi)側(cè)涂覆密封膠和多個間隔排列的沉頭自鉆自攻螺釘垂直固定連接橫向壁板與縱向壁板的相鄰邊緣，并將沉頭自鉆自攻螺釘?shù)某令^外側(cè)通過塞焊分別固定在外包角兩側(cè)的安裝邊上，使得沉頭自鉆自攻螺釘?shù)念^部與外包角的沉孔之間融為一體，還通過密封膠防止水份滲入外包角內(nèi)側(cè)和壁板外側(cè)之間，從而避免沉頭自鉆自攻螺釘?shù)念^部發(fā)生松動而銹蝕，徹底消除包角上的“魚眼”現(xiàn)象，大大提高車廂外觀質(zhì)量和防腐性能，延長廂體的使用壽命。

本發(fā)明的優(yōu)點(diǎn)和特點(diǎn)，將通過下面優(yōu)選實施例的非限制性說明進(jìn)行圖示和解釋，這些實施例，是參照附圖僅作為例子給出的。

附圖說明

圖1是本發(fā)明在車載方艙的使用示意圖；

圖2是圖1的A-A剖視放大圖。

具體實施方式

下面結(jié)合附圖和實施例對本發(fā)明作進(jìn)一步說明。

如圖1和圖2所示，本發(fā)明的裝置包括橫向壁板1和縱向壁板2，這兩種壁板均采用外蒙板和內(nèi)蒙板及中間的骨架固定連接而成，其內(nèi)填充聚氨酯發(fā)泡材料3，所述橫向壁板1和縱向壁板2的相鄰邊緣內(nèi)側(cè)通過內(nèi)角連接件4通過緊固件垂直固定連接，橫向壁板1內(nèi)側(cè)的橫向矩形框架11和縱向壁板2內(nèi)側(cè)的縱向矩形框架21的相鄰邊通過外角連接件5垂直固定焊連，這樣就拼接出長方體形的車載方艙或廂式車的骨架。

橫向壁板1與縱向壁板2相鄰邊緣外側(cè)通過外包角6垂直固定連接，外包角6用鋼板彎折而成，包括中間的圓弧形凸部61和從圓弧形凸部61兩端分別向外延伸的互相垂直的安裝邊62，所述安裝邊62覆蓋相鄰的橫向壁板外蒙板12和縱向壁板外蒙板22，多個間隔排列的沉頭自鉆自攻螺釘7穿過安裝邊62和對應(yīng)的橫向壁板外蒙板12或縱向壁板外蒙板22，擰入相應(yīng)的矩形框架中，將外包角5固定在橫向壁板1和縱向壁板2的相鄰邊緣上。

在外包角6的安裝邊62內(nèi)側(cè)與對應(yīng)的橫向壁板外蒙板12外側(cè)和縱向壁板外蒙板22外側(cè)之間涂有密封膠8，本實施例選用130密封膠。涂覆的密封膠外邊緣81封閉外包角6的安裝邊61與橫向壁板1或縱向壁板2的接縫處，涂覆的密封膠內(nèi)邊緣82與對應(yīng)的橫向壁板1內(nèi)側(cè)的橫向壁板矩形框架12或縱向壁板1內(nèi)側(cè)的縱向壁板矩形框架22位置匹配。

在外包角6兩側(cè)的安裝邊62上間隔設(shè)置了多個螺釘通孔621，所述螺釘通孔621與安裝邊62外側(cè)的沉孔622相通，沉孔622形狀與沉頭自鉆自攻螺釘7頭部形狀匹配，沉孔622深度大于沉頭自鉆自攻螺釘7的頭部71的高度，便于進(jìn)行塞焊。沉頭自鉆自攻螺釘7頭部外側(cè)通過塞焊分別固定在外包角6兩側(cè)安裝邊62的沉孔622中，使得沉頭自鉆自攻螺釘7的頭部71與外包角6的沉孔622之間融為一體。螺釘通孔621的孔邊緣外側(cè)留有直徑B為10mm以上的圓形平面不涂覆密封膠8，便于沉頭自鉆自攻螺釘7擰入相應(yīng)的矩形框架中。外包角6兩側(cè)的安裝邊62與對應(yīng)的橫向壁板1和縱向壁板2的相鄰邊緣的搭接長度A大于40mm，外包角6兩側(cè)的安裝邊62上多個間隔設(shè)置的沉孔622中心與安裝邊62邊緣距離C大于20mm，使得外包角6與橫向壁板1和縱向壁板2的連接更牢固。

本發(fā)明的包角方法包括以下步驟：

1）在外包角6兩側(cè)安裝邊62的內(nèi)側(cè)面上分別涂覆密封膠8，除了螺釘通孔四周留有直徑B為10mm以上的圓形平面不涂覆密封膠8外，其余部分涂滿密封膠8。

2）接著將外包角6包覆固定在車載方艙或廂式車廂體的垂直相鄰矩形框架的搭接邊外。

3）然后將多個沉頭自鉆自攻螺釘7分別依次穿過外包角6兩側(cè)安裝邊的沉孔621和螺釘通孔622，擰入相應(yīng)的矩形框架中，從而將外包角6固定在橫向壁板1和縱向壁板2的相鄰邊緣上。沉頭自鉆自攻螺釘7的頭部71外側(cè)通過塞焊固定，塞焊完成后打磨塞焊縫71外表面，使塞焊縫71外表面與外包角6的外表面相平。

4）最后用密封膠8密封外包角6兩側(cè)安裝邊62與橫向壁板1和縱向壁板2的接縫處。

除上述實施例外，本發(fā)明還可以有其他實施方式，凡采用等同替換或等效變換形成的技術(shù)方案，均落在本發(fā)明要求的保護(hù)范圍內(nèi)。