分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)的制作方法
【專利摘要】本實(shí)用新型公開(kāi)了一種分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)，它包括前立柱、外縱梁、風(fēng)窗支柱、中支柱及后翼子板，前立柱、外縱梁、風(fēng)窗支柱、中支柱及后翼子板為分離式結(jié)構(gòu)，外縱梁和風(fēng)窗支柱上下相對(duì)設(shè)置，外縱梁和風(fēng)窗支柱前側(cè)之間通過(guò)前立柱連接，外縱梁和風(fēng)窗支柱中部之間通過(guò)中支柱連接，外縱梁和風(fēng)窗支柱的后側(cè)之間通過(guò)后翼子板連接。本實(shí)用新型將傳統(tǒng)的整體式側(cè)圍分割成五個(gè)零件，通過(guò)焊接的方式連接，并取消單純起包覆作用的側(cè)圍內(nèi)板，用具有高強(qiáng)結(jié)構(gòu)的加強(qiáng)件作為側(cè)圍外板，可提高側(cè)圍工藝性，同時(shí)優(yōu)化零件構(gòu)成以減輕車(chē)身重量，使整車(chē)設(shè)計(jì)更符合法規(guī)要求和低碳環(huán)保的理念。
【專利說(shuō)明】
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001] 本實(shí)用新型涉及汽車(chē)車(chē)身結(jié)構(gòu)【技術(shù)領(lǐng)域】，具體地指一種可減輕車(chē)身重量并降低生 產(chǎn)成本的分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)。 分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)

【背景技術(shù)】
[0002] 目前，乘用車(chē)的側(cè)圍廣泛采用的是整體式結(jié)構(gòu)，它是由側(cè)圍內(nèi)板和側(cè)圍外板構(gòu)成， 但是從功能角度分析，整體式側(cè)圍的側(cè)圍外板主要是起到包覆側(cè)圍內(nèi)板的作用，對(duì)于車(chē)身 碰撞和承載沒(méi)有凸出貢獻(xiàn)，反而增加整車(chē)重量；從生產(chǎn)角度分析，整體式側(cè)圍對(duì)生產(chǎn)設(shè)備投 資要求高，需要大型生產(chǎn)線進(jìn)行加工生產(chǎn)。目前業(yè)界關(guān)于解決整體式側(cè)圍問(wèn)題的思路是優(yōu) 化側(cè)圍造型，將門(mén)洞區(qū)域廢料套材其他中小零件等；但它們都不能有效解決整車(chē)重量和生 產(chǎn)成本問(wèn)題。


【發(fā)明內(nèi)容】

[0003] 本實(shí)用新型的目的就是要解決上述【背景技術(shù)】的不足，提供一種可減輕車(chē)身重量并 降低生產(chǎn)成本的分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)。
[0004] 本實(shí)用新型的技術(shù)方案為：一種分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)，它包括前立柱、外縱梁、風(fēng)窗支 柱、中支柱及后翼子板，其特征在于：所述前立柱、外縱梁、風(fēng)窗支柱、中支柱及后翼子板為 分離式結(jié)構(gòu)，所述外縱梁和風(fēng)窗支柱上下相對(duì)設(shè)置，所述外縱梁和風(fēng)窗支柱前側(cè)之間通過(guò) 前立柱連接，所述外縱梁和風(fēng)窗支柱中部之間通過(guò)中支柱連接，所述外縱梁和風(fēng)窗支柱的 后側(cè)之間通過(guò)后翼子板連接；所述風(fēng)窗支柱后側(cè)設(shè)有第一搭接面，所述外縱梁后部設(shè)有第 三搭接面，所述后翼子板包括本體，所述本體的上部設(shè)有與所述第一搭接面相匹配的第二 搭接面，所述第二搭接面設(shè)置在所述第一搭接面外部，所述后翼子板通過(guò)第一搭接面與第 二搭接面的焊接與所述風(fēng)窗支柱固定連接；所述后翼子板的本體下部焊接在外縱梁上端面 上，所述本體下部前端設(shè)有與所述第三搭接面相匹配的第四搭接面，所述第四搭接面設(shè)置 在所述第三搭接面外部，所述后翼子板通過(guò)第三搭接面與第二搭接面的焊接與所述外縱梁 固定連接。
[0005] 上述方案中：
[0006] 所述風(fēng)窗支柱前側(cè)沿堅(jiān)向設(shè)有第一凹槽，所述前立柱上端深入到第一凹槽中并與 風(fēng)窗支柱焊接連接；所述外縱梁前側(cè)沿水平向設(shè)有第二凹槽，所述前立柱下端向后折彎并 深入到第二凹槽中與所述外縱梁焊接。
[0007] 所述風(fēng)窗支柱中部下端面沿堅(jiān)向設(shè)有第三凹槽，所述中支柱上端深入到第三凹槽 中并與所述風(fēng)窗支柱焊接連接；所述外縱梁中部上端面沿堅(jiān)向設(shè)有第四凹槽，所述中支柱 下端深入到第四凹槽中并與所述外縱梁焊接連接。
[0008] 所述風(fēng)窗支柱后側(cè)設(shè)有第一搭接面，所述后翼子板的上部設(shè)有與所述第一搭接面 相匹配的第二搭接面，所述第二搭接面設(shè)置在所述第一搭接面外部，所述后翼子板通過(guò)第 一搭接面與第二搭接面的焊接與所述風(fēng)窗支柱固定連接；所述外縱梁后部設(shè)有第三搭接 面，所述后翼子板的下部焊接在外縱梁上端面，所述后翼子板的下部前端設(shè)有與所述第三 搭接面相匹配的第四搭接面，所述第四搭接面設(shè)置在所述第三搭接面外部，所述后翼子板 通過(guò)第三搭接面與第二搭接面的焊接與所述外縱梁固定連接。
[0009] 本實(shí)用新型的一種分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)，將傳統(tǒng)的整體式側(cè)圍分割成五個(gè)零件，通過(guò) 焊接的方式連接，并取消單純起包覆作用的側(cè)圍內(nèi)板，用具有高強(qiáng)結(jié)構(gòu)的加強(qiáng)件作為側(cè)圍 外板，可提高側(cè)圍工藝性，同時(shí)優(yōu)化零件構(gòu)成以減輕車(chē)身重量，使整車(chē)設(shè)計(jì)更符合法規(guī)要求 和低碳環(huán)保的理念。

【專利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0010] 圖1為本實(shí)用新型中的前支柱結(jié)構(gòu)示意圖；
[0011] 圖2為本實(shí)用新型中的外縱梁結(jié)構(gòu)示意圖；
[0012] 圖3為本實(shí)用新型中的風(fēng)窗支柱結(jié)構(gòu)示意圖；
[0013] 圖4為本實(shí)用新型中的中支柱結(jié)構(gòu)示意圖；
[0014] 圖5為本實(shí)用新型中的后翼子板結(jié)構(gòu)示意圖；
[0015] 圖6為本實(shí)用新型的分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)組裝示意圖；

【具體實(shí)施方式】
[0016] 下面結(jié)合附圖和具體實(shí)施例對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。
[0017] 參考圖6,本實(shí)施例的一種分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)，它包括前立柱1(參考圖1)、外縱梁 2 (參考圖2)、風(fēng)窗支柱3 (參考圖3)、中支柱4 (參考圖4)及后翼子板5 (參考圖5)，所述 前立柱1、外縱梁2、風(fēng)窗支柱3、中支柱4及后翼子板5為分離式結(jié)構(gòu)，均是取消其相對(duì)應(yīng)的 側(cè)圍內(nèi)板，用具有高強(qiáng)結(jié)構(gòu)的加強(qiáng)件制成的側(cè)圍外板，這樣各個(gè)零件即可在不同的生產(chǎn)線 單獨(dú)生產(chǎn)，以達(dá)到避免【背景技術(shù)】中整體式側(cè)圍需要大型生產(chǎn)線進(jìn)行加工生產(chǎn)的目的，因此 從生產(chǎn)成本來(lái)說(shuō)更加經(jīng)濟(jì)，從生產(chǎn)安排來(lái)說(shuō)更加靈活。另外，采用傳統(tǒng)整體式側(cè)圍的車(chē)型， 如需改型須重新開(kāi)發(fā)新零件和全套工裝，而分體式側(cè)圍只須在有變動(dòng)的區(qū)域新開(kāi)發(fā)零件和 工裝，大大縮短開(kāi)發(fā)周期、降低調(diào)試難度和有效控制成本。
[0018] 本實(shí)施例中，前立柱1、外縱梁2、風(fēng)窗支柱3、中支柱4的強(qiáng)度通過(guò)增加其厚度和材 料強(qiáng)度實(shí)現(xiàn)，而后翼子板5的強(qiáng)度通過(guò)增加其厚度實(shí)現(xiàn)，以滿足側(cè)圍的強(qiáng)度要求。
[0019] 本實(shí)施例中，外縱梁2和風(fēng)窗支柱3上下相對(duì)設(shè)置，外縱梁2和風(fēng)窗支柱3前側(cè)之 間通過(guò)前立柱1連接，外縱梁2和風(fēng)窗支柱3中部之間通過(guò)中支柱4連接，外縱梁2和風(fēng)窗 支柱3的后側(cè)之間通過(guò)后翼子板5連接，具體為：
[0020] 在風(fēng)窗支柱3前側(cè)沿堅(jiān)向設(shè)有第一凹槽3. 1，前立柱1上端深入到第一凹槽3. 1中 并與風(fēng)窗支柱3焊接連接；外縱梁2前側(cè)沿水平向設(shè)有第二凹槽2. 1，前立柱1下端向后折 彎并深入到第二凹槽2. 1中與外縱梁2焊接；風(fēng)窗支柱3中部下端面沿堅(jiān)向設(shè)有第三凹槽 3. 2,中支柱4上端深入到第三凹槽3. 2中并與風(fēng)窗支柱3焊接連接；外縱梁2中部上端面 沿堅(jiān)向設(shè)有第四凹槽2. 2,中支柱4下端深入到第四凹槽2. 2中并與外縱梁2焊接連接；風(fēng) 窗支柱3后側(cè)設(shè)有第一搭接面3. 3,外縱梁2后部設(shè)有第三搭接面2. 3,后翼子板5包括本 體，本體的上部設(shè)有與第一搭接面3. 3相匹配的第二搭接面5. 1，第二搭接面5. 1設(shè)置在第 一搭接面3. 3外部，后翼子板5通過(guò)第一搭接面3. 3與第二搭接面5. 1的焊接與風(fēng)窗支柱 3固定連接；后翼子板5的本體下部焊接在外縱梁2上端面上，本體下部前端設(shè)有與第三搭 接面2. 3相匹配的第四搭接面5. 2,第四搭接面5. 2設(shè)置在第三搭接面2. 3外部，后翼子板 5通過(guò)第三搭接面2. 3與第二搭接面5. 2的焊接與外縱梁2固定連接。
[0021] 以上所述，僅是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并非對(duì)本實(shí)用新型結(jié)構(gòu)做任何形 式上的限制。凡是依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)實(shí)質(zhì)對(duì)以上實(shí)施例所作的任何簡(jiǎn)單修改、等同變 化與修飾，均仍屬于本實(shí)用新型的技術(shù)方案的范圍內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1. 一種分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)，它包括前立柱（1)、外縱梁（2)、風(fēng)窗支柱（3)、中支柱（4)及 后翼子板（5)，其特征在于：所述前立柱（1)、外縱梁（2)、風(fēng)窗支柱（3)、中支柱（4)及后翼 子板（5)為分離式結(jié)構(gòu)，所述外縱梁（2)和風(fēng)窗支柱（3)上下相對(duì)設(shè)置，所述外縱梁（2)和 風(fēng)窗支柱（3)前側(cè)之間通過(guò)前立柱（1)連接，所述外縱梁（2)和風(fēng)窗支柱（3)中部之間通 過(guò)中支柱（4)連接，所述外縱梁（2)和風(fēng)窗支柱（3)的后側(cè)之間通過(guò)后翼子板（5)連接；所 述風(fēng)窗支柱（3)后側(cè)設(shè)有第一搭接面（3. 3)，所述外縱梁（2)后部設(shè)有第三搭接面（2.3)， 所述后翼子板（5)包括本體，所述本體的上部設(shè)有與所述第一搭接面（3.3)相匹配的第二 搭接面（5. 1)，所述第二搭接面（5. 1)設(shè)置在所述第一搭接面（3.3)外部，所述后翼子板 (5)通過(guò)第一搭接面（3. 3)與第二搭接面（5. 1)的焊接與所述風(fēng)窗支柱（3)固定連接；所 述后翼子板（5)的本體下部焊接在外縱梁（2)上端面上，所述本體下部前端設(shè)有與所述第 三搭接面（2.3)相匹配的第四搭接面（5. 2)，所述第四搭接面（5.2)設(shè)置在所述第三搭接 面（2. 3)外部，所述后翼子板（5)通過(guò)第三搭接面（2. 3)與第二搭接面（5. 2)的焊接與所 述外縱梁（2)固定連接。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述風(fēng)窗支柱（3)前側(cè)沿堅(jiān) 向設(shè)有第一凹槽（3. 1)，所述前立柱（1)上端深入到第一凹槽（3. 1)中并與風(fēng)窗支柱（3)焊 接連接；所述外縱梁（2)前側(cè)沿水平向設(shè)有第二凹槽（2. 1)，所述前立柱（1)下端向后折彎 并深入到第二凹槽（2. 1)中與所述外縱梁（2)焊接。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的分體式側(cè)圍結(jié)構(gòu)，其特征在于：所述風(fēng)窗支柱（3)中部下端 面沿堅(jiān)向設(shè)有第三凹槽（3. 2)，所述中支柱（4)上端深入到第三凹槽（3.2)中并與所述風(fēng) 窗支柱（3)焊接連接；所述外縱梁（2)中部上端面沿堅(jiān)向設(shè)有第四凹槽（2. 2)，所述中支柱 (4)下端深入到第四凹槽（2.2)中并與所述外縱梁（2)焊接連接。
【文檔編號(hào)】B62D25/02GK203902679SQ201420339940
【公開(kāi)日】2014年10月29日 申請(qǐng)日期:2014年6月24日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月24日
【發(fā)明者】張瑩, 謝佑清, 吳小兵 申請(qǐng)人:神龍汽車(chē)有限公司